货场道路硬化实验段方案

1、精选优质文档-倾情为你奉上上海枢纽闵行铁路货场工程道路硬化试验段施工方案编制： 复核： 审核： 中铁三局上海枢纽闵行铁路货场工程项目经理部2008年6月1日目 录一、工程概况1二、试验段设置1三、试验目的1四、依据2五、计划工期2六、准备工作2七、施工工艺3八、压实质量检测依据、仪器、时间及指标7九、压实质量检测频率7十、现场测量8十一、施工人员配备及分工8十二、安全措施8十三、环保措施9十四、质量保证措施9十五、文明施工措施10专心-专注-专业道路硬化试验段施工方案1工程概况闵行铁路货场位于上海市闵行区马桥镇吴会村，场地地势平坦开阔，起伏不大，地面高程一般为45m，施工区域内河沟水塘较多，地

2、表土主要为人工填土、粉质粘土(可塑软塑)、淤泥质粉质粘土(流塑)。施工的货场道路纵横交叉互通于新建的集装箱区、怕湿货区、散堆区之间。新建公路10条，全长5953米。2试验段设置道路硬化铺面试验段选在4#公路H1GDK + H1GDK10+ 段，长度100m，宽度15m，厚度0.65m，分两层进行填筑，填筑m3。3试验目的1、通过道路硬化试验段的施工，确定级配碎石、水泥稳定碎石、面层混凝土最佳施工配合比和摊铺厚度、碾压遍数、振捣时间、初凝养护与切缝、抗滑刻槽施工之间的时间间隔，最佳切缝宽度等有关工艺参数；2、机械配置情况能否满足道路硬化各结构层施工；确定级配碎石、水泥稳定碎石碾压机械与路缘石及水

3、沟之间安全碾压距离。3、对用不同检测手段取得的相应技术参数，建立对比分析关系；4、为将来全货场道路硬化展开施工，提供理论依据和可借鉴的实践经验。检验拌和、运输、摊铺、碾压、振捣、养生等计划投入使用设备的可靠性，施工方法、施工组织的适用性；检验混合料的组成设计是否符合质量要求及各道工序的质量控制措施；提出大面积施工的材料配合比及松铺系数；确定每一作业段的合适长度和混合料在最佳含水量时，达到压实度的压实机械组合、最少压实遍数和整个施工工艺。4编制依据1、公路水泥混凝土路面施工技术规范(JTG F30-2002);2、公路路面基层施工技术规范（JTJ0342000）2、铁路站场工程施工质量验收标准(

4、TB104232003)；3、铁路工程土工试验规程(TB101022004)；4、施工设计图纸5计划工期2008年8月1日7月15日，计划工期15天。6施工准备6.1人员准备序号姓名职务职责备注1段芝仓副经理全面工作2郭科明总工程师施工方案的制订3周彦明队长现场组织实施4张洪江工程部长现场技术负责人5程佳兴安质部长现场安全质量负责人6王光恩试验室主任现场检测负责人7辛志杰工程师现场技术工作8刘立勇工程师现场测量工作8刘正威试验员现场检测试验工作9劳力16人配合人工6.2材料要求级配碎石：选用石质较好，无风化，无杂质的石料，采用预先筛分成几组不同粒径的碎石(如37.519mm,199.5mm,9

5、.54.75mm的碎石)及4.75mm以下的石屑组配而成。石料压碎值30%，针片状颗粒的总含量20%，碎石中不含粘土块、植物、等杂质。用于底基层的碎石最大粒径不超过37.5mm，级配碎石底基层的颗粒组成符合下表的规定。级配碎石底基层的颗粒组成范围结构层通过下列筛孔(方孔筛，mm)的质量百分率(%)底基层37.531.519.09.54.752.360.60.075100901007388496929541737820072)水泥稳定碎石：采用32.5号普通硅酸盐水泥，并选用初凝时间3h以上和终凝时间较长的水泥。水泥稳定碎石基层集料应选用石质较好，无风化、无杂质的石料，压碎值20，扁平细长颗粒含

6、量15%。碎石集料预先筛分成不同粒径规格的碎石：分31.519mm、199.9mm，9.50mm三种规格。最大粒径不应超过31.5mm，集料中小于0.075mm的颗粒含量不超过5%，细集料无塑性指数时，小于0.0075mm的颗粒不超过7%。0.5mm以下的细集料的塑性指数小于4。2、材料要求：水泥采用不低于32.5级的旋窖道路硅酸盐水泥。进场后试验室进行水泥的各项指标试验。1、通过室内试验确定级配碎石、5%水泥稳定碎石、C40路面混凝土配合比。6.3机械准备拟投入本试验段的施工机械详见下表：序号机械设备名称规格及型号数量技术状况备注1拌合站20m3/h1良好2自卸汽车18T53装载机LG133

7、1良好4平地机PY-180G15振动压路机徐工220、22T1良好6手扶冲击夯17平板式振动器8振捣棒3K1302良好9整平机50011良好10圆盘抹面机11混凝土切缝机12路面刻槽机7施工方法7.1级配碎石1)测量放样: 在检测合格的路基面上恢复中线，路基两侧填料边界设外移桩，填料前跟据外移桩洒灰线确定填料边界。每10m设一控制桩，桩顶经水准测量设标高点，用明显标记标出级配碎石顶部的设计高程,摊铺时挂线施工。2)拌合:级配碎石混合料在拌和站集中进行拌和。采用不同粒径的碎石及石屑，按试验室出具的配合比使用电子计量装置准确配料，在拌和设备内拌和均匀。施工时如遇气温较高，考虑运输及摊铺过程水分蒸发

8、，拌合时可适当提高混合料拌合含水率(1%2%)。3)运输和摊铺:级配碎石完成拌合后，采用相同斗容量的18T自卸汽车运输,运输时控制每车料的数量基本相等。运输车辆应有足够的数量，确保摊铺能够不间断的连续施工。装料时车要有规律的前后移动，避免出现锥形使混合料在装车时产生离析。车辆运输过程中用防水蓬布覆盖，防止扬尘及混合料水分损失过多。本试验段级配碎石混合料虚铺厚度拟定为22cm压实厚度为17cm，摊铺前跟根据路面填料宽度和虚铺厚度确定单车混合料的卸车间距。宜由远到近卸置混合料，卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。级配碎石采用平地机配合人工摊铺。摊铺过程中人工对卸料产生离析的垫层料进行混合，摊铺时

9、表面应力求平整，并具有规定的路拱。集料在下承层上的堆置时间不应过长，摊铺后及时碾压。4)整形及碾压：在已初平的混合料表面上使用22T振动压路机快速静压一遍，以暴露潜在的不平整。静压完成后使用平地机对摊铺面进行整平，消除低洼不平现象，使摊铺面碾压受力均匀。整形后立即用振动压路机进行碾压，首先使用压路机低频振动碾压一遍，然后高频振动碾压二遍。碾压过程中，记录好压路机的振动力。压路机的碾压速度，前两遍以1.51.7km/h，以后采用2.02.5km/h。碾压三遍后由试验室对其压实度进行检测，若压实度96，则再加压一遍进行检测，直到压实度96停止碾压。碾压时注意重叠1/2轮宽，碾压振动部分超过两段的接

10、缝处。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压完毕后，测量压实后的顶面高程。严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。5)级配碎石质量标准(检测项目)项次检查项目规定值或允许误差检查方法和频率1压实度(%)代表值96按附录B检查，每200m每车道2处极值922弯沉值(0.01mm)符合设计要求按附录I检查3平整度(mm)123m直尺：每200m测2处×10尺 4纵断高程(mm)+5，-15水准仪：每200m测4个断面5宽度(mm)符合设计要求尺量：每200m测4处6厚度(mm)代表值-10按附录H检查，每2

11、00m每车道1点合格值-257横坡(%)±0.3水准仪：每200m测4个断面7.2水泥稳定碎石测量放线:施工前对碎石垫层按质量验收标准进行验收，不达标地段进行整修压实。恢复道路中线及填筑边界，每10m设线路中桩，并在两侧路面边缘外设边界指示桩，在指示桩上用红漆标出基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。拌和运输:水泥稳定碎石混合料在拌和站集中进行拌和。采用不同粒径的碎石、石屑与5%水泥(重量比)，按试验室出具的配合比使用电子计量装置准确配料，在拌和设备内拌和均匀。施工时如遇气温较高，考虑运输及摊铺过程水分蒸发，拌合时可适当提高水泥稳定碎石混合料拌合含水率(1%2%)。水泥稳定碎石完成拌合后

12、，采用相同斗容量的18T自卸汽车运输,运输时控制每车料的数量基本相等。运输车辆应有足够的数量，确保摊铺能够不间断的连续施工。车辆运输过程中用防水蓬布覆盖，防止扬尘及混合料水分损失过多。本试验段水泥稳定碎石混合料虚铺厚度拟定为25cm压实厚度为20cm，摊铺前跟根据路面填料宽度和松铺厚度确定单车混合料的卸车间距。宜由远到近卸置混合料，卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。水泥稳定碎石采用平地机配合人工摊铺。摊铺过程中人工对卸料产生离析的垫层料进行混合，摊铺时表面应力求平整，并具有规定的路拱。集料在下承层上的堆置时间不应过长，摊铺后及时碾压。摊铺碾压:水泥稳定碎石基层全断面摊铺，全长无纵缝。摊铺前

13、利用边桩挂线标示填筑边界,挂线与松铺高度相同。填筑边界人工使用与水泥稳定碎石压实厚度相同的方木做为支挡，填筑时避免混合料超出填筑边界造成浪费。混合料运输到位后采用平地机进行摊铺，摊铺完成后由专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝或粗集料带的铲除，并用新混合料填补、拌和均匀。摊铺完成应及时碾压，在已初平的混合料表面上使用22T振动压路机快速静压一遍，以暴露潜在的不平整。静压完成后使用平地机对摊铺面进行整平，消除低洼不平现象，使摊铺面碾压受力均匀。整形后立即用振动压路机进行碾压，首先使用压路机低频振动碾压一遍，然后高频振动碾压二遍。碾压过程中，记录好压路机的振动力。压路机的碾压速度，头两遍以

14、1.51.7km/h，以后采用2.02.5km/h。碾压三遍后由试验室对其压实度进行检测，若压实度98，则再加压一遍进行检测，直到压实度98停止碾压。碾压时注意重叠1/2轮宽，碾压振动部分超过两段的接缝处。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。填筑边界机械碾压不到位的区域使用手扶平板式振捣器振捣密实。完成后，测量压实后的顶面高程，确定松铺系数。严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。横缝处理：当日摊铺作业结束前，人工将末端混合料摊铺整齐，紧靠混合料放方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的

15、另一侧用砂砾或风化料回填约3m长，其高度高出方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或风化料和方木除去，并将下承层(底基层)顶面清扫干净。机械从已压实层的基层末端重新开始摊铺混合料。7.3水泥混凝土面层测量放样:水泥稳定碎石基层检测合格后，浇筑边界外侧设外移桩，桩距10m。桩顶设标高点，用以控制侧模顶部标高。立模：直线段路面模板采用钢模板，弯道等非标准部位采用木模板。模板应无缺损，有足够刚度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm。振捣时模板横向挠曲应小于4mm,高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm。纵缝模板穿孔眼位应准确。模板应

16、支立稳固，接头严密平顺，不漏浆。浇筑混凝土前内侧应均匀刷涂脱模剂。侧模支立稳固后，模板顶部标记横向缩缝位置，用以控制传力杆安装位置。运输:道路面层混凝土采用外购合格的抗压强度为C40抗折强度为5Mpa的商品混凝土，采用罐式混凝土运输车运输至工地。混凝土搅拌出仓及运输时，混凝土拌和物应不漏浆，持续匀速搅拌防止离析，混凝土出料时检查塌落度控制在68cm之间。混凝土运输车应从铺面浇筑区域外侧便道通过，不得碾压已成形的水泥稳定碎石基层。摊铺:摊铺前应对模板的位置及支撑情况,传力杆、拉杆的安设及构造钢筋进行全面检查，用厚度标尺板全面检测板厚与设计值与设计值相符，方可开始摊铺。人工清除路槽内的杂物并使用小

17、粒径碎石加石粉掺合料填平局部低洼及填筑不到位的水泥稳定碎石基层顶面进行找平。对水泥稳定碎石基层提前洒水润湿。摊铺时拟虚铺31cm振捣密实厚28cm,根据路面浇筑铺宽确定每车卸料长度。专人指挥自卸车，尽量准确卸料，避免卸料不足或过多。人工布料应用铁锹反扣，严禁抛掷和耧耙。因故造成1h以上停工或达到2/3初凝时间，致使拌合物无法振实时，应在已铺筑好的面板端头设置施工缝，废弃不能被振实的拌合物。振捣:混凝土面层采用插入式振捣棒结合振动板振实。在待振横断面上，每车道路面应使用23根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，并应注意路面板底、内部、边角及加设钢筋处不得欠振或漏振。振捣在每一处的持续

18、时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30秒，振动棒移动间距不宜大于50cm，至模板边缘不宜大于200mm，应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。振动棒插入深度宜距水泥稳定碎石基层3050mm，振棒应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣。振捣时，应铺以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋网的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。整平:面层混凝土初步振捣后使用辊轴式路面整平机进行提浆整平。整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为2030m，振捣与整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。整平前料位宜高出模板

19、顶面520mm,在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别23遍。最佳碾压遍数按混凝土表层形成(4±1)mm厚砂浆为控制标准。最后采用静压使平整度符合要求。作业时，应有专人处理轴前料位的高低情况，过高时，应辅以人工铲除，轴下有间隙时，应使用混凝土找补。整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。整平后根据混凝土表面泌水情况静置几分钟，待泌水消失后，使用圆盘抹面机密实精平饰面两遍。混凝土终凝后使用钢抹刀将抹面机留下的痕迹抹平并压出光面。当气温较高或风大时，应加快表面的修整速度。精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度达到规定要求。面层混凝土精平后使

20、用铁线钉打入面层混凝土表面标记切缝位置，保证切缝位于传力杆中部。拉杆、传力杆钢筋安装:拉杆为长85cm级16钢筋制成，拉杆中部刷涂宽10cm石油沥青防锈层；传力杆为长50cm级30钢筋制成，传力一头刷涂长30cm石油沥青防锈层。混凝土振捣完成整平前,在路侧缩缝切割位置两侧设拉线,拉线与线路纵缝方向垂直，人工沿拉线按设计间距垂直拉线放置传力杆，使用“U”形叉配合插入式振捣棒将传力杆钢筋振动沉入路面结构层设计高度并预留1cm沉落量。纵缝传力杆钢筋使用手锤通过侧模预留孔洞打入混凝土内，传力杆钢筋安装时应保持与纵向模板垂直。安装后整平机对面层混凝土振捣整平，保证混凝土与构造钢筋之间振捣密实。路面养生:

21、混凝土路面铺筑完成后应立即开始养生。宜使用土工布、麻袋、草袋等覆盖物保湿养生并及时洒水，保持混凝土表面始终处于潮湿状态，并确定每天不同时段的洒水次数及时间间隔。养生时间应根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80%，应特别注重前7天的保湿养生。一般天气养生宜为1421天，高温天气不宜小于14天，低温天气不宜小于21天。混凝土养生初期，严禁行人、车辆通行，在达到设计强度40%(约3天)后行人方可通行。面板达到设计弯拉强度后方可开放交通。切缝及灌缝施工:切缝必须及时，高温季节施工时，缩缝宜每隔34块板先锯一条，然后按照设计划块尺寸补齐其他位置缩缝。如天气炎热干燥，可每隔34块板先压

22、一道缩缝，防止混凝土板未切先裂。抗滑构造钢筋网片安装:不得踩踏、碾压钢筋网片。安设单层网片时，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应按网片设计高程再加一定的预留沉落度。待钢筋网安放就位后，再继续摊铺、振捣混凝土。工艺流程:布料 密集排振 拉杆安装 人工补料 三辊轴整平 精平 饰面 养生 切缝 抗滑构造6.4.8摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。6.4.11用平地机摊铺混合料后的整形和碾压均与路拌法施工相同。6.4.12集中厂拌法施工时的横向接缝按下述方法处理：1用摊铺机摊铺混合料时，

23、靠近摊铺机当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量。必要时，应人工补充洒水，使其含水量达到规定的要求。6.4.14在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：(1)在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧应用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与级配碎石层的压实厚度相同；(2)在摊铺后一幅之前，将方木或钢模板除去；(3)如在摊铺前一幅时未用方木或钢模板支撑，靠边缘的30cm左右难于压实，而且形成一个斜坡，在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒水，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平和碾压。碎石集料不宜过早

24、运送到路上。原先含水量合适的集料过早运到路上，水分会蒸发，集料变干。在雨季施工时，碎石过早堆放在路上，下雨时，料堆会变成滞水堆，使堆下下承层的含水量明显增大，影响下承层的强度均匀性，在尔后的施工碾压过程中，甚至会产生局部弹软现象。4)整形混合料拌合均匀后，使用小型推土机初压一遍，然后再对混合料进行整型，在直线段由两侧向路中心进行刮平；对于局部低洼处，应用尺耙将其表层5cm以上耙松并用新拌的混合料进行找平。将HEC固结土混合料整形达到设计要求的坡度(2)和路拱，即并特别注意接缝处的顺适平整，在整型过程中，严禁通行车辆，并由人工配合消除粗细料的离析。碾压过程中，记录好压路机的振动力，并使HEC固结

25、土的表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补洒少量的水；如有“弹簧”、松散、起皮等现象，翻开重新拌和并再加适量HEC，使其达到质量要求，从拌和到碾压完成的所有工序必须在1.52小时的初凝时间内完成。(室外气温30以上时初凝时间为1.5小时，室外气温2030以上时初凝时间为2小时)6)接缝的处理搭接缝的处理：在碾压过程中，对同日施工的两工作段的衔接处采用搭接。前一段拌和整型后留12m不进行碾压，后一段施工时对前端未压部分添加HEC改良剂重新拌和后与后一段一起碾压。工作缝的处理：在已碾压完成的固结渣土层末端，沿固结渣土挖一条横贯铺筑层全宽约30cm宽的槽，直挖到下承层顶面，此槽与货坪的纵向中心线垂

26、直，靠固结渣土的一面切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴垂直面；用原挖出的渣土回填槽内其余部分；邻接作业段拌和后，除去方木，用混合料回填，靠近方木未能拌和的小段，用人工进行补充拌和。整平时，接缝处的固结渣土比已完成断面高出约5cm，以便形成平顺的接缝。纵缝的处理：本试验段施工时尽量避免纵缝，若分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与固结渣土层的压实厚度相同；混合料拌合结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木(或板)的一部分，接缝部分人工进行补充拌和，然后进行整型和碾压。 7)养生及成品保

27、护每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生，用土工布覆盖，洒水养护，保持表面湿润，养护期定为7天，其强度可达到设计强度的80，养生期间禁止车辆通行。养护期过后，做好成品保护工作。严格限制车辆、控制车速、规定路线。八、压实质量检测依据、仪器、时间及指标1、检测依据：铁路工程土工试验规程(TB101022004)施工设计图纸2、检测仪器：灌砂法检测仪器、无侧限测力仪。3、检测时间、指标：无侧限抗压强度在压实前取样，进行室内成型；压实度在压实后立即进行检测。5改良土压实度93%，无侧限抗压强度1.0Mpa。九、压实质量检测频率1、分层填筑厚度，沿线路纵向每100m抽检3处。2、路拌深度，每检测层每100m检查2个断面(每个断面左、中、右各1点)。3、无侧限抗压强度试件制备数量每2000m2为一个检测单元，做6个试件。4、压实度，每检测层每100m检查2个断面(每个断面左、中、右各1点)，采用灌砂法检测。十、现场测量改良土填筑完成后，要进行现场测量工作。测量路基断面各种尺寸。路基顶面填层允许偏差详见下表。路堤顶面允许偏差序号项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1高程±50mm每100m等