高线工艺技术操作规程修订版

1、高线工艺技术操作规程修订版目 录第一章 概述3第二章 原料工段技术操作规程11第一节 原料验收技术操作规程11第二节 加热技术操作规程12第三节 汽化冷却技术操作规程16第三章 轧钢工段技术操作规程20第一节 轧制工艺参数20第二节 粗、中轧辅助设备性能参数20第三节 粗、中轧辅助设备操作规程24第四节 粗、中轧机性能参数25第五节 粗、中轧机操作规程29第六节 预精轧、精轧机性能参数31第七节 预精轧、精轧机操作规程31第八节 预精轧、精轧机辅助设备参数33第九节 预精轧、精轧机辅助设备操作规程34第十节 主控台技术操作规程35第十一节 控冷区操作规程36第十二节 液压换辊小车使用规程44第

2、四章 精整工段技术操作规程45第一节 集卷站技术操作规45第二节 P/F钩式输送机技术操作规49第三节 盘卷修剪及取样操作规程50第四节 打包机技术操作规程51第五节 成品秤技术操作规程54第六节 卸卷站技术操作规程55第七节 成品入库堆放技术操作规程55第八节 成品发运技术操作规程56第九节 成品装车工技术操作规程56第五章 生产准备工段技术操作规程57第一节 轧辊车床技术操作规程57第二节 辊环磨床技术操作规程65第三节 金钢石砂轮休整机技术操作规程.66第四节 短应力轧机装配技术操作规程.67第五节 辊环装配技术操作规程.67第六节 导卫装配技术操作规程.68第六章 附图表69第一章 概

3、 述一、坯料原料为合格连铸圆管坯。坯料规格坯料尺寸： 250×8000 mm250×6530 mm重量 约 3020 kg、 2500 kg 尺寸精度：截面直径允许偏差： ±1.4%D最大不得超过±4.5mm D-公称直径mm 椭圆度：不得大于2.5%D D-公称直径mm 对于连铸压痕部位不得大于4.0%D长度公差： +0mm/+80mm弯曲度： <4mm/m 总弯曲度不得大于0.4%D D-公称直径mm切斜度： 不得大于 4.0%D 最大不得大于20mm表面质量执行荣钢关于连铸圆管坯的内控标准连铸坯化学成分化学成分符合中国国标（GB）和冶标（YB

4、），其化学成分见下表。序号分类典型钢种成分标准CSiMnPSNiCrCu其他1奥氏体不锈钢S302100.151.002.000.0350.0308.0010.0017.001900-GB4356-2002S304080.0701.002.000.0350.0308.0011.0017.001900-2冷墩钢ML200.170.240.070.200.500.0350.035GB6478-2001ML400.370.450.200.300.600.0350.0353弹簧钢*65Mn0.620.701.700.370.901.200.0350.0350.250.250.25GB/T1222-84

5、4轴承钢GCr150.951.050.150.350.250.450.0250.0250.301.41.650.25Mo0.10YBT1-805低合金钢40Gr0.370.440.170.370.50.8<0.035<0.035<0.30.81.10.30Mo0.15GB/T3077-886焊条钢H08<0.100.030.350.600.0300.0300.0300.200.20GB/T3429-2002H08MnSi<0.110.40.71.201.500.0350.0350.0300.200.207碳素结构钢Q1950.060.120.120.300.250

6、.500.040.04-GB/T701-1997Q2350.140.220.120.300.300.650.040.04-8优质碳素钢450.420.500.170.370.500.800.0350.0350.250.250.25GB/T699-1999600.570.650.170.370.500.800.0350.0350.300.250.25800.77-0.850.17-0.370.50-0.800.0350.0350.300.250.259优质高碳钢72B0.690.760.150.350.300.600.0300.030-GB1222-8482B0.790.860.150.350.

7、300.600.0300.030-二、装炉温度 冷坯： 环境温度三、出炉温度： 9001250四、加热炉小时产量： 冷装 140t/h .热装 170t/h 五、轧制能力粗轧机 ：300350t/h（全负荷运行）精轧机 ¨ 8.5-22mm线材 使用无扭轧机：150t/h（连续生产）136.5t/h（间隙时间：5s）¨ 12.5-22mm线材 使用2架或者4架无扭轧机 120t/h（连续生产）111.2t/h（间隙时间：5s）六、最大终轧速度一期（配置NTM轧机）：5.5-8mm的线材保证速度105 m/s二期（配置RSM轧机）：5.5-7.5mm的线材保证速度112m/s

8、 5和8mm的线材保证速度105m/s线材轧机设计速度：最大120 m/s七、产品产品规格一期（配置NTM轧机）：5.522mm（20mm以上产品规格递增为1mm）二期（增置RSM轧机）：5.025mm（20mm以上产品规格递增为1mm）最大产量700,000吨/年 产品规格（mm）不锈钢焊条钢轴承钢低合金钢冷墩钢弹簧钢优质碳素钢碳结构钢总产量（t）比例（）5.5200025002500500050000100007500345004.936.0200025002500500050000100007500345004.936.5100050002000100003000003000030000

9、10800015.437.00000000008.020000450017000300004500300003000011800016.8610.02500050005000250002500500002500011500026.4312.02500075005000250005000600002500013000018.5714.00005000150000750012500400005.7116.00005000150000750012500400005.7118.00005000150000750012500400005.7120.0000500015000075001250040000

10、5.7122.0000000000总计1200010000240006700018000012000220000175000700000比例（）1.71.43.49.625.71.731.425-100尺寸公差热轧圆盘条执行的尺寸、外形标准是GB/T149812009热轧盘条尺寸、外形重量及允许偏差。相关内容如下：公称直径/mm允许偏差/mm不圆度/mmA级精度B级精度C级精度A级精度B级精度C级精度510±0.3±0.25±0.150.480.400.2410.515±0.4±0.3±0.20.640.480.3215.525

11、77;0.5±0.35±0.250.80.560.4 车间内部要求规格（mm）尺寸公差（mm）椭圆度（mm）810±0.1280的尺寸公差1120±0.1580的尺寸公差2122±0.1880的尺寸公差切头尾值 小于等于8.0mm规格的头尾剪切量按实际情况修剪，将缺陷部分剪净线材的头尾修剪量产品范围（mm）拉丝冷墩MinMax头部尾部头部尾部89-9.511646411.5207575成材率96，其中：氧化铁皮烧损为1，轧废为1.4。切头尾，取样为1.6% 。 八、生产工艺流程无扭轧机前导槽1轧机前除鳞机、保温辊道和夹送辊1-6轧机粗坯机6轧机

12、后剪切7轧机前保温辊道和夹送辊712轧机12轧机后剪切中轧机组 131614、15、17#轧机后的立活套加热炉热/冷坯装炉、称重、测量预精轧机组前的侧活套和卡断剪预精轧机组1720轧机无扭轧机前水冷箱无扭轧机前侧活套和卡断剪10道次无扭轧机（2231）无扭轧机后水箱和导槽质量检查和测径夹送辊和吐丝机斯太尔摩风冷线集卷装置盘卷处理系统称重 标牌压卷机无扭轧机前剪切装置盘卷卸载九、轧线控制系统轧线控制系统采用最新的计算机控制系统。控制系统可以实现数据加工，坯料跟踪和分析，坯料的温度和温度控制，显示对话界面，闭环冷却控制和轧制过程的自动控制。每个控制功能和操作台控制范围如下：1号操作台 加热炉入口热

13、/冷坯料通过上料台架到入炉辊道。坯料单支入炉。坯料入炉前称重。剔除不符合轧制和加热要求的坯料。入炉前测量坯料长度。2号操作台 轧机入口出炉拉料辊辅助轧件咬入#1V轧机出炉拉料辊把不符合要求的坯料退回到加热炉。加热炉控制仪表，加热炉整体的控制。3号操作台 主控制室控制整个轧线从#1V轧机到吐丝机，冷却运输辊道，集卷筒。主要控制功能包括：跟踪监控坯料从原料库到成品库的位置从原料库到成品库数据收集1V轧机前除鳞剪切长度控制水冷箱管理软件坯料清单盘卷清单轧机清单速度控制主要设备和辅助设备速度的设置联级速度控制 张力控制粗轧机和一中轧机组的最低张力控制 中轧机组，预精轧机组和无扭轧机的活套无扭轧机夹送辊

14、张力控制废品检查粗轧机组中轧机组无扭轧机斯太尔摩运输线和集卷筒水箱和吐丝机之间的夹送辊头部的校正尾部速度控制 温度控制无扭轧机入口无扭轧机中间冷却吐丝机斯太尔摩运输线控制冷却和自动调整尾部的制动尾部加速 集卷筒线圈分配器 立式卷取系统自动排序4号操作台 P&F线P&F线驱动控制跟踪监控P&F线故障显示5号操作台 压紧打捆机跟踪监控盘卷进入压紧机故障显示6号操作台 称重和标牌跟踪监控盘卷进入称重和打印装置标记打印输出重量第二章 加热工段技术操作规程第一节 原料验收技术操作规程一、原料规格端面：2502定尺：6530mm、8000mm二、 原料验收1、钢坯验收标准：钢坯弯曲

15、度：每米小于4mm，全长不超过1%；钢坯端部切斜度不大于边长的8%；端部切扁度不大于宽度的10%；2、按供料单位生产流动卡片、转移单查对实物，作到卡物相符。发现问题及时与钢坯管理组联系，查清。3、验收合格的钢坯及时在字头端用石笔描写炉号、盘号、钢种。4、钢坯描好字头后，按炉号、规格成层、成排集中整齐堆放，归堆的钢坯同层字头朝向一致，上下层字头朝向相邻。5、钢坯归堆后及时在卡片上注明钢坯堆放的区排号。6、钢坯在钢坯跨结存时间超过两个月的，需用白色油漆重新描写字头（炉号、盘号、钢种）7、红送钢坯经查对卡片，转移单，判定联确认无误后，必须按红送装炉要求即时装炉。三、钢坯抛丸技术参数：钢丸丸粒直径：1

16、.52.5mm；丸粒投射量：0-200kg/min （单机）；每次需注入丸粒量：1500-2000kg；每班需添加丸粒量：20-30kg；V形辊速度：2-10m/min；操作规程：1、除尘器水箱用水每班更换两次，接班及本班第4小时各更换一次。2、抛丸过程中须经常观察料斗中丸粒量，不足时应及时添加。3、根据被抛钢坯的抛丸效果，适当调节丸粒流量。4、每班作业完毕，应清理提升机底部的丸粒，以免丸粒潮湿锈蚀结块。5、班后应将除尘器泥浆排放干净。四、钢坯修磨1、所有的初轧坯必须上台精整，全长方向打蛇形检查；连铸坯必须20%的打蛇形抽查，发现一支坯表面有缺陷时必须整炉、整批全部上台精整，缺陷超标的立即报废

17、，进行隔离。2、钢坯表面缺陷的清除深度不得大于钢坯公称尺寸的8%，同一截面相对表面同时清理时，两处清理深度之和不大于钢坯公称尺寸的8%，棱角处清理深度不应大于钢坯公称尺寸的8%。3、钢坯缺陷清理处应圆滑，长：宽：深不得小于10:6:1。4、发纹麻点深度0.5mm；压痕、凹坑、凸包，实际尺寸算起1/4公差；划线深度2mm；深：宽<1的缺陷可不清理。5、钢坯表面不允许有夹杂，裂纹、重皮、折叠、耳子。6、研磨时研磨方向应与缺陷方向垂直，作到“横裂直磨，纵裂横磨”。7、研磨钢坯时，应在清理范围内经常移动砂轮，修磨时用力不宜过猛，防止金属表面发兰。8、未经抛丸的钢坯，应进行蛇形检查，发现缺陷，加强

18、精整。9、钢坯精整时，应按有关规定做好毛头标志。精整时，抽根报废的钢坯应在端部用黄油漆打上：“X”标记并单独存放，以防混乱。开废品小票。10、钢坯精整完毕，钢坯已分盘段号的，须按盘、按段集中堆放，作到同盘钢集中，同炉、同盘中同段节号的钢坯集中堆放。11、认真作好各相关生产、工艺记录。第二节 加热炉技术操作规程一、加热炉主要设备技术性能：炉型：侧进侧出蓄热步进梁式加热炉有效尺寸：L*B=36000*86000mm钢坯断面规格：250圆加热钢种：优碳钢、冷镦钢、焊条钢、弹簧钢、轴承钢、不锈钢钢坯长度：6530mm、8000mm钢坯出炉温度：970 -1180小时产量： 冷装碳素结构钢140t/h

19、热装碳素结构钢180t/h（热装温度大于600度时）燃料种类：高炉煤气步进梁驱动方式：液压驱动步进梁冷却方式：汽化冷却空气预热温度：不小于1000度煤气预热温度：不小于1000度支撑梁：3根动梁、4根固定梁（在均热段和第二加热段交接处动梁和静梁错位布置，以消除“黑印”）。烧嘴配置： 均热段： 上：4 下：4 第二加热段 ： 上：6 下：6 第一加热段： 上：6 下：6炉内分为均热段、I加热段、II加热段和预热段四段。步进梁机械组成：平移框架,提升框架,提升平移滚轮装配, 提升平移导向装配, 提升平移辊道, 提升平移液压钢,斜台面,行程检测装置.步进梁出钢动作：“上升” “前进” “下降” “后

20、退”，步进轨迹为“矩形”步进梁出钢的运动方式：正循环，逆循环，踏步和停中位动作。升降液压缸：280/200*1050mm 2个平移液压缸：220/160*420mm 1个工作压力：16MPa上料推钢机：同步轴驱动四支推杆，将料从装料辊道上推上固定梁。二、钢坯上料、装、出炉1、上料钢坯标准：钢坯规格：250mm圆，连铸坯钢坯弯曲度：每米小于15mm，全长不超过1%；钢坯端部切斜度不大于边长的8%；端部切扁度不大于宽度的10%；2、步进梁步距：升降行程200mm，平移行程360 mm。步进周期：最快40秒，更换钢质装炉间距5步，更换炉号装炉间距1步，交接班装炉间距2步。3、流动卡片上所有记录完整才

21、能收料。钢坯在上料台架上钢坯端面整齐的一律朝西放置。4、同一炉号的钢坯集中进炉。5、查对计划、流动卡片和来料实物，确保炉号、根数正确。6、钢坯入炉前要逐根测长、称重，入炉后钢坯在炉膛内对中。7、钢坯不合格剔除时，应在钢坯上注明炉号、卡片号、钢种，同时在流动卡片上减掉剔除根数，并报当班调度。8、 电渣钢进炉时必须在卡片上填写子炉号进炉顺序。9、 为保证一火材连铸轴承钢的高温扩散时间,计划应排于换规格的头几个号,以充分利用间歇时间.10、填写好毛头切除记录，并在钢坯出炉前报调度室。11、同一规格的各种钢类正常情况下入炉顺序为“先低温钢，后高温钢；先易脱碳钢，后其它钢”。12、凡生产中换导卫、换辊、

22、换眼时应装入2-3根试车料。13、轧机或加热炉检修后，应待生产正常后才能装入易脱碳钢。14、每个炉号出炉时的实际根数应和流动卡片核对，如不符，应暂停出钢，待查明原因处理后再出钢；15、当出完一个大号（20支钢坯以上的），或若干个卡片号合计多于20支钢坯时，跑号工应将该生产流动卡片随同该卡片或最后一卡最后一根钢送到冷床，钢到人到。小卡片号生产时应经常保持电话联系，及时核对出钢情况，防止混乱。16、凡钢坯因各种原因轧废，跑号工应及时通知冷床，并在流动卡片上作好记录。17、钢坯出炉温度参见钢坯加热温度制度表，坯料端面温差 ±20，坯料长度方向温度偏差±20,并应保证钢温西高东低。

23、18、红送钢坯入炉温度必须在300-600之间。三、钢 坯 加 热 制 度1、坯料出炉温度钢种出炉温度（）温度波动范围（）碳素结构钢9801020±30优质碳素钢9801050±30冷墩钢9801050±30弹簧钢10001050±30轴承钢11401180±30焊条钢9801020±30螺纹钢9801050±30奥氏体不锈钢11501250±30铁素体不锈钢9801020±302、坯料温差头部到中部（前端）： +30最少 2000mm（长度）尾部到中部（尾端）： +30最少 2000mm（长度）中心到表

24、面：<303、故障降温制度：停轧或故障停机时间降温表停轧或故障停机时间加热一段降温加热二段降温均热段降温升温时间开轧前（分钟）0.51小时不降温20401020203012小时205040802050203024小时800保温850保温900950保温608046小时关闭烧嘴熄火800保温850保温120180注：停轧时间大于6小时或以上时加热一、二段烧嘴关闭熄火，均热段保留两个烧嘴 保温4、生产过程中应经常监视加热炉的工况：炉内水梁冷却水水压须大于0.35Mpa，出口水温须小于55；煤气压力大于8000Pa，助燃空气压力7Kpa；助燃空气预热温度1000；煤气预热温度1000；炉区仪表

25、用氮气压力大于0.4Mpa。发现工况不对时应及时采取措施加以纠正。5、排烟温度180°C6、排烟温度超过160°C时应适当调整排烟阀门开口度。7、加热时煤气、空气配比应合理。煤气热值750 X4.18KJ/Nm3（加热炉蓄热烧嘴可供燃烧最多掺20转炉煤气的混合煤气，热值小于950X4.18KJ/Nm3的燃料，冷炉升温及烘炉阶段使用焦炉煤气），煤、空比为1：1。8、炉膛压力控制正确，炉门处火苗不许外漏，也不许吸冷风。一般控制在15至25Pa左右。9、定期用测温仪抽测各炉号钢温，以掌握钢坯的实际加热情况，及时调整各区段温度制度。10、加热制度以最终保证出钢温度为准，当轧制节奏较

26、快，钢温跟不上时，可适当调整加热炉各区段的炉温，但根据钢质炉温最高不得超过1300。轧制节奏再次降低时，应及时调整炉温。加热过程中，炉温的调整应确保炉内各点钢温不大于规定的出钢温度。11、出钢温度和钢坯颜色对照温度颜色特征温度颜色特征800鲜红樱桃色1000黄色850鲜红色1100鲜明黄色900黄红色1200黄白色950浅黄色1300亮而有点白色四、停炉、吹扫、点火1、停炉11接调度通知后停炉，停炉时除第一组碳结钢外，其他钢种均不得存炉。12停炉时先关闭所有烧嘴的煤气阀，并根据降温速度的要求调整空气阀的开度，停炉时间较长时还应关闭V1、V2阀，并放散煤气管网中的煤气。13当炉温降到300以下时

27、可以停助燃风机。14降温停冷却水时，出水温度不得超过55。2、吹扫 2.1加热炉停炉时间较长并且煤气放散后在点火前应用氮气对煤气管网进行吹扫。22 吹扫前确认炉区所有设备运行正常，炉内及炉区杂物清理，鼓风机启动，煤气管道吹扫完毕并将煤气送至煤气管主阀前。23 开启炉区煤气管上所有自动蝶阀开度30左右，开启所有放散阀。24 送入氮气并从放散管中排出，约30分钟后关闭氮气，随即开快切阀、盲板阀、电动调节阀送入煤气。25送入煤气约30分钟后对煤气管网中的煤气做爆鸣试验，合格后即可准备点火。3、点火31 确认加热炉冷却水循环正常。32打开烟道闸板和所有炉门，启动助燃风机。33从均热段下烧嘴点火。点火时

28、将燃烧旺盛的火把放在烧嘴前约300mm，慢慢开启烧嘴前煤气阀，点着后将风量和煤气量调整到烧嘴稳定燃烧，再点燃其他烧嘴。严禁先开煤气后给火的操作。34 点火时，如点火不着或点火后又很快熄灭时，应停止点火并查找原因，处理完后并排尽炉膛中残余煤气再点火。35在炉膛升温到800以上后直接开启炉顶平焰烧嘴自动引燃。36点火后将炉体两侧的检修炉门用耐火砖干砌封闭。五、烘烟囱1、新建烟囱或大中修炉子，在其工程全面交工后，才准许烘烟囱。2、在点火前必须具备的条件：炉膛、换热器及烟道内的杂物清除干净；烟道人孔所有盖板盖严；烟道无积水或渗水现象；3、可用煤炭或木材烘烤。4、升温速率必须按烘烟囱曲线进行烘烤并作好记

29、录。5、当烟囱吸力达100Pa以上时或温度超过200而又不再上升时，才准点火烘炉。六、烘炉 1、新炉烘炉曲线：见附录2、中修烘炉曲线： 200 400 600 800 120014001600200保温25小时800保温25小时12503、小修烘炉曲线： 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 加热炉中修烘炉曲线 200 400 600 800 120014001600200保温12小时800保温12小时1250 5 10 15 20 25 30 35 40 加热炉小修烘炉曲线第三节 汽化冷却系统技术操作规程一、汽化冷却系统技术性能参数1、循环方

30、式：强制循环。2、汽包技术性能参数汽包数量： 1个汽包最高蒸汽压力：1.27MPa汽包蒸汽温度：194（饱和）排污率：10绝缘包扎完好时蒸汽产量：5.9t/h预热段包扎完好,加热段包扎脱落50%时蒸汽产量14.1t/h最大给水量：17m3/h正常给水量：6.816.5 m3/h3、大气式热力除氧器 1套能力：20t/h压力：0.02MPa除氧水箱容积:20 m34、电动给水泵： 2台 备一用一型号： DG2550×4 电机功率：30KW转速：2900r/min流量：1520m3/h5、柴油给水泵：1台流量：1525m3/h扬程：25MPa6、软水箱：1个容积：30m37、软水泵2台

31、一备一用 出口压力：0.5MPa 电机功率：7.5KW转速：2900r/min流量：25m3/h8、汽化冷却排污水接点参数流量：正常4.5 m3/h 压力：常压位置：连续排污扩容器9、电动循环泵：2台（一备一用）10、柴油机循环水泵：1台二、汽化冷却操作1、概述1.1汽化冷却系统是带压运行设备，它运行的好与坏直接关系到加热炉的安全。以至影响整个轧钢机组的生产，因此，汽化冷却操作人员必须掌握汽化冷却操作技术，严格执行操作中的各项规定，确保整个系统的正常运行，杜绝发生设备和人员的安全事故。2、有关规定2.1 非汽化冷却操作人员严禁入汽化冷却室内，对于进入汽化冷却室的非操作人员：如检查人员，参观人员

32、，必须经有关领导同意方准进入，对进入汽化冷却室内的非操作人员必须登记，写明来室时间，工作单位，姓名，来室原因，离室时间等有关事项。非操作人员来室必须在操作人员监督下，不准动任何设备，否则要追究岗位工作人员的责任。2.2检修汽化冷却设备的工作人员，进入汽化冷却室的也要登记，并由检修人员填写检修部位、检修情况，要求操作人员注意的事项等，并每次检修情况都要由班长向操作人员解释清楚。2.3操作作人员必须做到：认真负责，精心操作，按标准化作业，严格执行各项规章、规程和制度，定期逐项检查汽化冷却所属设备。2.4交接班时，交班与接班的操作人员要共同逐项检查汽化冷却的各环节，交接班检查情况良好，经接班人员认可

33、后，接班人员签字，否则，不与签字，发现问题及时向调度反映情况，并通知有关人员，及时处理。三、汽化冷却操作要点1、运行前的准备工作（点火前的准备工作）1.1接到加热炉点火通知后，对冷却系统进行全面检查，检查项目有：炉内外的管路，汽包安全阀，放散阀，排污阀，给水阀 ，水位表组，给水泵，水箱，热工仪表等，确认各种设备完好。1.2点火前，打开汽包放散阀，进行排气。启动给水泵向汽包送软化水，当水管充满水，汽包水面达到汽包中心位置时，停止供水。关闭定期排污阀 ，关闭输送蒸汽管阀门。凡对汽化冷却系统主要部位进行检修的，点火前都要进行试压检查，压力要求达到1.2MPa，确认各检修部位无渗漏现象。点火前如发现问

34、题，应立即向班长汇报，并采取错施，组织检修。整个系统没有发现任何问题，具备点火条件时，通知加热炉方可点火。2、启动2.1点火前应掌握汽包水位，汽包压力情况，启动给水泵，并做到循环检查。2.2汽包压力升到0.05MPa时，关闭放散阀 ，并随时检查水循环情况，发现情况，及时汇报。2.3汽化系统正常运行，循环稳定后，当汽包压力达到0.99MPa时，打开蒸汽输出阀，向蒸汽主管网送蒸汽。2.4汽包压力控制在0.8MPa以内，安全阀平衡舵定在规定值。3运行3.1汽化冷却操作和运行时，必须保证汽包的水位在正常位置，使汽化冷却系统不间断地得到软化水，保证汽化水的正常运行，操作人员必须每20分钟观察一次汽包上的

35、水位计，检查汽包上的水位情况，根据水位高低进行排污和上水操作。3.2每次检查汽包水位时，以汽包水位表为准，同时校对其它显示仪表发现异常及时通知调度，组织仪表检修人员检修，如果发现水位表有漏汽、漏水、堵塞等现象时，要及时通知管工抢修。3.3发现由于蒸汽主管网压力不正常和汽包上水困难时，要采取蒸汽放散措施，降低汽包压力并快速上水，使水位达到正常位置，尽快恢复正常操作。3.4汽包水位控制在汽包中心线100mm处。汽包轻微满水时，应立即进行排污操作，汽包轻微缺水，应快速补水。但必须注意，汽包水位一定以汽包上水位计显示为准，其它监视仪表只能作参考。3.5如果汽包上水位看不到水位时，即为严重满水或缺水事故

36、，处理方法见汽包操作说明书。3.6操作人员在生产正常情况下每1小时检查一次汽包及内外管路，发现问题及时汇报调度，并作记录。3.7操作人员必须随时检查仪表工作情况，发现可疑或失灵的情况应进行手动操作，并及时向调度汇报，及时检修，特别应注意监视水位，并做好记录。3.8排污操作，根据汽包中水的碱度进行排污操作，一般PH值控制在10-12，定期从汽包中取水样化验，定期排污，每四小时排污一次，每次排污量控制水位下降10即可，连续排污视碱度含量增减排污量。3.9每2小时进行一次汽化冷却运行记录。3.10加热炉汽化冷却系统设置两台电动给水泵，一台运行一台备用。另设一台柴油给水泵 ，在电动给水泵出现事故或停电

37、时，向汽包供水，以确保整个系统的安全。3.11 停炉时（包括事故抢修），加热炉要缓慢降温，减少或停止向主管网送蒸气，水循环正常操作，炉温降到200以下，可以进行定期水循环。3.12 如果动力站停软化水，根据停水时间，通知加热炉降温或停炉，利用水箱中的水进行循环，维持汽包水位正常，并向调度室及有关人员汇报。3.13 如果汽化冷却系统的炉管发生崩裂、漏水或漏汽等现象，处理方发如下：1）加强给水，维持汽包水位。2）通知加热操作工，迅速停炉，降低炉温。3）立即向班长、调度员和厂长汇报，组织人员抢修，缩小事故范围，并做详细记录。4）检修过程中，必须等到炉温降到500以下时，方可停水。第三章 轧钢工段工艺

38、技术操作规程第一节 轧制工艺参数轧制程序表：见单行本第二节 粗中轧辅助设备性能参数一、高压水除鳞装置1、作用除去钢坯表面的氧化铁皮。2、设备特点除鳞装置的支架固定独立底板上。除鳞环上喷嘴垂直坯料表面，除鳞环有正向喷嘴和反向喷嘴，反向喷嘴防止除鳞水入炉。带喇叭口盖板的入口和出口导槽辅助钢坯进入除磷装置。入口处安装有链式屏障，防止高压水喷出。进出口导卫帮助坯料通过除鳞装置。实心辊道安装在水冷底座上。除磷辊道采用齿轮电机单独传动。齿轮电机输出轴与辊子之间采用万向接轴连接。3、结构特点支撑结构： 钢结构进出口导槽： 钢结构除磷环： 碳素钢底座： 预制钢结构辊子： 锻钢4、控制方式操作室远程控制5、润滑

39、方式人工干油润滑6、技术参数水量和水压： 大约475L/min 水压：230bar 钢坯断面： 250mm×8000mm辊道个数： 2个辊子直径： 295mm辊身长度： 570mm辊道速度： 可调，最高 1.0m/s喷嘴数量：除磷喷嘴： 14个反吹喷嘴： 4个二、粗轧机组前和中轧机组前保温辊道1、作用在加热炉和1轧机之间以及6轧机和7轧机间运输轧件。2、设备特点辊道采用空心辊单独电机传动，辊子和轴承采用通水冷却。保温罩(由液压缸驱动打开或者关闭)保证坯料的温度。辊道全长设有人行走台。带有液压剔出台架。3、结构特点辊道： 钢结构保温罩： 钢结构轧辊： 钢结构剔出台架（6#轧机和2#夹送

40、辊之间）： 钢结构4、控制方式操作室远程控制5、润滑方式自动干油润滑系统。各个润滑点与干油分配器相连，分配器直接连接到一个自动干油泵站上。6、加热炉出口和1V轧机之间的保温辊道：辊道长度： 7.5m辊道速度： 可调到 1.8m/s保温辊道辊子参数：辊子个数： 5个辊子间距： 1.5m辊子直径： 295mm辊身长度： 365mm辊子表面： 平辊保温长度(除鳞装置到夹送辊)： 大约7.5m保温罩组数： 2液压缸数量： 2剔出装置：数量： 5个间距： 1.5m剔出臂： 5个气缸数量： 2个剔出钢坯根数： 7根7、6V和7H之间的保温辊道：辊道长度： 42m辊道速度： 可调到1.3m/s保温辊道参数：

41、辊子个数： 28个辊子间距： 1500mm辊子直径： 295mm辊身长度： 365mm辊子表面： 辊面刻槽保温罩长度： 42m保温罩组数： 7气缸数量： 7剔出装置：数量： 28个间距： 1500mm剔出臂： 28个气缸数量： 7个剔出钢坯根数： 7根三、1V和7H前的夹送辊1、作用辅助轧件顺利进入下游轧机。2、设备特点液压开闭，上辊和下辊对称运动。上下辊由电机通过联合减速机和万向接轴进行驱动。下辊可以通过螺丝进行辊缝调节，同时可以补偿辊子的磨损。夹送辊采用滚动轴承。夹送辊采用喷水冷却,水收集并排入冲渣沟内.3、结构特点机体： 预制钢结构辊子材质： 铸铁4、控制方式操作室手动控制5、润滑方式手

42、动润滑： 人工手动润滑减速机： 自浸入润滑6、技术参数气缸压力(工作压力)： 辊道速度： 可调，最大到1.0m/s辊子参数：个数： 2个(1上辊，1下辊)辊径： 295mm（上辊和下辊）辊身长度： 350mm（上辊和下辊） 辊子表面： 光辊夹送力： 42kN气缸行程： 440mm辊子中心距（最大/最小） 595/75mm 四、1#曲柄剪1、作用切头：切去轧件的头部和尾部以保证轧件能够顺利进入下游轧机，并避免轧件产生变形、黑头以及端头分裂。碎断：出现事故时，飞剪连续工作将轧件碎断。2、设备特点飞剪由电机驱动。正常工作采用启/停工作制。电机上配有制动器将飞剪停止。位置测量器(PMD)可以对刀架进行

43、跟踪，可以对刀架进行位置调节以便剪切时将轧件切成不同的长度。减速机的输入轴上安装有飞轮。刀架通过滑动轴承安装在曲柄上。一个刀架支撑一个剪刃。传动机构的铰链连接采用滑动轴承。曲柄与输入轴之间采用齿轮连接。飞剪带有底座。电机底座由电气商供货。3、结构特点剪机牌坊，刀架、底座 预制钢齿轮传动机构 合金钢，经过硬化和打磨，AGMA 10 ISO 7)传动轴 合金钢剪刃 工具钢飞轮 预制钢4、控制方式切头尾控制方式：由热金属检测器对飞剪电机发出剪切信号，剪刃开始从静止启动剪切静止，完成一个剪切周期。碎断控制方式：一旦剪刀下游的设备发生故障，卡断剪自动启动连续动作切断轧件。碎断操作可以在操作室内人工手动启动碎断操作连续进行，剪切轧件成碎断长度。5、润滑系统飞剪的齿轮和轴承采用强迫稀油润滑系统。减速机采用集中稀油润滑人工手动干油泵润滑。6、技术参数剪机输入轴中心距： 1200mm曲柄半径： 235mm飞轮直径： 900mm飞轮宽度 100mm减速比 3.133:1 剪切直径 小于115mm剪切轧件断面尺寸 (热) 小于10390mm2剪切轧件速度 1.07-1.24m/s切头尾长度（最小） 100mm碎断长度 1450