第四讲 熟料煅烧

1、第四讲第四讲 生料在煅烧过程中的生料在煅烧过程中的物理化学变化物理化学变化n生料在煅烧过程中的物理化学变化n生料在加热过程中，依次发生干燥、粘土矿物脱水、碳酸盐分解、固相反应、熟料烧结及熟料冷却结晶等重要的物理化学反应。这些反应过程的反应温度、反应速度及反应产物不仅受原料的化学成分和矿物组成的影响，还受反应时的物理因素诸如生料粒径、均化程度、气固相接触程度等的影响。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n1 干燥n 排除生料中自由水分的工艺过程称为干燥。n2 脱水n 脱水是指粘土矿物分解放出化合水。n 粘土矿物的化合水有两种：一种是以OH一离子状态存在于晶体结构中，称为晶

2、体配位水(也称结构水)；另一种是以水分子状态吸附于晶层结构间，称为晶层间水或层间吸附水。所有的粘土都含有配位水；多水高岭土、蒙脱石还含有层间水；伊利石的层间水因风化程度而异。层间水在100左右即可排除，而配位水则必须高达400600以上才能脱去。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n粘土中的主要矿物高岭土发生脱水分解反应如下式所示：nAl2O32SiO22H20 Al2O32SiO2 + 2H20n 高岭土 偏高岭土 水蒸气nAl2O32SiO2 Al2O3 + 2SiO2n 高岭土进行脱水分解反应属吸热过程。高岭土在失去化合水的同时，本身晶体结构遭受破坏，生成了非晶质

3、的无定形偏高岭土(脱水高岭土)，由于偏高岭土中存在着因OH-基跑出后留下的空位，故可以把它看成是无定型的SiO2和Al2O3，这些无定形物具有较高活性。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n3 碳酸盐分解n生料中的碳酸钙和夹杂的少量碳酸镁在煅烧过程中分解并放出CO2的过程称碳酸盐分解。碳酸镁的分解温度始于402480左右，最高分解温度700左右；碳酸钙在600时就有微弱分解发生，但快速分解温度在812928之间变化。MgCO3在590 、CaCO3在890时的分解反应式如下： MgCO3 MgO + CO2(10471 214)J/gnCaC03 CaO + CO216

4、45 J/gn 其中，碳酸钙在水泥生料中所占比例80%左右，其分解过程需要吸收大量的热，是熟料煅烧过程中消耗热量最多的一个过程，因此，它是水泥熟料煅烧过程重要的一环。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n3.1 碳酸钙分解反应的特点 n1可逆反应n2强吸热反应 n每1 kg纯碳酸钙在890时分解吸收热量为1645J/g，是熟料形成过程中消耗热量最多的一个工艺过程。分解所需总热量约占预分解窑的二分之一。n3烧失量大n 每100 kg的纯CaCO3分解后排出挥发性CO2气体44 kg，烧失量占44%。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n4分解温度与

5、CO2分压和矿物结晶程度有关n在常压(101325 Pa)和分解出的CO2分压达1个大气压(即平衡分解压力101325Pa) 的环境中，纯碳酸钙的分解温度为800。平衡分压增大，分解温度增高，环境CO2的浓度和压力对碳酸钙分解温度的影响见图6-2所示生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n3.2、 碳酸钙的分解过程n一颗正在分解的CaCO3颗粒，颗粒内部的分解反应可分为下列5个过程： n热气流向颗粒表面传进分解所需要的热量Qi； n 热量以传导方式由表面向分解面传递的过程；n在一定温度下碳酸钙吸收热量，进行分解并放出CO2的化学过程；n分解放出的CO2，穿过CaO层，向表

6、面扩散传质；n表面的CO2向周围气流介质扩散。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n在这5个过程中，有4个是物理传热传递过程，唯独碳酸钙吸收热量分解放出CO2的过程是一个化学反应过程。在颗粒开始分解与分解面向颗粒内部深入时，各过程对分解的影响程度不相同，哪个过程最慢，哪个便是主控过程。即碳酸钙的分解速度受控于其中最慢的一个过程。n分解速度或者分解所需的时间将决定于化学反应所需时间，即反应生成的CO2通过表面CaO层的扩散是整个碳酸钙分解过程中的速度控制过程。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n在悬浮预热器和分解炉内，由于生料悬浮于气流中，基本上

7、可以看作是单颗粒，其传热系数较大，特别是传热面积非常大，分解过程的速率受化学反应过程所控制。在分解炉(物料温度850左右)，只需几秒钟即可使碳酸钙分解率达到85%95%。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n3.3、 影响碳酸钙分解速度的因素n1石灰质原料的特性 n以最常见的石灰石为例，当石灰石中伴生有其他矿物和杂质一般具有降低分解温度的作用，n 2生料细度和颗粒级配 n 生料粉磨得细，且颗粒均匀、粗粒少，生料比表面积增加，使传热和传质速度加快，有利于分解反应进行。 n 3生料悬浮分散程度n生料悬浮分散差，相对地增大了颗粒尺寸，减少了传热面积，降低了碳酸钙的分解速度。

8、生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n4温度n提高反应温度，分解反应的速度加快，分解时间缩短。但应注意温度过高，将增加废气温度和热耗，预热器和分解炉结皮、堵塞的可能性亦大。n5系统中CO2分压n通风良好CO2分压较低，有利于CO2的扩散和加速碳酸钙的分解。 n6生料中粘土质组分的性质n 如果粘土质原料的主导矿物是高岭土，由于其活性大，在800下能和氧化钙或直接与碳酸钙进行固相反应，生成低钙矿物，可以促进碳酸钙的分解过程。反之，如果粘土主导矿物是活性差的蒙脱石和伊利石，则CaCO3的分解速度就慢。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n4、固相反应n

9、4.1、反应过程 n 通常在碳酸钙分解的同时，分解产物CaO与生料中的SiO2、Fe2O3、Al2O3等通过质点的相互扩散而进行固相反应，形成熟料矿物。n 水泥熟料矿物C3A和C4AF、C2S的形成是一个复杂的多级反应，反应过程是交叉进行的。水泥熟料矿物的固相反应是放热反应，固相反应的放热量约为420500J/g。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化800 CaO+ Al2O3 CaOAl2O3 (CA) Ca0+Fe2O3 CaOFe2O3 (CF) 2Ca0+ Si02 2CaOSi02 (C2S)开始形成开始形成800900 7(CaOAl2O3)+5CaO 12

10、CaO7Al2O3 (C12A7)9001100 2CaO+Al2O3+Si02 2CaOAl2O3Si02 (C2AS) 形成后又分解形成后又分解 12CaO7 Al2O3+9CaO 7(3CaOAl2O3) (C3A)开始形成开始形成 7(2CaOFe2O3)+2CaO+12CaO7Al2O3 7(4CaOAl2O3Fe2O3) (C4AF)开始形成开始形成1100l200 大量形成大量形成C3A和和C4AF，C2S含量达最大值。含量达最大值。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化固相反应通常需要在较高温度下进行，影响固相反应的主要因固相反应通常需要在较高温度下进行，

11、影响固相反应的主要因素主要有以下几点：素主要有以下几点：1 1）生料细度及均匀程度）生料细度及均匀程度: :生料的均匀混合，使生料各组分之间生料的均匀混合，使生料各组分之间充分接触，有利固相反应进行。充分接触，有利固相反应进行。2 2）原料性质）原料性质 当原料中含有结晶当原料中含有结晶Si0Si022( (如燧石、石英砂如燧石、石英砂) )和结晶方解石时，由和结晶方解石时，由于破坏其晶格困难，晶体内的分子很难离开晶体而参加反应，所以于破坏其晶格困难，晶体内的分子很难离开晶体而参加反应，所以使固体反应的速度明显降低，特别是原料中含有粗颗粒石英砂时，使固体反应的速度明显降低，特别是原料中含有粗颗

12、粒石英砂时，其影响更大。因此，在原料选择时，力求避免采用粗晶石英，如不其影响更大。因此，在原料选择时，力求避免采用粗晶石英，如不得已而必须使用时，可将其单独粉磨，务求配制粉磨能耗最低但反得已而必须使用时，可将其单独粉磨，务求配制粉磨能耗最低但反应活性最佳的生料颗粒级配。应活性最佳的生料颗粒级配。（3 3）温度）温度 提高反应温度，质点能量增加，增加了质点的扩散速度和化学反应速度，可加速固相反应。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n5、熟料烧结n当物料温度升高到最低共熔温度后，固相反应形成的铝酸钙和铁铝酸钙熔剂性矿物及氧化镁、碱等熔融成液相。在高温液相作用下，固相硅酸二

13、钙和氧化钙都逐步溶解于液相中，硅酸二钙吸收氧化钙形成硅酸盐水泥的主要矿物硅酸三钙，其反应式如下： n C2S + Ca0 C3S130014501300 液液 相相生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n随着温度的升高和时间延长，液相量增加,液相粘度降低，氧化钙、硅酸二钙不断溶解、扩散，硅酸三钙晶核不断形成，并逐渐发育、长大，最终形成几十微米大小、发育良好的阿利特晶体。与此同时，晶体不断重排、收缩、密实化，物料逐渐由疏松状态转变为色泽灰黑、结构致密的孰料，我们称以上过程为熟料的烧结过程，简称熟料烧结。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n在配合生料

14、适当，生料成分稳定的条件下，硅酸盐水泥熟料在12501280开始出现液相，1300左右时Ca0和C2S溶入液相中开始大量生成C3S，这一过程也称为石灰吸收过程。一直到1450液相量继续增加，游离氧化钙被充分吸收。故通常把130014501300称为熟料的烧结温度。在此温度范围内大致需要1020 min完成熟料烧结过程。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n5.1、影响熟料烧结过程的因素n由上述过程可知，熟料的烧结在很大程度上取决于液相含量及其物理化学性质。因此，控制液相出现的温度、液相量、液相粘度、液相表面张力和氧化钙、硅酸二钙溶于液相的速率，并努力改善它们的性质至关重

15、要。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n最低共熔温度n液相出现的温度决定于物料在加热过程中的最低共熔温度。而最低共熔温度决定于系统组分的性质与数目。表6-2列出了一些系统的最低共熔温度，系统组分数目越多，其最低共熔温度越低，即液相初始出现的温度越低。系系 统统最低共最低共熔温度熔温度()()系系 统统最低共熔最低共熔温度温度()()C C3 3S-CS-C2 2S-CS-C3 3A A14551455C C3 3S-CS-C2 2S-CS-C3 3A CA C4 4AFAF13381338C C3 3S-CS-C2 2S-CS-C3 3A -NaA -Na2 2O O

16、14301430C C3 3S-CS-C2 2S-CS-C3 3A -NaA -Na2 2O -FeO -Fe2 20 03 313151315C C3 3S-CS-C2 2S-CS-C3 3A -MgOA -MgO13751375C C3 3S-CS-C2 2S-CS-C3 3A -FeA -Fe2 20 03 3 -MgO -MgO13001300C C3 3S-CS-C2 2S-CS-C3 3A-NaA-Na2 2O-MgOO-MgO13651365C C3 3S-CS-C2 2S-CS-C3 3A-NaA-Na2 2O-MgO -FeO-MgO -Fe2 20 03 312801280

17、生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n2液相量n熟料的烧结必须要有一定数量的液相。液相是硅酸三钙形成的必要条件，适宜的液相量有利于C3S形成，并保证熟料的质量。液相量太少，不利于C3S形成，反之，过多的液相易使熟料结大块，给煅烧操作带来困难。n 液相量与组分的性质、含量及熟料烧结温度等有关。因此，不同的生料成分与煅烧温度等对液相量有很大影响。一般水泥熟料烧成阶段的液相量大约为20%30%。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n(1)液相量与煅烧温度、组分含量有关，根据硅酸盐物理化学原理，不同温度下形成的液相量可按下式计算：煅烧温度为煅烧温度为13

18、381338时：时： IM1.38 L=6.1F (6.1) IM1.38 L=6.1F (6.1) IM1.38 L=8.2A-5.22F (6.2) IM1.38 L=8.2A-5.22F (6.2) 煅烧温度为煅烧温度为14001400和和14501450时时: : 1400 L=2.95A+2.5F+M+R (6.3) 1400 L=2.95A+2.5F+M+R (6.3) 1500 L=3.0A+2.2F+M+R (6.4) 1500 L=3.0A+2.2F+M+R (6.4)式中式中L L液相量液相量( () )； F F熟料中熟料中FeFe2 2O O3 3。的含量。的含量( (

19、) )； A A熟料中熟料中AlAl2 2O O3 3的含量的含量( () )； M M、R RMgOMgO及及(Na(Na2 20+K0+K2 20)0)的含量的含量( () )。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n (2)液相量随熟料中铝率而变化，一般硅酸盐水泥在煅烧阶段的液相量随铝率和温度的变化情况见表6-3所示。表表6-36-3 熟料中液相量随铝率和温度的变化情况熟料中液相量随铝率和温度的变化情况温度温度()()IM=AIIM=AI2 2O O3 3/Fe/Fe2 2O O3 32.02.01.251.250.640.641338133818.318.321.

20、121.10 01400140024.324.323.623.622.422.41450145024.824.824.024.022.922.9生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n生产中，应合理设计熟料化学成分与率值，控制煅烧温度在一个适当的范围内。这个范围大体上是出现烧结所必需的最少的液相量时的温度到出现结大块时的温度之间，即通常所说的烧结范围。就硅酸盐水泥而言，烧结范围约150左右。当系统液相量随温度升高而缓慢增加，其烧结范围就较宽；反之，其烧结范围就窄。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化3 3液相粘度液相粘度 液相粘度对硅酸三钙的形成影

21、响较大。粘度小，液液相粘度对硅酸三钙的形成影响较大。粘度小，液相中质点的扩散速度增加，有利于硅酸三钙的形成。而液相中质点的扩散速度增加，有利于硅酸三钙的形成。而液相的粘度又随温度与组成相的粘度又随温度与组成( (包括少量氧化物包括少量氧化物) )而变化。提高而变化。提高温度，液相内部质点动能增加，削弱了相互间作用力，因温度，液相内部质点动能增加，削弱了相互间作用力，因而降低了液相粘度。而降低了液相粘度。提高铝率时，液相粘度增大，而降低铝率则液相粘度减提高铝率时，液相粘度增大，而降低铝率则液相粘度减少。少。MgOMgO、SOSO3 3的存在可使液相粘度降低。的存在可使液相粘度降低。NaNa2 2

22、O O、K K2 2O O使液相粘使液相粘度增大度增大, ,而而NaNa2 2SOSO4 4或或K K2 2SOSO4 4则使液相粘度降低。则使液相粘度降低。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化4 4液相的表面张力液相的表面张力 液相的表面张力愈小，愈易润湿固相物质或熟液相的表面张力愈小，愈易润湿固相物质或熟料颗粒，有利于固液反应，促进料颗粒，有利于固液反应，促进C C3 3S S的形成。的形成。 5 5氧化钙和硅酸二钙溶于液相的速率氧化钙和硅酸二钙溶于液相的速率C C3 3S S的形成过程也可以视为的形成过程也可以视为CaOCaO和和C C2 2S S在液相中的在液相

23、中的溶解过程。溶解过程。CaOCaO和和C C2 2S S的溶解速率大，的溶解速率大，C C3 3S S的成核的成核与发育越快。因此，要加速与发育越快。因此，要加速C C3 3S S的形成实际上就的形成实际上就是提高是提高CaOCaO与与C C2 2S S的溶解速率，而这个速率大小受的溶解速率，而这个速率大小受CaOCaO颗粒大小和液相粘度所控制。表颗粒大小和液相粘度所控制。表6-46-4为实验室为实验室条件下，不同粒径条件下，不同粒径CaOCaO在不同温度下完全溶于液在不同温度下完全溶于液相所需的时间。相所需的时间。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化z表表6-4 C

24、aO6-4 CaO溶于液相所需的时间溶于液相所需的时间(min )(min )温度温度()()粒径粒径(mm)(mm)0.10.10.050.050.0250.0250.0010.0011340134011111 1.5.559592525121213751375282814146 64 41400140015155.55.53 31.51.5145014505 52.32.31 10.50.5150015001.81.81.71.7生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n6、熟料冷却、熟料冷却n6.1、熟料冷却过程及目的、熟料冷却过程及目的n熟料烧结过程完成之后，熟料烧

25、结过程完成之后，C3S的生成反应结的生成反应结束，熟料从烧成温度开始下降至常温，熔体晶束，熟料从烧成温度开始下降至常温，熔体晶化、凝固，熟料颗粒结构形成，并伴随熟料矿化、凝固，熟料颗粒结构形成，并伴随熟料矿物相变的过程称为熟料的冷却。物相变的过程称为熟料的冷却。n冷却的目的在于：改善熟料质量与易磨性；冷却的目的在于：改善熟料质量与易磨性；降低熟料温度，便于熟料的运输、储存和粉磨；降低熟料温度，便于熟料的运输、储存和粉磨；部分回收熟料出窑带走的热量，预热二、三次部分回收熟料出窑带走的热量，预热二、三次空气，从而降低熟料热耗，提高热利用率。空气，从而降低熟料热耗，提高热利用率。生料在煅烧过程中的物

26、理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化6.26.2、熟料冷却速度对熟料质量的影响、熟料冷却速度对熟料质量的影响 熟料冷却的速度影响着熟料的矿物组成、结熟料冷却的速度影响着熟料的矿物组成、结构以及易磨性。冷却速度不同，所得到的熟料矿构以及易磨性。冷却速度不同，所得到的熟料矿物组成与性能也会不同。物组成与性能也会不同。 如果以如果以181820/min20/min左右的急速降温速率对左右的急速降温速率对熟料进行冷却时，则可以发现熟料进行冷却时，则可以发现C C3 3S S的分解、的分解、C C2 2S S的的转化、过大的方镁石晶体及全部的转化、过大的方镁石晶体及全部的C C3 3A A、C C4

27、 4AFAF结结晶态不复存在，即急速降温速率晶态不复存在，即急速降温速率( (急冷急冷) )优于缓慢优于缓慢冷却冷却( (慢冷慢冷) )。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化6.36.3、急冷对改善熟料质量的作用、急冷对改善熟料质量的作用 1 1防止或减少防止或减少C C3 3S S的分解的分解 2 2避免避免-C-C2 2S S转变成转变成-C-C2 2S S 3 3改善了水泥安定性改善了水泥安定性 4 4使熟料使熟料C C3 3A A晶体减少，提高水泥抗硫酸盐晶体减少，提高水泥抗硫酸盐性能性能 5 5改善熟料易磨性改善熟料易磨性 6 6可克服水泥瞬凝或快凝可克服水泥

28、瞬凝或快凝生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n水泥熟料的形成热1 1水泥熟料形成热的概念水泥熟料形成热的概念 熟料的形成热，是指在一定的生产条件下，熟料的形成热，是指在一定的生产条件下，用某一基准温度用某一基准温度( (一般是一般是00或或20)20)的干燥物料，的干燥物料，在没有任何物料损失和热量损失的条件下，制成在没有任何物料损失和热量损失的条件下，制成1kg1kg同温度的熟料所需要的热量同温度的熟料所需要的热量( (熟料形成热效熟料形成热效应应) )。 因此，熟料的形成热就是熟料形成在理论上因此，熟料的形成热就是熟料形成在理论上消耗的热量，它仅与原、燃料的品种、

29、性质及熟消耗的热量，它仅与原、燃料的品种、性质及熟料的化学成分和矿物组成、生产条件等因素有关。料的化学成分和矿物组成、生产条件等因素有关。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n2水泥熟料形成热的计算方法n 水泥熟料在形成过程中发生一系列物理化学变化，有些是吸热反应有些是放热反应，将全过程的总吸热量，减去总的放热量，并换算为每生成1kg熟料所需要的净热量就为熟料的形成热。n 现以20为计算的温度基准。生成1kg熟料需理论生料量约为1.55kg。在一般原料的情况下，根据物料在反应过程中的化学反应热和物理热，可计算出生成1kg普通硅酸盐水泥熟料的理论热耗(见表l-4)。生料在

30、煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化表表l-4l-4水泥熟料形成热水泥熟料形成热吸收热量吸收热量kJ/kgkJ/kg-ck-ck% %放出热量放出热量kJ/kgkJ/kg-ck-ck% %干物料自干物料自2020加热到加热到450450吸热吸热69769716.416.4黏土无定形物质结晶黏土无定形物质结晶放热放热 41411.61.6黏土脱水吸热黏土脱水吸热1641643.93.9熟料矿物形成放热熟料矿物形成放热41041016.416.4脱水物料由脱水物料由450450加热到加热到900900吸热吸热80080018.918.9熟料由熟料由14001400冷至冷至2020

31、放热放热1476147659.059.0碳酸盐分解吸热碳酸盐分解吸热 1948194846.046.0 CO CO2 2由由900900冷至冷至2020放热放热49249219.719.7剩余物料由剩余物料由900900加热到加热到14001400吸热吸热52352312.412.4水汽自水汽自450450冷至冷至2020放热放热82823.33.3形成液相吸热形成液相吸热1031032.42.4合计合计25012501100100合计合计42354235100100Q=4235-2501=1734(kJ/kg-ck)Q=4235-2501=1734(kJ/kg-ck)生料在煅烧过程中的物理化

32、学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化n由此可见，生成1kg熟料理论上所需的热量约为1734kJ/kg-ck，而碳酸盐分解所需的热量占熟料形成热的46.0，故提高热的利用率应从碳酸盐的分解着手，采取有效措施，降低熟料的单位热耗。熟料冷却放出的热量占熟料形成过程中放出热量的59.0，回收熟料中的热量对降低熟料热耗也是十分重要的。生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在煅烧过程中的物理化学变化此外，熟料的形成热还可用下列经验公式进行计算：此外，熟料的形成热还可用下列经验公式进行计算： Q Q形形=G=G干干(4.5A1(4.5A12 2O O3 3+29.6CaO+17MgO)+29.6CaO+17Mg

33、O)284284式中式中 Q Q形形熟料形成热，熟料形成热，kJkJkg ckkg ck； G G干干生成生成1lkg1lkg熟料所需理论干生料量，熟料所需理论干生料量，kgkg； A1 A12 2O O3 3，CaOCaO，MgOMgO生料中各氧化物含量，生料中各氧化物含量，% %。 在实际生产中，生产在实际生产中，生产1kg1kg熟料所需的热量称为熟料熟料所需的热量称为熟料的单位热耗，它远远大于熟料的形成热，目前热利用率的单位热耗，它远远大于熟料的形成热，目前热利用率比较高的生产厂，其熟料的单位热耗也在比较高的生产厂，其熟料的单位热耗也在3000kJ3000kJkg-kg-ckck以上，所

34、以水泥生产的热效率是较低的，一般只有以上，所以水泥生产的热效率是较低的，一般只有30%30%4040左右。若能提高水泥生产的热效率左右。若能提高水泥生产的热效率, ,对水泥工对水泥工业将是一个大的贡献。业将是一个大的贡献。配料的一般原则配料的一般原则n配料的一般原则是:易磨、好烧、强度高,三率值都是围绕这个原则转。n提高水泥产品的质量主要办法是提高熟料的质量，而影响熟料质量的主要控制指标是熟料的KH。目前对熟料质量控制的方法，依然是熟料的三率值，即KH、n、P，尤其是KH的控制更为重要。只有确定好日常生产控制KH的目标值，才能生产出高标号熟料，从而生产出高标号水泥产品。采用KH计算出的熟料矿物

35、组成，虽然与采用电镜等先进仪器实测的有些差异，但是，采用KH控制生产，方法简单方便，目前依然是生产控制不可缺少的。 n确定KH目标值最好的方法是将以前的生产数据进行总结，从而找出什么样的KH质量最好，熟料强度最高，同时也要把fCaO的大小考虑进去，好的KH值应该是生产出的熟料fCaO较少，强度较高，回转窑好烧。具体操作方法是把前一、二年的熟料KH、fCaO、强度值系统的分类排队，并进行数理统计，最后确定熟料KH的目标值。 n如现在对窑外分解窑三率值的一般说法是两高一中，既高n、高P、中KH，但其中的中KH到底多少为宜，还需要通过一段生产实践后才能找出合适的KH值。 n配料方案即便是相同他也会因为不同的地区不同的原材料，在煅烧时烧成温度不同，生成的矿物也会不同，也就是说生成的不一定是理论上计算的到的那几种矿物。当然了