煤气净化工艺工艺流程..

1、煤气净化工艺工艺流程及主要设备煤气净化设施1概述煤气净化车间生产规模按2x65孑L5.5m捣固焦炉焦炉年产130万t干全焦配套设计。焦炉煤气处理量为75300m3/h（标况）。煤气净化车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段（含蒸氨系统）、终冷洗涤及粗苯蒸馏工段、油库及其相关的生产辅助设施组成。2设计原则对煤气净化车间本着经济、实用、可靠的原则，在满足国家环保、职业卫生与安全、能源等法规要求的前提下，尽量简化工艺流程，并合理配备工艺装备，以节省投资和工厂用地。3设计基础数据a）煤气量基础数据焦炉装煤量（干基）：206.98t/h煤气产量：340Nm3/t（干煤）b）煤气净化指标表1煤气净化指标表

2、序号指标名称单位净化前指标净化后指标1NH3g/m3680.052H2Sg/m3570.23苯g/m3244044焦油g/m30.025萘g/m30.34原材料及产品指标4.1焦油符合YB/T5075-20102号指标序号指标名称质量指标1密度(20C),g/cm31.131.222甲苯不溶物（无水基），%93灰分，%0.134水分，%4.05粘度（E80）7.0（不作考核指标）4.2硫酸铵一符合GB535-1995级品序号指标名称质量指标1氮N含量（以干基计），%212含水，%0.33游离酸含量，%0.054.3粗苯一符合YB/T5022-1993序号指标名称质量指标（溶剂用）1密度(20C

3、)，g/ml0.900275C前馏出量（重）,%91%4水分：室温（1825C）下目测无可见的不溶解的水4.4洗油指标序号指标名称指标1密度(20C)，g/ml1.031.062馏程（大气压760mmHg）,%序号指标名称指标230C前馏出量（容），%3.0300C前馏出量（容），%90.03酚含量（容），%0.54萘含量（重），%85水分1.06粘度（E25）92.5(Wt)2灰分,0.03(Wt)2铁（Fe）含量，%0.01(Wt)3砷（As）含量，%0.005(Wt)4汞（Hg）含量，%0.01(Wt)5铅（Pb）含量，50.02(Wt)6透明度,mm50(Wt)7色度,ml302碳酸钠

4、（Na2CO3）含量,0.4%3氯化钠（NaCl）含量，%0.044三氧化二铁（Fe2O3）含量，%90C横管初冷器阻力1.5kPa电捕焦油器阻力0.5kPa2.脱硫工段 工艺流程由冷鼓来的焦炉煤气首先进入预冷塔，煤气在预冷塔中冷却到2728C左右。预冷循环液从塔下部用泵抽出送至循环水冷却器，用低温水冷却后进入塔顶循环喷洒。采取部分剩余氨水更新预冷循环液，多余的循环液返回冷凝鼓风工段。预冷后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢、氰化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源），脱硫后煤气送入硫铵工段。吸收了H2S、HCN的脱硫液从塔底流出，经液封管进入反应槽，

5、然后用脱硫液循环泵送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生。再生后的脱硫液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自流入泡沫槽，用泵送入熔硫釜熔硫，熔硫分离后的脱硫清液用泵送回反应槽，产生的硫磺冷却后外销。为保证日常检修的需要设置事故槽，检修时将脱硫塔及再生塔内的脱硫液暂时储存在事故槽内，检修后脱硫液继续循环使用。为保证脱硫液的碱度，将蒸氨产生的浓氨水定期通过浓氨水泵补充至脱硫系统的反应槽中。为避免脱硫液中盐类的积累影响脱硫效果，从清液槽中定期排出少量废液，由清液泵送往至粉碎机后的皮带上，兑入炼焦煤。 工艺特点a）采用煤气自身所含的氨

6、作为碱源，以PDS为催化剂的脱硫工艺。此工艺流程短，设备集成度高，占地面积小。脱硫效率高，可使煤气中的h2s含量脱至200mg/Nm3。b）脱硫塔采用轻瓷填料，比表面积大、气液接触好，传质效率高。抗腐蚀性能强，不堵塞。c）采用新型熔硫釜熔硫。熔硫操作简单，可集硫与溶液分离和熔硫为一体、操作弹性大、生产可连续或间断、熔硫的蒸汽耗量小。 主要环保措施a）脱硫装置可去除煤气中95%以上的H2S，既可提高净化煤气产品的质量，减轻其后煤气净化系统的设备及管道腐蚀，又可大大降低煤气燃烧产生so2等对大气环境的污染。b）脱硫产生的少量废液兑入炼焦煤进焦炉焚烧，有利于环保。主要设备设备名称及规格主要材质台数预

7、冷塔DN5200H=21500碳钢/轻瓷填料1脱硫塔DN6800H=33900碳钢内衬重防腐轻瓷填料2再生塔DN4500H=50656碳钢内衬重防腐2脱硫工段主要技术操作指标预冷器后煤气温度2728C脱硫后煤气中H2S含量200mg/n33.硫铵工段 工艺流程本段包括煤气脱氨、硫铵母液结晶、分离、干燥及产品包装、蒸氨等工艺过程。来自脱硫工段的煤气经煤气预热器加热后，进入硫铵饱和器，饱和器1台操作,1台备用。煤气在饱和器的上部分两股沿饱和器内壁与除酸器外壁的环形空间流动,并经循环母液逆向喷洒，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵结晶。脱氨后的煤气在饱和器后室合并成一股，经小母液循环泵连续喷

8、洒洗涤后，沿切线方向进入饱和器内旋风式除酸器，分出煤气中所夹带的酸雾后，从饱和器顶部出来，再经酸雾捕集器进一步脱出夹带的酸雾后送终冷洗苯工段。在饱和器下段结晶室的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段喷淋室进行喷洒,吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，硫铵结晶由上段喷淋室的降液管流至下段结晶室底部，用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，硫铵结晶排放到离心机内进行离心分离，滤除母液。离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。饱和器满流口溢出的母液自流至满溜槽，再用小母液循环泵连续抽出送至饱和器的后室循环喷洒，以进一步脱除煤气中的氨。饱和器

9、定期加酸加水冲洗时，多余母液经满流槽满流到母液贮槽，加酸加水冲洗完毕后，再用小母液循环泵连续抽出，回补到饱和器系统。满溜槽顶部漂浮的酸焦油，自流到酸焦油渣箱，由叉车送往煤场；从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至振动流化干燥床，用热空气干燥后再由冷风机将热的硫铵颗粒降温冷却，以防结块，再进入硫铵贮斗，然后称量包装送入成品库。振动流化床用的热空气由送风机吸进，在热风器加热到130140C后送入。由振动流化床干燥器出来的干燥尾气在排入大气前设有两级除尘。首先经两组干式旋风除尘器除去尾气中夹带的大部分粉尘，再由尾气引风机抽送至尾气洗净塔，用尾气洗净塔泵对尾气进行连续循环喷洒，以进一步除去尾气中夹带

10、的残留粉尘，最后经捕雾器除去尾气中夹带的液滴后排入大气。来自油库的浓硫酸先送至硫酸贮槽中贮存，再经可调式硫酸计量泵送至各加酸点位，调节饱和器内母液的酸度。由冷凝鼓风工段送来的剩余氨水进入陶瓷管过滤器，经流量控制后送入氨水换热器，与塔底出来的蒸氨废水换热，并与碱液计量泵送来的碱液经混合器混合后进入蒸氨塔。由蒸氨塔顶出来的氨汽经分缩器冷凝后，部分氨汽送硫铵饱和器生产硫酸铵，部分氨汽定期经氨汽冷凝冷却器冷却成浓氨水，送至脱硫工段反应槽内，以补充脱硫碱源。塔底出来的蒸氨废水由废水泵抽出，一部分经换热器与原料氨水换热和废水冷却器冷却后，送酚氰废水处理站处理。一部分经过再沸器用蒸汽间接加热，产生的蒸汽返回

11、塔底作为蒸氨的热源。蒸氨塔底产生的沥青定期排至沥青坑，冷却后人工取出送煤场兑入煤中。沥青坑排出的废水流入放空槽，再由液下泵送至冷凝鼓风工段。 工艺特点a）采用喷淋式饱和器，材质为不锈钢，使用寿命长，集酸洗、除酸与结晶为一体，煤气系统阻力小，硫铵颗粒大，流程简单，工艺先进，技术可靠。b）采用再沸器方式处理蒸氨废水并同时加碱分解其中的固定铵，既节省蒸汽耗量，又有利于减轻污水处理系统处理nh3-n的负荷。c）硫铵包装采用半自动称量包装，可以提高生产效率，降低劳动强度。d）硫铵工段硫铵母液管道采用钢骨架聚乙烯塑料复合管，具有抗腐蚀、使用寿命长的特点。 主要环保措施a）干燥尾气采用干式及湿式两级除尘，除

12、尘效率高，回收废气中夹带的硫铵粉尘，不污染环境。b）集中处理生产中可能因跑冒滴漏产生的酸性母液等，不使其腐蚀生产设施及造成污染。c）剩余氨水蒸氨系统设置一套备品，不因其生产装置检修、停产时排放剩余氨水。d）利用再沸器蒸氨，减少生化污水的排放量。主要设备设备名称及规格主要材质台数喷淋式饱和器4800/3600H=11000mmSUS316L2母液循环泵Q=1100m3/hH=30m904L2蒸氨塔DN1600H=24000不锈钢2氨分缩器FN=120m2与氨汽接触部分钛材，其余部分为碳钢2主要技术操作指标饱和器后煤气含氨饱和器后煤气温度饱和器阻力饱和器母液酸度离心机后硫铵含水干燥器后硫铵含水蒸氨

13、塔顶氨汽温度分缩器后氨汽温度蒸氨塔底废水含氨蒸氨塔顶操作压力蒸氨塔底操作压力4终冷洗苯及粗苯蒸馏工段 工艺流程本工段包括焦炉煤气终冷洗苯、0.05g/m35055C2000Pa3%5%3%0.3%103-105C92-93C200mg/l（全氨）15-20kPa40-45kPa含苯富油的蒸馏分离等工艺过程从硫铵饱和器来的5055C煤气，首先进入煤气终冷器，煤气终冷器分二段冷却，上段用32C循环水冷却，下段用16C低温水将煤气冷却到25Co00终冷器顶部设有冷凝液喷洒装置，终冷器下部冷凝液经水封槽流入冷凝液循环槽，用冷凝液循环泵抽出后送至终冷器顶部循环喷洒，多余的冷凝液送至冷凝鼓风工段机械化氨水

14、澄清槽。从煤气终冷器出来的煤气进入洗苯塔，与从洗苯塔顶喷洒的贫油逆向接触，吸收煤气中的苯。洗苯后的净煤气除部分供给焦化厂使用外，其余送往用户。洗苯塔底的富油经富油泵送至粗苯蒸馏工段，依次送经油汽换热器、贫富油换热器，再经管式炉加热至约185C后进入脱苯塔，在此用再生器来的直接蒸汽进行汽提和蒸馏。塔顶逸出的粗苯蒸汽经油汽换热器、粗苯冷凝冷却器冷却后，进入油水分离器。分出的粗苯流入粗苯回流槽，部分用粗苯回流泵送至塔顶作为回流，其余进入粗苯中间槽，再用粗苯产品泵送至油库。脱苯塔底排出的热贫油，经贫富油换热器换热后进入塔底贫油槽，然后用热贫油泵抽出经一段贫油冷却器、二段贫油冷却器冷却至27C后去洗苯装

15、置。在脱苯塔的顶部设有断塔盘及塔外油水分离器，用以引出塔顶积水，稳定操作。在脱苯塔侧线引出萘油馏份，以降低贫油含萘。引出的萘油馏份进入残渣槽，定期用泵送至油库的焦油贮槽。从管式炉后引出11.5%的热富油，送入再生器内，用经管式炉过热的蒸汽蒸吹再生。再生器顶部汽体进入脱苯塔，再生残渣排入残渣槽，用泵送油库的焦油贮槽。系统消耗的洗油定期从洗油槽经富油泵补入系统。各油水分离器排出的分离水，经控制分离器排入水放空槽，再用泵送往冷凝鼓风工段。各贮槽的放散气集中收集经冷鼓的排气洗净塔洗涤后放散。 工艺特点a）终冷器采用横管间冷工艺，降低运行费用。b）洗苯塔采用不锈钢孔板波纹填料，比表面积大，吸收效率高。c

16、）采用带萘油侧线的脱苯塔单塔生产粗苯，脱除洗苯循环洗油中的萘，保持系统萘平衡并简化工艺流程。d）采用管式炉加热富油并回收利用脱苯热贫油和粗苯油汽的热量以节省煤气，提高热效率和产品质量。 主要环保措施a）苯类产品的中间贮存采用保温措施并安装呼吸阀，降低苯类的挥发损失，改善生产环境。b）煤气终冷冷凝液及蒸馏产生的分离水，送入机械化澄清槽中。C）再生残渣送至油库焦油贮槽兑入焦油中，不外排。主要设备设备名称及规格主要材质台数横管煤气终冷器FN=3320m2Q235-A2洗苯塔DN5600H=47271碳钢+不锈钢填料1脱苯塔DN2000H=272003041管式加热炉500万大卡/小时富油管材质：20

17、G蒸汽管材质：3041主要技术操作指标出终冷塔煤气温度26OC出洗苯塔煤气温度27OC洗苯塔后煤气中苯的含量4g/m终冷塔阻力1000Pa洗苯塔阻力1500Pa贫富油换热后的富油温度155C160C管式加热炉后的富油温度185C190C脱苯塔顶部油汽温度90C93C脱苯塔底部贫油温度180C再生器顶部油汽温度200C再生器底部温度190C脱苯塔底部压力（表压）35kPa再生器顶部压力（表压）40kPa富油含苯量2%(V/V)贫油含苯量0.2%(V/V)246.5油库本工段是与焦炉煤气净化装置配套的工序，其主要任务是原材料卸车、贮存和输送以及产品贮存、装车。产品主要是焦油、粗苯，原料有焦油洗油、

18、硫酸和烧碱等。原材料及产品的贮存均按年产130万t焦炭能力配套贮存30天设计。原材料及产品均按汽车装卸方式设计。 工艺流程由冷鼓工段来的焦油进入焦油槽贮存。当焦油需要外售时，由焦油泵送往汽车装车台装汽车槽车外售。由焦油槽静置脱除的氨水溢流至地下放空槽，然后由地下放空槽液下泵送往冷凝鼓风工段的机械化氨水澄清槽进一步分离。由粗苯工段来的粗苯进入粗苯贮槽贮存。当粗苯需要外售时，由粗苯泵送往装车台装车外售。外购的硫酸由汽车槽车卸入卸酸槽，通过卸酸槽液下泵送入硫酸贮槽贮存，并定期用硫酸泵送至硫铵工段。外购的碱液由汽车槽车卸入卸碱槽，通过卸碱槽液下泵送入碱液贮槽贮存，并定期用碱液泵送至蒸氨塔分解固定铵。外

19、购的焦油洗油由汽车槽车卸入焦油洗油卸车槽，通过焦油洗油卸车液下泵送入焦油洗油槽贮存，并定期用焦油洗油泵送至粗苯工段。此外焦油贮槽、粗苯贮槽上均设计有泡沫液接管，用于贮槽化学泡沫消防使用。 工艺特点a) 浓硫酸贮槽顶部安装脱水器，防止浓硫酸吸收水份稀释而腐蚀设备并防止硫酸烟气外泄污染环境。b) 焦油贮槽顶部安装呼吸阀，减少其放散有害气体污染大气。C）焦油贮槽分离水至地下放空槽后，用地下放空槽液下泵送机械化氨水澄清槽，无废液排放。d）粗苯贮槽顶部安装呼吸阀和隔热措施，降低苯损失，同时减少对大气的污染。e）各贮槽的放散气体收集送到冷鼓工段，经排气洗净塔洗涤后放散。主要设备设备名称及规格主要材质台数焦

20、油贮槽DN14200H=10000VN1550m3碳钢4粗苯贮槽DN11000H=10000VN950m3碳钢2洗油贮槽DN4400H=5585VN70m3碳钢2硫酸贮槽DN6600H=6000VN200m3碳钢2碱液贮槽DN6600H=6000VN200m3碳钢23燃气设施本工程配套的燃气设施包括焦炉煤气放散塔、燃气综合管网。焦炉需要燃料气体为焦炉煤气和高炉煤气，高炉煤气接自设计红线外lm处高炉煤气总管，焦炉煤气接自煤气净化车间出厂焦炉煤气主管道。焦化厂剩余焦炉煤气送至焦化厂设计红线外lm处。焦炉煤气放散塔：从焦炉煤气净气总管至放散塔之间的设施。煤气管线：从焦炉接点处至界区内各用户焦炉煤气管线。3.1焦炉煤