20CrMnMo齿轮热处理

1、目录1 绪论11.1 热处理工艺课程设计的目的11.2 课程设计的任务11.3 热处理工艺设计的方法12热处理工艺课程设计内容和步骤12.1 课题工件简图12.2 技术要求：22.3 特点22.4 适用范围22.5 齿轮的性能要求及为何选用20CrMnMo22.6 化学成分作用32.7 20CrMnMo钢的淬透性曲线42.8 淬透性52.9 渗碳热处理工艺规范52.10 钢的等温转变和连续冷却转变53热处理工艺方案以及参数论述63.1 热处理工艺流程63.2 热处理工艺方案论证63.2.1 20CrMnMo处理温度以及冷却方式63.2.2 热处理方案制定63.3 热处理方案63.3.1 正火7

2、3.3.2 正火工艺曲线73.3.3 正火冷却83.4 20CrMnMo的渗碳工艺83.4.1 渗碳的目的83.4.2 渗碳过程83.5 20CrMnMo的淬火工艺93.5.1 渗碳后一次重新加热淬火的目的93.5.2 淬火事项93.6 低温回火工艺103.6.1 回火的目的103.6.2 回火温度113.6.3 加热介质113.6.4 保温时间113.6.5 回火工艺曲线113.6.6 冷却方式124总的热处理工艺曲线124.1 热处理总工艺曲线124.2 选择加热设备124.2.1 装置选择：井式电阻炉124.2.2 井式炉示意图134.3.1井式气体渗碳炉型号规格及技术数据135 工装图

3、145.1 工装图及装件146 工序质量检验157热处理工艺过程中常见缺陷分析156.1 常见的淬火及防护措施156.2 常见的渗碳缺陷及防护措施168 心得体会179 参考文献1720CrMnM啮轮热处理工艺设计1 绪论1.1 热处理工艺课程设计的目的热处理工艺课程设计是高等工业学校金属材料工程专业一次专业课设计练习，是热处理原理与工艺课程的最后一个教学环节。其目的是：(1)培养学生综合运用所学的热处理课程的知识去解决工程问题的能力，并使其所学知识得到巩固和发展。(2)学习热处理工艺设计的一般方法、热处理设备选用和装夹具设计等。(3)进行热处理设计的基本技能训练，如计算、工艺图绘制和学习使用

4、设计资料、手册、标准和规范。因此，本课程设计要求我们综合运用所学来的知识解决生产实践中的热处理文艺，包括工艺设计中的细节问题，如设备的选用，为何选用该设备温度调节，要求我们设计工艺流程，并且需要我们翻阅大量文献。灵活运用书籍中的资料，精简知识，精要描绘并且完整体现出来，不能一蹴而就。1.2 课程设计的任务进行零件的加工路线中有关热处理工序和热处理辅助工序的设计。根据零件的技术要求，选定能实现技术要求的热处理方法，制定工艺参数，画出热处理工艺曲线图，选择热处理设备，设计或选定装夹具，作出热处理工艺卡。最后，写出设计说明书，说明书中要求对各热处理工序的工艺参数的选择依据和各热处理后的显微组织作出说

5、明。1.3 热处理工艺设计的方法热处理工艺的最佳方案是在能够保证达到根据零件使用性能和由产品设计者提出的热处理技术要求的基础上，设计的一种高质量、低成本、低能耗、清洁、高效、精确的热处理工艺方法，通过综合经济技术分析，确定最佳热处理工艺方案。最后，编写主要热处理工序的操作守则。2 热处理工艺课程设计内容和步骤2.1 课题工件简图课题工件简图如图2.1图2.1工件示意图（单位：mm模数：皿二3齿数：Z二阴材料：20CrMnMo2.2 技术要求：1 .由于齿面硬度很高，具有很强的抗点蚀和耐磨损性能；心部具有很好的韧性，表面经硬化后产生的残余应力，大大提高了齿根强度；一半齿面硬度范围5663HRC2

6、 .简要流程：下料-锻造-正火-粗加工-渗碳-淬火-低温回火-精磨-成品。2.3特点1 .加工性能好。2 .热处理畸变较大，热处理后应磨齿，可以获得高的精度。2.4 适用范围广泛用于要求承载能力高，抗冲击性能好，精度高，体积小的中型一下齿轮，多出应用于汽车变速器，分动箱，起动机及驱动桥的各类齿轮以及拖拉机的动力传送装置的各类齿轮，20CrMnMO勺性能要比20CrMnTi的性能相对较硬。2.5 齿轮的性能要求及为何选用20CrMnMo为保证齿轮的正常工作，齿轮应具备以下主要性能：1 .高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强。除材料本身性能外，还可以依靠齿轮的表面强化处理来实现。2 .齿面具有高的硬度和耐

7、磨性，以防止黏着磨损和应力磨损。耐磨性的提高,主要依靠提高表面硬度和降低摩擦因数来实现。3 .齿轮心部具有足够的强度和韧性，以提高承载能力。常用的渗碳钢有20CrMnMo20CrMnTi。本次设计我用的是20CrMnMo20CrMnM评火温度850C,只需要一次，冷却方式与20CrMnTi一样，都采用油冷，一般可制造小雨300mm勺高速，中载，受冲击和磨损的重要零件，适用于拖拉机变速箱齿轮，离合器轴和车辆上的主动轴，但某些方面优于20CrMnTio表2.120CrMnMo的化学成分1CSiMnCrMoP,SNiC0.17-0.17-0.90,，1.10-0.20八<0.30<0.3

8、00.230.371.201.400.300.0.352.6 化学成分作用铭（Cr的影响）铭为碳化物形成元素。它能显著提高强度、硬度和耐磨性，但同时降低塑性和韧性；阻止晶粒长大，增加钢的淬透性，降低钢的临界冷却速度。因而，使钢在热处理时，退火、正火、淬火的加热温度有所提高。并使它在油中便能淬硬。但它降低了钢的马氏体点，因而增加了钢残余奥氏体量。使钢的奥氏体不稳定区域变为700-500C和400-250C。提高了钢的硬度和强度，增加了钢在高温回火时强度降低的抗力。旬（Mo的影响）提高钢的淬透性，热强性，有二次硬化的作用，能降低回火脆性。钮（M。降低钢的A。和Ac而使钢在热处理时的温度有所降低。增

9、加奥氏体的稳定性，降低钢的临界冷却速度，但它使参与奥氏体量增加。可以减少钢在淬火时的变形和增加钢的强度和硬度。使钢的回火脆性与晶粒长大的作用增大。表2,220CrMnMo的热处理基本参数2AgAC3AriAaMs温度/C710830620740-20CrMnM碣于亚共析钢，缓慢冷却到室温后的组织为铁素体+珠光体，从钢的分类来看，20CrMnM硼属于高级渗碳结构钢，以加工和加热并且性能良好，强度，塑性和韧性都比较高，过热倾向小，无回火脆性，即可做渗碳钢使用，也可作为调质钢使用，渗碳淬火后具有较高的抗弯强度和耐磨性，但是磨削时容易产生裂纹，淬火以及低温挥霍具有良好的综合力学性能和低温冲击任性。20

10、CrMnM存冈采用低温回火，表面可获得60-65HRC的高硬度。20CrMnMO勺含碳量为0.2%属于低碳钢，渗碳时保证了碳元素的正常渗入。钢中合金元素为Cr小于1.4%,Mn/b于1.2%,Mo小于0.3%。加工时要对20CrMnMo进行表面渗碳处理，渗碳淬火后表面得到高谈马氏体，具有较高的耐磨性。2.7 20CrMnMo钢的淬透性曲线如图2.220CrMnMo钢淬透性曲线图2,2钢淬透性曲线32.8 淬透性淬透性：淬透性随着淬火温度提高而增加，因为温度升高，奥氏体晶粒尺寸增大，淬透性提高。但是如果温度过高，奥氏体晶粒过于粗大淬火后会产生开裂或者变形。2.9 渗碳热处理工艺规范表2.3渗碳热

11、处理工艺规范3渗碳/C淬火温度/C淬火冷却/C回火温度/C回火冷却920940炉内降温至油冷180200空冷8308502.10 钢的等温转变和连续冷却转变如图2.3钢的等温转变图和连续冷却转变图2.3钢的等温转变和连续冷却转变33热处理工艺方案以及参数论述3.1 热处理工艺流程简要流程：下料-锻造-正火-粗加工-渗碳-淬火-低温回火-精磨-成品3.2 热处理工艺方案论证3.2.1 20CrMnMo处理温度以及冷却方式表3.120CrMnMo处理温度以及冷却方式4正火870±10C35min渗碳925±10C2.5h空冷低温回火160±10C0.5h空冷3.2.2

12、热处理方案制定20CrMnMoffi经热加工后，必须经过预备热处理来降低硬度，消除热加工时造成的组织缺陷，细化晶粒，改善组织，为最终热处理做好准备，对于20CrMnM6冈而言，正火可以细化晶粒，是组织均匀化，消除切削加工后的组织樱花现象和去除内应力.接着进行渗碳淬火，得到高强度，高硬度，高抗弯强度和耐磨性，满足加工齿轮的使用要求。经过渗碳后，仅使表面层的含碳量提高0.7%1.05%,仍达不到表层高硬度和耐磨的要求.因此，渗碳后还需要淬火和低温回火，使工件表层具有高的硬变和耐磨性.渗碳的目的是提高工件表面碳浓度，以便淬火后达到提高表面硬度和耐磨性的目的.渗碳后淬火加低温回火是达到表层高硬度的热处

13、理方式，淬火后低温回火，表层得到回火马氏体组织，耐磨性达到较高水平，淬火的目的是提高硬度淬火使得到尽量多的马氏体组织，得到高硬度，回火是为了马氏体二次分解形成索氏体，以便得到良好的机械性能。3.3.1正火1 .正火的目的正火可以细化晶粒，使组织均匀化。消除切削加工后的组织硬化现象和去除内应力。消除共析钢中的网状硬化物，为热处理做好组织准备。2 .加热温度加热温度:870±10C因为20CrMnM9亚共析钢，钢中含有碳化物形成元素。为使合金中难溶的特殊碳化物溶入奥氏体中，使奥氏体合金化程度增高，正火的加热温度为A。以上3050C,20CrMnMO勺含碳量为0.20%,A。为830C,所

14、以将钢件的加热温度确定为870Co3 .加热方式采用到温加热的方法，是指当炉温加热到指定的温度时，再将工件装进热处理炉进行加热，原因是加热速度过快，节约时间。保温时间=保温时间系数x有效尺寸，保温时间用表示。合金钢保温时间系数a(mm/min保温时间=保温时间系数x装炉修正系数x工件厚度。工件加热保温时间与加热介质，材料成分，炉温，工件的形状和大小，装炉量和装炉量等因素有关。一般用经验公式来计算保温时间：保温时间=保温时间系数x装炉系数x工件的有效厚度。合金结构钢选择750900c井式电阻炉加热的保温时问系数a选为1.5,装炉系数K一般选择1.4。工件的有效厚度为D=(10*3)/2=15mm

15、所以r=aXKXD=1.5X1.4X15=31.5min取35min。4 .3.2正火工艺曲线如图3.1正火工艺曲线图3.1正火工艺曲线5 .3.3正火冷却冷却方式采用出炉空冷冷却介质是空气正火组织产生细珠光体。3.420CrMnMo的渗碳工艺3.4.1 渗碳的目的渗碳的具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中，加热到900-950C的单相奥氏体区，保温足够时间后，使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层，从而获得表层高碳，心部仍保持原有成分。相似的还有低温渗氮处理。这是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。渗碳可以在多方面提高钢件的机械性能，可

16、以提高钢件的硬度和耐磨性，降低冲击任性和断裂韧性(冲击韧性和断裂任性随着表面碳含量的越高，碳层越深，降低的越多)，同事可以提高疲劳强度.采用炉内滴注式气体渗碳，高温下甲醇的裂解产物H2O,CO裔将CH咻口。氧化。可使炉气成分和碳势保持在一定范围内渗碳温度：目前在生产上广泛使用的温度920-940C.通常渗碳的温度选择要根据渗层的深度确定。根据本次材料以及用途决定渗层深度为0.9-1.2,渗碳温度为925±10CO3.4.2 渗碳过程1.保温时间；采用的渗碳介质是煤油，并且渗碳保温时间是2.5小时。公式为：Kt6(mm):渗碳层深度；K:与渗碳温度有关的系数925C时K=0.633;t

17、(min):渗碳保温时间。经计算选渗碳时间t=(0.9/0.63)X(0.9/0.63)=2.01h=2.5h。2.冷却方法空冷。3 .渗碳后的组织表面为碳化物+珠光体，心部为珠光体；4 .20CrMnMcffl渗碳工艺曲线如图3.220CrMnMo钢渗工艺曲线小温度925c5 .渗碳后的组织性能分析降低渗碳温度，具有节能降耗、减小工件变形、减小材料晶粒粗化倾向、细化组织等优点渗碳层硬度梯度趋于平缓。6 .520CrMnMo的淬火工艺6.1.1 渗碳后一次重新加热淬火的目的提高硬度和耐磨性，如刃具，量具，模具等；提高强韧性，提高耐腐蚀性和耐热性。6.1.2 淬火事项1 .淬火温度840

18、7;10C,依据亚共析钢加热温度选用AC+（30-50C）,这样既能保证充分奥氏体化，又保持奥氏体晶粒细小。2 .保温时间淬火加热时间包括升温和保温时间两个时间段，升温时间包括想变重结晶时间，保温时间实际上只考虑碳化物溶解和奥氏体成分均匀化所需要的时间。公式：t=XKXDt:保温时间（min）,a：钢在不同介质中加热时的保温系数（min/mrh（这里取1.2）,k:零件装炉调整系数（1.3）,D:零件有效厚度（15mm一因此此次保温时间为t=23.4min,所以时间为0.5h。3 .淬火后组织表面是高碳马氏体+碳化物+残余奥氏体;心部是低碳马氏体+残余奥氏体。4 .淬火工艺曲线5 .淬火过程中

19、组织转变分析正常加热冷却：工件加热到860c后珠光体转变为奥氏体，保温时组织不变，品粒细化，出炉油冷到室温可以获得马氏体和少量残余奥氏体，具有很高的耐磨性和硬度。3.6低温回火工艺3.6.1 回火的目的回火是将淬火后的零件加热到A一下的某一温度，保温一定时间后，以适当的形式冷却到室温的热处理工艺。回火的主要目的是使零件有高的硬度和耐磨性，消除了淬火应力与脆性，改善了零件淬火后的韧性及组织稳定性。并且，降低或消除淬火引起的残余应力。由于淬火马氏体和残余奥氏体都是不稳定组织，在工件中会发生分解，从而导致工件的尺寸不精确。某些碳含量较高的钢制大型零件或复杂零件甚至淬火后在等待回火的期间就发生突然爆裂

20、。所以说，淬火零件不经回火就投入使用时危险地，也是不允许的。渗碳和碳氮共渗淬火后的零件，一般要进行低温回火处理。低温回火时，马氏体发生分解，得到回火马氏体，淬火内应力得到部分消除，淬火时产的微纹也大部分得到愈合，因此低温回火也可以在很少降低硬度的同时使钢的韧性明显提Mi。3.6.2 回火温度回火加热温度选择160±10Co依据：在低温回火时马氏体发生分解，析出碳化物成为马氏体，淬火内应力得到部分消除，淬火时产生的微纹也大部分也得到愈合，因此低温回火也可以在很少降低硬度的同时使钢的韧性明显提高。通常渗碳和渗氮零件的回火温度是180Co3.6.3 加热介质加热介质：空气。3.6.4 保温

21、时间保温时间为1.5h确定回火保温时间一般的做法是根据工件的截面厚度而定，一般每25mn#度保温1-2h,温度高可酌情缩短。回火的保温时间一般为1-3小时。3.6.5 回火工艺曲线3.6.6 冷却方式冷却方式：出炉空冷。4总的热处理工艺曲线4.1 热处理总工艺曲线如图4.1热处理总工艺曲线925+10I图4.1热处理总工艺曲线4.2 选择加热设备4.2.1 装置选择：井式电阻炉表4.1RJ3-75-9井式电阻炉产品规格及技术参数5型号功率/kw电压/V相数额定温度/C炉膛尺寸（直径深度）/mmmm炉温850c时的指标空炉损空炉升耗功率温时间/kw/h最大装载里/kgRJ2-40-9403803

22、950600x80092.5350材料是20CrMnMo它的正火温度在870c左右。考虑到中温炉在中温测量时比较准确，因而选用中温井式炉。4.2.2 井式炉示意图如图4.2井式炉示意图如图4.2井式炉示意图64.3 井式渗碳炉渗碳炉是新型节能周期作业式热处理电炉，主要供钢制零件进行气体渗碳。由于选用超轻质节能卢琛材料和先进的一体化水冷炉用密封风机，渗碳炉炉温均匀，升温快，保温好，工件渗碳速度加快，渗碳气氛均匀，渗层均匀，在炉压提高时，无任何泄漏。提高了生产效率和渗碳质量。4.3.1 井式气体渗碳炉型号规格及技术数据表4.2RQ3-75-9950C井式气体渗碳炉的型号规格及技术数据口额定功率KW

23、额定电压V额定温度C加热区数电热原件接法工作空间尺寸（直径X深）空炉开温时间h空炉损耗功率KW最大装载里753809501Y450X900三2.5三14三2204.4 井式气体渗碳炉如图4.3井式气体渗碳炉1一渗碳工件2一耐热罐3加热兀件4风扇5液体渗碳剂6废气7沙封。5工装图5.1工装图及装件如图5.1工装图5.2装件底面一圆盘中，中间两个圆盘通孔若干，整个工装筐由底盘，中间支撑轴以及工件固定杆组成，使用时将工装筐置于平地，将每个齿轮水平套进工件固定杆，每个工件固定杆之间距离固定，防止工件与工件之间相互接触，磨损，导致淬火不均匀，每个工件之间摆放位置井然有序，节省空间，大量提升了空间利用率。

24、中间轴设计为弯钩，方便勾吊。装炉量：16*6=96.6工序质量检验检查主轴的外观表面，渗层深度，硬度，金相组织是否达到设计的要求1 .外观：表面无损伤，烧伤，眼中腐蚀等缺陷；使用测量工具测量，用显微镜看表面是否有裂纹。2 .渗层深度的检测。打断试样，磨光，腐蚀。3 .硬度的检测。60-65HRG洛氏硬度计打硬度4 .金相组织：马氏体，残余奥氏体以及少量条状碳化物采用重载齿轮渗碳金相检验评定。5 .工件变形检验：根据图样技术检验工件挠曲变形，尺寸及几何形状的变化。7热处理工艺过程中常见缺陷分析7.1 常见的淬火及防护措施表7.1淬火缺陷及其产生的原因及预防措施9预防措施缺陷产生原因亚共析刚加热不

25、足，有未溶铁素体硬度不足冷却速度不够在淬火介质中停留时间不够氧化和脱碳导致淬火后正确选择并严格控制加热温度，保留时间和炉温的均匀性合理选择淬火介质；控制淬火介质的温度不超过最高使用温度；定期检查或更换淬火介质正确控制在淬火介质中的停留时间采取防氧化脱碳措施；采用下线加热温度；在600c左右预热，然后再加热到淬火温度，缩短高温加热时间的硬度降低7.2 常见的渗碳缺陷及防护措施表7.2常见渗碳缺陷原因以及防止措施10常见缺陷产生原因防止方法1.炉温低1.校检仪表，调整温度表面碳质量分数低2.渗剂滴量少3.炉子漏气2 .按工艺规范调整滴量3 .检查炉子密封性4.，件表面不干净4.清理工件表面，补渗渗层深度不够1 .保温时间/、够2 .表面碳质量分数低1 .适当延长保温时间2 .按正常渗剂滴量补渗1.炉温不均匀1.合理装炉，尽量使工件之间渗层不均匀2.零件表面不清洁，有锈点、间隙均匀油污2.装炉前严格清洗零件表面碳化物出现网状分布1 .淬火温度低或保温时间/、够2 .淬火冷却过程慢.渗层表面浓度过高1 .适当提高淬火温度，米用两次淬火2 .冷却操作要迅速，止确3 .降低渗剂活性，严格控制碳势淬火后义形1 .淬火方式错误2 .淬火冷却速度过大3淬火加热温度过高1 .制定正确的淬火方式，严格按照