铸件外观缺陷图

1、铸件常见缺陷常见缺陷缺陷的分类：铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、残缺类缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格六大类。1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、等。1.1.1 气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。铸件气孔的特征是：其表面一般比较光滑，主要呈梨形圆形和椭圆形.一般在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现。（如图）产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型等。1.1.2 缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。缩孔的特征是：形状不规则，孔

2、壁粗糙并带有技状晶，常出现在铸件最后凝固的部位，广义的缩孔包括缩松。（如图）产生的原因是：金属在液体及凝固期间由于补缩不良而产生的孔洞，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。1.1.3 缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。缩松的特征是：铸件断面上出现的分散而细小的缩孔.助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松，铸件有缩松的部位，在气密性实验时易渗漏。（如图）产生的原因同以上缩孔1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成渣眼的特征是：铸件浇

3、注位置上表面的非金属夹杂物。通常在加工后发现与气孔并存，孔径大小不一，成群集结。（如图）产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。1.1,5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。砂眼的特征是：铸件内部或表面带有砂粒的孔洞（如图）。图】图2产生的原因是：型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。1.1.6铁豆铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。铁豆的特征是：孔眼比较规则、孔眼内包含着金属小珠、常发生在铸铁件上。（如图）产生原因：金属液充型过程中，由于充型不良，或铸型发气

4、量过大、排气不畅等引起金属液飞溅，形成未熔铁豆，铁豆表面氧化，形成氧化膜，凝固过程中，氧化膜与铁液中的碳反应生成一氧化碳气体，形成包覆铁豆的气孔。冷豆特征为孔壁光滑，铁豆与铸件化学成分相同。生产中可以通过改善充型过程，减少铸型发气量、增加铸型排气能力，减少铁液飞溅等措施予以预防。2裂纹类缺陷裂纹类缺陷包括：热裂、温裂、冷裂。2.1 热裂热裂是在较高温度下产生的，常发生在凝固温度附近。热裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈弯曲形，开裂处表面氧化。（如图）产生的原因是：铁中含硫量过高或杂质过多、砂型的退让性能差、浇注温度控制不当、铸件壁簿厚转接处过渡剧烈、浇口、冷铁、收缩缩松、热裂，筋、排气

5、孔的尺寸和位置不当等。2.2 温裂温裂又称热处理裂纹由切割、焊接或热处理不当引起。温裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，开裂处金属表面氧化。2.3 冷裂冷裂是铸件在较低温度下产生的裂纹。冷裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈直线形，开裂处表面未氧化。（如图）产生的原因是：铸件结构不合理，厚簿不均，铸件各部分冷却不一致，合金自身应力倾向大。3表面类缺陷表面类缺陷包括粘砂、夹砂结疤、冷隔。我们主要针对会造成铸件裂的冷隔做一介绍：冷隔又称对火、接火等3.1 粘砂的特征是：铸件表面或内腔附着一层难以清除的砂粒.分为机械粘砂和化学粘砂两类。3.2 夹砂的特征是：铸件表面产生的疤片状金属突起物。

6、其表面粗糙，边缘锐利，有一小部分金属和铸件本体相连，疤片状突起物与铸件之间有砂层。3.3 冷隔的特征是：在铸件上穿透或不穿透的，边缘呈圆角状的缝隙。多出现在远离浇口的宽大上表面或薄壁处，金属流汇合处，以及冷铁、芯撑等激冷部位。（如图）产生的原因是：多浇包多点同时浇注，使两股金属流对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两层金属结合极弱；浇注温度太低、浇注速度过慢、浇注时间太长合金性能流动性差，碳、硅太低，硫量较高。或多浇包顺序浇注，前后两包断流时间太长；铸件截面薄而长，铁水流不利，浇铸断流、一次性浇注铁水不足、而补浇又不及时等。4残缺类缺陷铸件由于各种原因造成的外形缺损缺陷的总称。包括浇不到、未浇满、型漏、跑火、损伤等浇不到（浇不足、缺肉、欠铸）：铸件残缺或轮廓不完整或可能完整但边角圆且光亮，常出现在远离浇口的部位及薄壁处。其浇注系统是充满的。5尺寸形状和重量不合格类缺陷尺寸形状和重量不合格类缺陷包括：多肉、浇不