华中(HNC-2122T)数控车床系统编程指令

1、- 2 - 项目一 数控车床简介项目二 数控车削工艺项目三 数控车床的编程基础项目四 华中(HNC-21/22T)数控车床系统编程指令项目五 西门子(SIEMENS-802D)系统数控车床的编程指令项目六 数控车床基本操作项目七 数控车床的对刀项目八 典型零件的编程与操作- 3 - 1. 熟练掌握各种功能指令的格式、功能和使用方法2. 能编制带有台阶，内外圆柱面、锥面、圆弧面、螺纹、沟槽等轴类、法兰盘、套类零件的加工程序- 4 - 项目三 华中(HNC-21/22T)数控车床系统编程指令l 任务一辅助功能M代码l 任务二 F、S、T功能l 任务三 准备功能G代码l 任务四 编程示例一 、CNC

2、内定的M代码CNC内定的M代码用于控制零件程序的走向,是CNC内定的辅助功能,不由机床制造商设计决定,也就是说,与PLC程序无关。CNC内定的M代码见表4-1。一 、CNC内定的M代码1. 程序停止M00当CNC执行到M00指令时,将暂停执行当前程序,以方便操作者进行刀具和工件的尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。暂停时,机床的进给停止,而全部现存的模态信息保持不变,欲继续执行后续程序,重按操作面板上的“循环启动”键。M00为非模态后作用M功能。一 、CNC内定的M代码2. 程序结束M02M02一般放在主程序的最后一个程序段中。当CNC执行到M02指令时,机床的主轴、进给、冷却液全部停止,加工

3、结束。使用M02的程序结束后,若要重新执行该程序,就得重新调用该程序,或在程序功能子菜单下按子菜单F7键（请参考HNC-21T操作说明书）,然后再按操作面板上的“循环启动”键。M02为非模态后作用M功能。一 、CNC内定的M代码3. 程序结束并返回到零件程序头M30M30和M02功能基本相同,只是M30指令还兼有控制返回到零件程序头(%)的作用。一 、CNC内定的M代码4. 子程序调用M98及从子程序返回M99M98用来调用子程序。M99表示子程序结束,执行M99使控制返回到主程序。(1) 子程序的格式%*M99在子程序开头,必须规定子程序号,以作为调用入口地址。在子程序的结尾用M99,以控制

4、执行完该子程序后返回主程序。一 、CNC内定的M代码4. 子程序调用M98及从子程序返回M99M98用来调用子程序。M99表示子程序结束,执行M99使控制返回到主程序。(2) 调用子程序的格式M98 P _L_P：被调用的子程序号L：重复调用次数如M98 P0002 L5表示调用程序号为0002的子程序5次。二 、PLC设定的辅助功能- 12 - l 任务一辅助功能M代码l 任务二 F、S、T功能l 任务三 准备功能G代码l 任务四 编程示例项目三 华中(HNC-21/22T)数控车床系统编程指令一、 主轴功能SS是模态指令,S功能只有在主轴速度可调节时有效。主轴功能S控制主轴转速,其后的数值

5、表示主轴速度。在恒线速度功能时S指定切削线速度。(G96恒线速度有效、G97取消恒线速度)S所编程的主轴转速可以借助机床控制面板上的主轴倍率开关进行修调。二、 进给速度F当工作在G01、G02或G03方式下,编程的F一直有效,直到被新的F值所取代，而工作在G00方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编F无关。借助机床控制面板上的倍率按键，F可在一定范围内进行倍率修调。当执行螺纹切削循环G76、G82，螺纹切削G32时，倍率开关失效，进给倍率固定在100%。注意：1） 当使用每转进给量方式时，必须在主轴上安装一个位置编码器。2） 直径编程时,X轴方向的进给速度为：半径的变化量/分、半径的变

6、化量/转。三、刀具功能T刀具功能主要用来指令数控系统选刀或换刀，华中（HNC-21T）系统与FANUC系统相同，用T代码与其后的4位数字（刀具号+刀补号）表示。当一个程序段同时包含T代码与刀具移动指令时，先执行T代码指令,而后执行刀具移动指令。T指令同时调入刀补寄存器中的补偿值。例如T0202表示选用2号刀具和2号刀补（SIEMENS系统用T2 D2表示）- 16 - l任务一辅助功能M代码l任务二 F、S、T功能l任务三 准备功能G代码l任务四 编程示例项目三 华中(HNC-21/22T)数控车床系统编程指令表 4-3 华中世纪星准备功能 G 指令代码一 、有关单位设定的G功能 尺寸单位选择

7、G20、G21格式：G20 G21说明：G20:英制输入制式。 G21:公制输入制式。G20、G21为模态功能,可相互注销,G21为缺省值。 二 、有关坐标系和坐标的G代码1绝对值编程G90与相对值编程G91p 绝对编程时，用G90指令后面的X、Z表示X轴、Z轴的坐标值；p 增量编程时，用U、W或G91指令后面的X、Z表示X轴、Z轴的增量值；p G90、G91为模态功能，可相互注销，G90为缺省值。绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的。G90相对值编程, 每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。G91 二 、有关坐标系和坐标的G代码2工件坐标系

8、设定G92X、Z:对刀点到工件坐标系原点的有向距离。当执行G92 XZ指令后，系统内部即对(,)进行记忆，并建立一个使刀具当前点坐标值为(、)的坐标系，系统控制刀具在此坐标系中按程序进行加工，执行该指令只建立一个坐标系，刀具并不产生运动，G92指令为非模态指令。 二 、有关坐标系和坐标的G代码2工件坐标系设定G92刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重合。刀具当前点不在工件坐标系的和坐标值上,则加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废,甚至出现危险。执行G92 XZ指令 二 、有关坐标系和坐标的G代码3工件坐标系选择G54G59G54G59是

9、系统预定的6个坐标系,可根据需要任意选用。 加工时其坐标系的原点，必须设为工件坐标系的原点在机床坐标系中的坐标值这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值可设置子菜单下输入，系统自动记忆。工件坐标系一旦选定,后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。G54G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。 二 、有关坐标系和坐标的G代码4 直接机床坐标系编程G53G53是机床坐标系编程,在含有G53的程序段中，绝对值编程时的指令值是在机床坐标系中的坐标值。其为非模态指令。5 直径方式和半径方式编程说明:G36直径编程 G37半径编程数控车床的工件外形通常是旋转体，其X轴尺寸可

10、以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。G36为缺省值，机床出厂一般设为直径编程。三、 进给控制指令1快速定位G00G00 X（U）_Z（W）_X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标； U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于当前点的位移量；u G00指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。u G00指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F_规定。u G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。u 快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。u G00为模态功能,可由G01、G02、G03或G32功能注销。G0

11、0 X（U）_Z（W）_三、 进给控制指令1快速定位G00三、 进给控制指令2线性进给G01G01 X（U）_Z（W）_F_X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标。U、W：为增量编程时终点相对于当前点的位移量。F：合成进给速度。三、 进给控制指令2线性进给G01G01指令刀具以联动的方式，按F规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。G01是模态代码,可由G00、G02、G03或G32功能注销。三、 进给控制指令G01 X（U）_Z（W）_F_三、 进给控制指令3. 圆弧插补指令 G02/G03三、 进给控制指令1) 用绝对尺寸编程时，

12、 X、 Z 为圆弧终点坐标；用增量尺寸编程时， U、 W 为圆弧终点相对起点的增量值。2) R是圆弧半径，当圆弧所对应的圆心角小于等于 180时，R取正值；当所对应的圆心角大于 180时，R取负值。三、 进给控制指令3. 圆弧插补指令 G02/G03三、 进给控制指令图 4-11 G02 G03插补方向a） 后置刀架(上手刀)，刀架在操作者的外侧b） 前置刀架(下手刀)，刀架在操作者的内侧3) 圆弧插补的顺逆是从垂直于圆弧所在平面 （如 XZ 平面）的坐标轴的正方向看到的回转方向 （见图 4-11a上手刀），即观察者站在 Y 轴的正向 （正向指向自己）沿 Y 轴的负方向看去，顺时针方向为 G0

13、2，逆时针方向为 G03。反之，如果观察者站在 Y 轴的负向，沿 Y 轴的正向看去 （见图 4-11b下手刀），顺时针方向为G03，逆时针方向为 G02。三、 进给控制指令3. 圆弧插补指令 G02/G03三、 进给控制指令 图 4-12 G02 G03 4) 不论是用绝对尺寸编程还是用增量尺寸编程， I、 K 都为圆心在 X、 Z 轴方向上相对起始点的坐标增量 （等于圆心坐标减去圆弧起点的坐标）；在直径、半径编程时， I都是半径值，如图 4-12所示。5) 若程序段中同时出现 I、 K 和 R，以 R 为优先， I、 K 无效。u X、 Z：绝对编程时，为有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标。u

14、 U、W ：增量编程时，为有效螺纹终点相对螺纹切削起点的增量。u F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对工件的进给值。u R、E：螺纹切削的退尾量， R 为 Z 向退尾量； E 为 X 向退尾量。 R、 E 在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其值如果为正，表示沿 Z、 X 正向回退；如果为负，表示沿Z、 X 负向回退。使用 R、 E 可免去退刀槽。 R、 E 如省略，表示不用回退功能。根据螺纹标准 R一般取2倍的螺距， E 取螺纹的牙型高。u P 为主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角，默认值为 0，可省略不写。4. 螺纹切削指令 G32三、 进给控制指令G32 X （U）_Z（W）

15、_R_E_P_F_4. 螺纹切削指令 G32三、 进给控制指令G32指令可以执行单行程螺纹切削，车刀进给运动严格根据输入的螺纹导程进行，如图4-14所示。切削螺纹一般分四步形成一个循环。这四个步骤均需编入程序。切削 （BC）进刀 （AB）返回 （DA）退刀 （CD）图4-14 圆柱螺纹加工4. 螺纹切削指令 G32三、 进给控制指令G32 Z（W）_R_E_P_F_对圆柱螺纹，由于车刀的轨迹为一直线，所以 X （U）为 0，其格式为：锥螺纹（见图4-15）的斜角在45以下时,螺纹导程以Z轴方向指定；在45以上至90时，以 X 轴方向指定，该指令一般很少使用。图4-15三、 进给控制指令切削螺纹

16、时应注意的问题：从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数。在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险。在加工螺纹中，不使用恒定线速度控制功能。在加工螺纹中，径向起点 （编程大径） 的确定决定于螺纹大径。在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段 （空刀导入量）1和降速退刀段 （空刀导出量）2。在加工多线螺纹时，可先加工完第一条螺纹，然后在加工第二条螺纹时，车刀的轴向起点与加工第一条螺纹的轴向起点偏移一个螺距 P 即可。分层吃刀深度，如果螺纹牙型较深、螺距较大，可分几次进给。每次进给的背吃刀深度用螺纹深度减精加工吃刀深度所得的差按递减规律分配。三、 进给控制指令切削螺纹时应注意的问题：四

17、、 回参考点控制指令1. 自动返回参考点G28G28 X_Z_X、Z：绝对编程时为中间点在工件坐标系中的坐标；U、W：增量编程时为中间点相对于起点的位移量。 G28指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点,然后再从中间点返回到参考点。一般,G28指令用于刀具自动更换或者消除机械误差,在执行该指令之前应取消刀尖半径补偿。 在G28的程序段中不仅产生坐标轴移动指令,而且记忆了中间点坐标值,以供G29使用。电源接通后,在没有手动返回参考点的状态下,指定G28时,从中间点自动返回参考点,与手动返回参考点相同。这时从中间点到参考点的方向就是机床参数“回参考点方向”设定的方向。 G28指令仅在其被规定的程

18、序段中有效。四、 回参考点控制指令1. 自动返回参考点G28四、 回参考点控制指令2. 自动从参考点返回G29G29 X_Z_X、Z：绝对编程时为定位终点在工件坐标系中的坐标；U、W：增量编程时为定位终点相对于G28中间点的位移量。p G29可使所有编程轴以快速进给经过由G28指令定义的中间点,然后再到达指定点。通常该指令紧跟在G28指令之后。p G29指令仅在其被规定的程序段中有效。五、 暂停指令格式：G04 P_G04在前一程序段的进给速度降到零之后才开始暂停动作。在执行含G04指令的程序段时，先执行暂停功能。G04为非模态指令，仅在其被规定的程序段中有效。G04可使刀具作短暂停留，以获得

19、圆整而光滑的表面。该指令除用于切槽、钻镗孔外,还可用于拐角轨迹控制。六、 恒线速度指令格式: G96 S_ G97 S_ G96：恒线速度有效 G97：取消恒线速度功能 S：G96后面的S值为切削的恒定线速度,单位为m/mim G97后面的S值为取消恒线速度后,指定的主轴转速，单位为r/min。如缺省,则为执行G96指令前的主轴转速度。注意: 使用恒线速度功能,主轴必须能自动变速。(如:伺服主轴、变频主轴)七 、简单循环1. 内（外）径切削循环：G80圆柱面内（外）径切削循环： G80 X（U）_Z（W）_F_；X 、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终

20、点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定。该指令执行如图4-20所示ABCDA 的轨迹动作。图4-20七 、简单循环1. 内（外）径切削循环：G80圆锥面内（外）径切削循环：G80 X（U）_Z（W）_ I_F_；u X 、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；u 增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。u I：为切削起点B 与切削终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)。该指令执行如图4-21 所示ABCDA 的轨迹动作。图4-21七 、简单循环2、端面切削循环G

21、81格式： G81 X（U）_Z（W）_F_；图4-23 端平面切削循环u X 、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；u 增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定。该指令执行如图4-23 所示ABCDA 的轨迹动作。七 、简单循环2、端面切削循环G81圆锥端面切削循环：G81 X（U）_Z（W）_ K_F_；图4-24 圆锥端面切削循环u X 、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；u 增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。u K：为切削起点B 相对于

22、切削终点C 的Z 向有向距离。该指令执行如图4-24所示ABCDA 的轨迹动作。七 、简单循环3. 螺纹切削循环指令 G82直螺纹切削循环指令：G82 X （U）_Z（W）_R_E_C_P_F_锥螺纹切削循环指令：G82 X （U）_Z（W）_I_R_E_C_P_F_图 4-26 圆柱螺纹切削循环 图 4-27 圆锥螺纹切削循环刀具从循环起点 A 开始，按 A B CD A 进行自动循环。七 、简单循环3. 螺纹切削循环指令 G82X、 Z：绝对编程时，为有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标。U、 W：增量编程时，为有效螺纹终点相对循环起点的增量。I：为锥螺纹起点 B 与有效螺纹终点 C 的半径差

23、。R、E：螺纹切削的退尾量， R 为 Z 向退尾量； E 为 X 向退尾量， R、 E 在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其值如正表示沿 Z、 X 正向回退，如负表示沿 Z、 X 负向回退。使用 R、 E 可免去退刀槽。 R、 E 如省略，表示不用回退功能，可省略不写。直螺纹切削循环指令：G82 X （U）_Z（W）_R_E_C_P_F_锥螺纹切削循环指令：G82 X （U）_Z（W）_I_R_E_C_P_F_七 、简单循环3. 螺纹切削循环指令 G82C：螺纹线数，0或 1时为切削单线螺纹，可省略不写。P：单线螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角 （缺省值为 0）；多线螺

24、纹切削时，为相邻螺纹线的切削起始点之间对应的主轴转角。F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对工件的进给值。直螺纹切削循环指令：G82 X （U）_Z（W）_R_E_C_P_F_锥螺纹切削循环指令：G82 X （U）_Z（W）_I_R_E_C_P_F_八、 复合循环1. 内（外）径粗车复合循环G71无凹槽加工时：G71 U(d) R(r) P(ns) Q(nf) X(x) Z(z) F(f) S(s) T(t)图4-28 内、外径粗车复合循环该指令执行如图4-28所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为AABB的轨迹。八、 复合循环1. 内（外）径粗车复合循环G71无凹槽加工时：G71 U(d)

25、R(r) P(ns) Q(nf) X(x) Z(z) F(f) S(s) T(t)d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA决定；r：每次退刀量；ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA)的顺序号；nf：精加工路径最后程序段(即图中的BB)的顺序号；x：X 方向精加工余量（直径量）；z：Z 方向精加工余量；f，s，t：粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效，而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。八、 复合循环1. 内（外）径粗车复合循环G71G71切削循环下，切削进给方向平行于Z轴，X(x)和Z(z) 的符号如图4-29所示。其中(+)表示沿轴正方向移动，

26、(-)表示沿轴负方向移动。图4-29八、 复合循环1. 内（外）径粗车复合循环G71有凹槽加工时：G71 U(d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)；该指令执行如图4-31所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为AABB 的轨迹。图4-31八、 复合循环1. 内（外）径粗车复合循环G71有凹槽加工时：G71 U(d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)；d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA决定；r：每次退刀量；ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA)的顺序号；nf：精加工路径最后程序段(即图中的

27、BB)的顺序号；e：精加工余量，其为X 方向的等高距离；外径切削时为正，内径切削时为负；f，s，t：粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效，而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。八、 复合循环1. 内（外）径粗车复合循环G71G71 指令必须带有P，Q 地址ns、nf，且与精加工路径起、止程序段号对应，否则不能进行该循环加工。ns的程序段必须为G00/G01指令，即从A到A的动作必须是直线或点定位运动。在顺序号为ns 到顺序号为nf 的程序段中，不应包含子程序。有凹槽加工时需注意八、 复合循环2. 端面粗车复合循环G72G72 W(d) R(r) P(ns) Q(nf)

28、X(x) Z(z) F(f) S(s) T(t)；该循环与G71 的区别仅在于切削方向平行于X 轴。该令执行如图4-33所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为AABB 的轨迹。图4-33八、 复合循环2. 端面粗车复合循环G72G72 W(d) R(r) P(ns) Q(nf) X(x) Z(z) F(f) S(s) T(t)；d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA决定；r：每次退刀量；ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA)的顺序号；nf：精加工路径最后程序段(即图中的BB)的顺序号；x：X 方向精加工余量；z：Z 方向精加工余量；f、s、t：粗加工时G72 中编程的F

29、、S、T 有效，而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。八、 复合循环2. 端面粗车复合循环G72G72切削循环下，切削进给方向平行于X轴，X(x)和Z(z)的符号如图4-34 所示。其中(+)表示沿轴的正方向移动，(-)表示沿轴负方向移动。图4-34 G72复合循环下X(x)和Z(z) 的符号八、 复合循环2. 端面粗车复合循环G72注意在顺序号为ns 到顺序号为nf 的程序段中，可以有G02/G03指令，但不应包含子程序。在ns的程序段中应包含G00/G01指令，进行由A到A的动作，且该程序段中不应编有X向移动指令。G72 指令必须带有P，Q 地址，否则不能进行该循环加工

30、。123八、 复合循环3. 闭环车削复合循环G73G73 U(I) W(K) R(r) P(ns) Q(nf) X(x) Z(z) F(f) S(s) T(t)图4-36 闭环车削复合循环G73该功能在切削工件时刀具轨迹为如图4-36所示的封闭回路，刀具逐渐进给，使封闭切削回路逐渐向零件最终形状靠近，最终切削成工件的形状，其精加工路径为AABB。这种指令能对铸造，锻造等粗加工中已初步成形的工件，进行高效率切削。八、 复合循环3. 闭环车削复合循环G73G73 U(I) W(K) R(r) P(ns) Q(nf) X(x) Z(z) F(f) S(s) T(t)I：X 轴方向的粗加工总余量；k：

31、Z 轴方向的粗加工总余量；r：粗切削次数；ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA)的顺序号；nf：精加工路径最后程序段(即图中的BB)的顺序号；x：X 方向精加工余量；z：Z 方向精加工余量；f，s，t：粗加工时G73 中编程的F、S、T 有效，而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。八、 复合循环3. 闭环车削复合循环G73八、 复合循环4. 螺纹切削复合循环G76G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(dmin)Q(d)P(p)F(L);螺纹切削固定循环G76 执行如图4-38所示的加工轨迹。其单边切削及参数如图4-39 所示。

32、图4-38 图4-39 八、 复合循环4. 螺纹切削复合循环G76G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(dmin)Q(d)P(p)F(L);c：精整次数(199)，为模态值；r：螺纹Z向退尾长度(0099)，为模态值；e：螺纹X向退尾长度(0099)，为模态值；a：刀尖角度(螺纹牙型角)，为模态值，一般为在60；x、z：绝对值编程时，为有效螺纹终点C 的坐标，增量值编程时，为有效螺纹终点C 相对于循环起点A 的有向距离；(用G91 指令定义为增量编程，使用后用G90 定义为绝对编程。)八、 复合循环4. 螺纹切削复合循环G76G76C(c)R(r)E

33、(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(dmin)Q(d)P(p)F(L);i：螺纹两端的半径差，如i=0，为直螺纹(圆柱螺纹)切削方式；k：螺纹高度，该值由x轴方向上的半径值指定；dmin：最小切削深度(半径值)，当第n次切削深度( -d )，小于dmin时，则切削深度设定为 dmin；d：精加工余量(半径值)；d：第一次切削深度(半径值)；p：主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角；L：螺纹导程(同G32)。 G76循环进行单边切削，减小了刀尖的受力。第一次切削时切削深度为d，第n次的切削总深度为 ,每次循环的背吃刀量为 -d 。八、 复合循环4. 螺纹切削复合循环G76

34、注意： 按G76段中的X(x)和Z(z)指令实现循环加工，增量编程时，要注意u和w的正负号(由刀具轨迹AC和CD段的方向决定)。dndn1n 在图4-38中，B到C点的切削速度由F代码指定，而其它轨迹均为快速进给。图4-38九、刀具的半径补偿功能的用法1刀尖圆弧半径补偿G40,G41,G42数控程序一般是针对刀具上的某一点即刀位点,按工件轮廓尺寸编制的。车刀的刀位点一般为理想状态下的假想刀尖A点或刀尖圆弧圆心O点。但实际加工中的车刀,由于工艺或其他要求,刀尖往往不是一理想点,而是一段圆弧。格式：九、刀具的半径补偿功能的用法1刀尖圆弧半径补偿G40,G41,G42如图4-41所示。当切削加工时刀

35、具切削点在刀尖圆弧上变动，造成实际切削点与刀位点之间的位置有偏差。在切削内孔、外圆及端面时，刀尖圆弧不影响加工尺寸和形状；但在切削锥面和圆弧时，则会造成过切或少切现象。九、刀具的半径补偿功能的用法1刀尖圆弧半径补偿G40,G41,G42如图4-42所示。这种由于刀尖不是一理想点而是一段圆弧,造成的加工误差,可用刀尖圆弧半径补偿功能来消除。刀尖圆弧半径补偿是通过G41、G42、G40代码及T代码指定的刀尖圆弧半径补偿号,加入或取消半径补偿。九、刀具的半径补偿功能的用法1刀尖圆弧半径补偿G40,G41,G42G40:取消刀尖半径补偿；G41:左刀补(在刀具前进方向左侧补偿)，如图4-43；G42:右刀补(在刀具前进方向右侧补偿)，如图4-43；X、Z： G00/G01的参数,即建立刀补或取消刀补的终点；G40、G41、G42都是模态代码，可相互注销。图4-43 左刀补和右