这十六种注塑制品的缺陷及原因分析一览表

1、这十六种注塑制品的缺陷及原因分析一览表!原因现象模具方面设备方面工艺条件原材料制品设计注塑不满1,流道太小2,浇口太3,浇口位置不合理4,排气不佳5,冷料穴太小6,型腔内有杂物1,注射压力太低2,加料量不足3,注塑量不够4,喷嘴中有异物1,塑化温度过低2,注塑速度太慢3,注射时间太短4,喷嘴温度过低5,模具温度太低1,流动性差2,混有异物壁厚太薄溢边1,模板变形2,型芯与型腔配合尺寸误差3,模板组合不平衡4,排气槽过深1,锁模力不足2,模板闭合未紧3,锁模油路中途卸荷4,模板不平行，拉杆与套磨损严重1,塑化温度过高2,注射时间过长3,加料量太多4,注射压力过高5,模温太高6,模板间有杂料流动性

2、过高缩水1,流道太细小2,浇口太小3,排气不良1,注射压力不够2,喷孔堵有异物1,加料量不足2,注塑时间过短3,保压时间过短4,料温过高5,模温太高6,冷却时间太短收缩率太大厚薄不一致熔接痕1,浇口太小2,排气不良3,冷料穴小4,浇口位置不对5,浇口数目不够1,注射压力过小1,料温过低2,模温过低3,注塑速度太慢4,脱模剂过多1,原料未预十燥2,原料流动性差壁厚过小龟裂1,模芯无脱模斜度或过小2,模具温度太低3,顶杆分布不均匀或数量过少4,表面光洁度差1,料温过低2,料温太高或停留时间长3,保压时间太长4,脱模剂过多1,牌号品级不适用2,后处理不当形状结构不合理，导致局部应力集中分层1,浇口太

3、小2,多浇口时分布不合理背压力不够1,料温过低2,注射速度过快3,模具温度低4,料温过高分解1,不同料混入2,混入油污或异物不光泽1,流道口太小2,浇口太小3,排气不良4,型腔面不光。1,料筒内不干净2,背压力不够1,料温过低2,喷嘴温度低3,注射周期长4,模具温度低1,水分含量高2,助剂不对3,脱模剂太多脱模困难1,无脱模斜度2,光洁度不够3,顶出方式不当4,配合精度不当5,进，排气不良1,顶出力不够2,顶程不够1,注射压力太高2,保压时间太长3,注射量太多4,模具温度太高6,模板变形尺寸不稳定1,浇口尺寸不均2,型腔尺寸不准3,型芯松动4,模具温度太高或未设水道1,温控系统不稳2,加料系统

4、不稳3,液压系统不稳4,时间控制系统有毛病1,注射压力过低2,料筒温度过高3,保压时间变动4,注塑周期不稳5,模具温度太高1,牌号品种有变动2,颗粒大小不均3,含挥发物质壁太厚翘曲1,浇口位置不当2,浇口数量不够3,顶出位置不当使制品受力不均4,顶出机构卡死1,料温iWj2,模具温度过高3,保压时间太短4,冷却时间太短5,强行脱模所致1,壁厚不均，变化突然2,结构造型不合理划伤1,型腔光洁度差2,型腔边缘碰伤3,镶件松动4,顶出件松动5,紧固件松动6,侧抽芯未到位拉杆与套磨损严重，移动模板下垂。1,模温过低2,无脱模剂3,冷却时间长气泡1,排气不良2,浇口位置不当3,浇口尺寸过小1,注射压力低

5、2,保压压力不够3,保压时间不够4,料温过高1,含水分未干燥。2,收缩率过大焦点1,浇口太小2,排气不良3,型腔复杂，阻料混合慢4,型腔光洁度差1,料筒内有焦料2,喷嘴不干净1,料温过高2,注射压力太高3,注射速度太快4,停机时间过长5,脱模剂不干净1,料中有杂物混入。2,颗粒料中有粉末料变色浇口太小1,温控失灵2,料筒或喷嘴中有障碍物3,螺杆转速高4,大马拉小车1,料温过高2,注射压力太高3,成型周期长4,模具未冷却5,喷嘴温度高1,材料污染2,着色剂分解3,挥发物含量高银丝纹1,浇口小2,冷料穴太小3,模具光洁度太差4,排气不良1,喷嘴有流涟物2,背压过低1,料温过高2,注射压力太高3,注

6、射速度过快4,塑化不均5,脱模剂过多1,含水分而未干燥2,润滑剂过量厚薄不均流痕1,浇口太小2,浇口数量少3,流道、浇口粗糙4,型面光洁度差5,冷料穴太小1,温控系统失灵2,油泵压力下降3,“小马拉大车”塑化能力不足1,料温太低，未完全塑化2,注塑速度过低3,注射压力太小4,保压压力不够5,模具温度太低6,注塑量不足1,含挥发物太多2,流动性太差3,混入杂料。注塑缺陷表格，解决方案都搞全了!问题可能成因解决方法1.清洗炮筒内壁（拆螺杆清小洗）小黑点熔胶筒内壁烧焦，胶块脱落2.用较硬胶料进入，以擦净炮筒内壁（小船坞机，如用清洗剂及亚加力等）3.避免胶料长时间受高温（料温不宜太高，储料不能太多，1

7、.封盖料斗黑点空气带来肮脏物或模腔腔内有空气引至2.胶料封闭好，保持干净3.增加或减低熔胶筒和模具温度，以改变胶料进入模腔的速度4.减低注塑压力或速度1.料筒或螺杆不干净，原料不干净1.清理料筒及螺杆并小心处理胶料不受污染2.料筒能胶料局部过热2.使炮筒之每段受热均匀黑色条纹3.冷胶料互相磨擦或与炮筒壁磨擦时烧隹八八3.A加入有外润滑剂的胶料B胶料加小许白矿油C增加炮筒后段温度4.射嘴过热烧焦胶料4.减低射嘴温度5.射嘴温度变化大5.采用恒温控制器控制电热黄点1.溶胶筒全面或局部过热1.A减低温度B减低螺杆转速C减低回料背压黄线棕色2.胶料黏住炮筒内壁或射嘴以至烧2.清理射嘴或炮筒螺杆条纹3.

8、胶料在炮筒内停留时间过长3.缩短注塑周期变色4.炮筒内存有死角4.更换螺杆产品哑白原料潮湿烘干原料再生产模腔填料不足，原因：1.A制品切面厚，模腔壁上有突起线1.A再设计模具B注塑压力太低B加大注塑压力气泡C注塑时间太长C增加注塑时间D入料不足D增加注塑速度及增加入水口阔度2.胶料潮湿2.模塑前胶粒避免受过大的温度变化及要干燥胶粒3.模具温度不均匀3.重新排列运水信道，使模具温度一致1.填模太实1.A减低速度；B减低压国C缩短注射时间2.模温太低2.提高模温破裂或龟裂3.不适当的脱模设计如角度斜位及倒扣位3.修改工模4.顶针或环定不当4.再按放顶针让制品能顺利顶出工模5.再用料过多（拉粒水口）

9、5.少用或不用拉粒或水口产品1.模塑情况不稳定1.A调节操作情况，直至得到最大平稳操作尺寸性改B视乎啤塑工人的操作情况而决定啤塑时间长短变2.注塑条件与正常时不一致2.A更正跟平常时不用的注塑条件3.在检查塑件时周围空气温度不固定B检查注塑温度，压力，工模温度，模塑时间，入料，电压，3.A保持周围空气温度固定B在同一条件下测量及检查制品漏胶1.胶料太热1.A降低胶料温度B减少螺杆转速和背压2.注塑压力过高2.A降低压力B减少枕压时间3.模具或射咀凸凹两面接触不良3.再次打磨模具唧嘴4.射台增压不够4.检查机台射台射增压系统开模时射咀滴胶1.胶料过热1.A降低炉咀温度B降低料筒温度2.注塑料料不

10、够干燥2.干燥胶料流纹和塑面起波纹1.胶料不够热1.增加胶料温度2.模温不够热2.增加工模温度3.注射压力太低3.提高注射现象4.注射速度太低4.提高注塑速度5.浇口太小引致胶料在模腔内有喷射现象5.扩大浇口和降低注射压力6.塑品切面厚薄不均匀6.A设计塑件俾切面厚薄均一B去除制品上凸起的线条7.排气不足7.增加排气塑料在浇口成层状1.模温太低2.射速太慢1 .升高电热、升高模温2 .提高注射速度3.注射压力不足3.提高注塑速度4.射胶时间过长4.缩短射胶时间5 .胶料有杂质6 .工模润滑剂过多5 .A清洁熔胶筒B避免混入其它塑料6 .清洁模面，用小量润滑剂（脱模剂）7.水口小7.调节水口大小

11、，使其得到良好的压力控制水口四周有条纹料温过高，流速太快降低温度及注射速度啤塑周期需时过长1.料温度高易缩水1.A降低温度B减少螺杆旋转速度或背压2.工模温度过高2.降低模温3.模塑时间不稳定（工人问题）3.用计时表及加强管制工人的操作速度4.塑料融化的温度和所需时间不够4.增加温度和延长时间5.塑件较厚处冷却不足5.A改变模内冷却水道位置B用冷水机产品变形1.注射压力太大1.减低注射压力2.保压时间过长2.减少保压时间3.前后模差太大3.使前且模温一致4.入水位设计不常4.再设计入水位置5.塑件切面厚度不均匀5.尽可能保持切面厚度均匀6.工模温度过低6.增高模温7.料温过低7.升高料温C注6

12、和7即变相减压8.螺杆背压过高8.减少螺杆背压塑件粘模1.注射压力或熔胶筒温度过高1.A减低注射压力或机筒温度B降低螺杆的旋转速度或螺杆背压2.过多人料2.减少入料3.注射时间过长3.减少注射时间4.工模冷却不足（塑件热膨胀）4.延长工模冷却时间5.塑件因收缩而粘在阳模上5.减少冷却时间，使前后模有不同温度6.模内塑件未冷硬6.延长保压并加强工模冷却7.工模内有倒扣位7.却除倒扣位，打磨抛光，增加脱兔模部份的斜度8.模腔内深入部份空气压力小（真空状态）8.设立适宜的排气道9.工模内壁光洁度不够9.模腔壁再次抛光夹纹1.料温太低1.升高料温2.模面有脱模剂等油渍2.抹干净工模壁，不喷脱模剂或少脱

13、模剂3.熔溶位离入水位太远3.再设定入水位或再加几个对称的入水4 .排气不良5 .塑品切面厚薄转化大6 .模温太低4 .增设足够排气5 .再设计塑件及设定适当的入水位置6 .提高模温7.注塑压力低及速度慢7.升高注射压力或速度塑件表面粗糙1.模温低1.提高模温2.注射压力低2.增加注射压力3.注射速度慢3.增加注射速度4 .模壁有水份5 .用脱模剂过多6 .使用过多的内或外润滑剂4 .清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在模壁凝洁5 .不用或少用脱模剂6 .检查材料是适合和混料时减少矿油用量射胶不足7.模表面粗糙1 .熔胶管各段不够2 .模温不够3 .压力不足7.再次抛光模壁1 .增加熔胶筒各段2 .温度增加模温3 .增加压力4.刚开机时射咀太冷4.多啤几啤或用火焰加热射咀5.模温不均一5.不用或少用脱模剂6.空气不能排出模腔（困气）6.增加排气道数目及尺码7.注射时间不够7.增加注射时间8.流入多模腔工模的熔胶流态不能适当平行8.修正平行情形9.浇口小9.扩大浇口