工艺管道安装施工方案

1、工艺管道安装施工方案1、工程概况根据以往类似工程的施工经验，本标段主要材质有：碳钢管、不锈钢管、耐热合金钢 管等。2、工程特点2.1本工程工艺介质为高温、中压、强腐蚀介质，生产工艺复杂，管道安装工程量大，材质复 杂。2.2管道的洁净度要求高，严密性要求髙，对焊接的质量要求髙。2.3该工程施工周期短，髙空作业多，交叉作业多，对施工技术和施工组织要求髙。3、编制依据3. 1工业金属管道工程施工规范(GB50235-2010)；3.2现场设备、工业管道焊接工程施工规范(GB50236-2011)3.3石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SH 3501-20113、4石油化工建设工程施工安

2、全技术标准GB/T50184-20193.5本工程业主提供的招标文件。4、施工程序4.1现场管道安装应遵循的原则。4.1.1先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先主管后支管，先大后小，先高压后低压，先碳 钢后不锈钢，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。4.1.2大型塔、容器的附属管线，整体吊装前尽可能安装试压完，并经检验合格，以便随塔、容 器一起吊装就位。4.1.3管道就位前应安装好支、吊架。4.1. 4管道上的仪表接头应在管道预制时完成。4.1.5伴热管线原则上应在工艺主管安装、试验合格后安装。4.1. 6管逍系统试验应在焊缝检验及热处理合格后进行。4.2管道工程

3、施工程序：见下图5、施工前技术准备5.1施工前，应认真进行图纸会审和对施工班组进行详细的技术交底。5.2对从事本项目焊接的焊工进行资格鉴定，有合格的焊工证者方可从事与合格项目相应的焊 接施工。5.3对本项目需焊接的各类材质进行焊接工艺评左审査，符合项目需要的合格工艺评泄方可用 于焊接施工。5.4施工前，技术人员需编制切实可行的施工方案。5.5高压管线应绘制管道加工图。5.6 一、二类管线应绘制焊口图。6、材料验收、发放及保管6.1管子的验收6.1.1管材应进行外观检査，其表而应无裂纹、麻点、夹渣、折皱、重皮、划痕、严格锈蚀等缺 陷。6.1.2各种材质与规格的管子的质量检验应抽查5%根数，但不得

4、少于1根，公称直径大于40Omm的 管子应检査其直线度，公称直径大于等于50mm厚壁钢笛应抽査英同轴度，均应符合材料标 准规迫6.1.3对于公称直径大于50mm的焊接管子，管件应抽查供货数量的1%,但不得少于1根，进行局部 射线探伤检查，不得有裂纹、未焊透、未熔合、焊瘤、咬边等缺陷。6.1.4对不锈钢管应按炉号、批号抽査数量的5%,但不得少于1根，进行钢材成分光谱分析鉴定， 应符合有关材料标准规左。6.1.5合金钢管应按规范要求进行光谱分析进行材质复查，并做标记。6.1.6髙压钢管验收时，应检查苴质量证明书与到货钢管的钢号、炉罐号是否一致，如不一致时,应要求供货方按规范标准要求进行补充试验。6

5、.2阀门检验6. 2.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设讣要求。6. 2.2外部和可见的内部表而、螺纹、密封而应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。6. 2.3铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷。追Z 毎i 1缨62管道工程施工程序图号抽查10亂 但不得少于2个，公称直径小于40的低压阀门仅做外观检查，高、中压和有 毒及易燃易爆介质用的阀门应逐个进行试验。合金钢阀门的内件材质应进行抽査。6. 2.5 安全阀在安装前应由安全部门鉴检，按设计要求调试合格后，方可进行安装。6.3 管件检验6. 3.1当管件到货后，应按同规格、同型号、同材质的管件抽取10

6、%,但不得少于2件，检查管件 的内、外表面应无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、变形等缺陷。6. 3.2检査管件的外径、壁厚、长度、圆度、法兰密封尺寸，检査高压管件密封而的粗糙度，H 抽查数量可按同规格、同材质5%-10,但不得少于2件。6. 3.3不锈钢管件的合金成分，应做光谱分析鉴定,抽査数量按同规格、同材质的2%抽查。6. 3.4高压管件及焊接管件必须核对制造厂的质量证明书，其化学成分，热处理后的力学性能、 合金钢管件的金相分析结果以及高压管件的无损探伤结果应符合标准规泄。6.4紧固件检验6. 4.1对所有到货的螺栓紧固件应仔细进行检査，螺栓与螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺 陷，貝配合应良

7、好，无松动、卡涩现象。6. 4.2检査紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全、正确，应符合设计及产品质量证明书文件 的规定。6. 4.3合金钢螺栓、螺母应每批各取两个进行光谱检验，当有不合格时，应逐个进行检验。6. 4.4高压螺栓、螺母应从每批中各取两个进行硬度检验，当有不合格时，该批螺栓、螺母将不 能使用。6.5焊接材料的检验6. 5.1检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合设讣文件的要求。6. 5.2对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的21进行检査，而简易包装的焊条应逐盒 检查，应无受潮、锈蚀药皮剥落等缺陷。6.6材料的保管6. 6. 1经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场

8、平而布置进行摆放、碳钢、合金钢、不 锈钢要分开摆放，不同型号的不锈钢也要分开摆放，不锈钢下而应垫置道木。6. 6.2安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后， 应排尽积水，并及时盖上盖帽。6. 6.3现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放。6.7材料的发放6. 7.1现场材料的发放运用微机管理，由施工技术员填写限额领料单，交保管员发放，做到用多 少，领多少，如用不完的要及时退库，并运用微机作到每日一统计。6. 7.2焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，每划焊工应根拯焊条发放通 知单领取焊条，对于退库的焊条，亦做出标记，等下次发放时

9、应首先发出，以免焊条重复 烘烤。6. 7.3材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行已完工程材料用 量，未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。6. 7.4材料管理人员在材料的入库、发放、退库等过程中，应认真检查材料的标记、规格、型号 、材质是否物单相符，并进行相应的标记移植，无标记及标记不全或物单不符应按不合格 品另行处理。7、管道预制7.1管道预制一般在管道预制场地进行，加工厂布置见施工平而布置图。7.2管子的切割7. 2.1下料前必须按图纸核对钢管的材质、规格及材料标记。7. 2.2管子的切割原则上采用机械方法加工，碳钢、合金钢必要时也可采用氧-乙块焰切割，不锈

10、钢管也可采用等离子切割，切割后必须用砂轮将管口及管口周用的氧化物及溶渣等淸除干 净，使之露出金属本色。珞钮耐热钢及其它在焊接时要求预热的材料，使用氧-乙块焰切割 前，必须按要求进行预热。7. 2.3管子切割后，应及时对切割后剩余的管段进行标记移植工作。7.3坡口及组对7. 3.1管道坡口加工方法与切割方法相同，坡口加工后应进行外观检查及设汁要求的英它检查， 坡口表而不得有裂纹、分层等缺陷。7. 3.2管子组对前，应淸理坡口及内外表面，在坡口边缘20范围内不得有油、漆、垢、锈、毛 刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。钢材坡口及坡口两侧的淸理，采用钢 丝刷、砂轮片、铿刀等手工或机械方法进

11、行。油污可采用丙酮或酒精擦拭。7. 3.3不锈钢管道坡口两侧100mm范|卞内在施焊前应采取防I上焊接飞溅物沾污焊件表而的措施（ 如涂白垩粉，防飞溅剂等）。7. 3.4不锈钢管切割或修割时，禁止使用铁质工具。7. 3.5坡口形式及尺寸（1）坡口形式应符合设计文件的要求，如设计无要求，则应参照GB50236-2011附录C所示 选用。（2）坡口形式和尺寸应易于保证接头质量、填充金属量少，劳动条件好，便于操作和减少 焊接变形为原则。7. 3.6 管子组对（1）对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐。内壁错边量要求：I、II级焊缝 应小于壁厚的10%,且小于InIm, III、IV级焊缝应小于

12、壁厚的20%,且小于2mm（2）对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁要做到平齐内壁错边量：I、II级焊缝应小于 壁厚的10%且小于Imm, III、IV级焊缝应小于壁厚的20%,且小于2mm（3）对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外表而大于3mm或在内表而大于1.5mm时 ,按下图修整较厚的管端，修整件和非修整件之间，修整坡度应小于30 ,如下图所示：7.4煨弯7.4.1管道现场改变方向一般采用成型弯头，少量部位的管道需采用煨弯。7. 4.2碳钢及中、低合金钢采用热煨冷弯均可，煨制后应按GB50235-2010规泄进行热处理，不锈 钢管以冷弯为宜。7. 4.3弯管的煨制在专门的加工厂进行，

13、选材以正公差的管子为宜。当采用负公差管材时，其壁 厚应满足GB50235-2010的规定。7.4.4有缝管煨弯时，其焊缝应置与弯管的侧而（中性轴处）。7. 4.5弯管制作后，其弯管质量应符合GB50235-2010规定。7. 4.6弯压管道弯管制后，应在热处理后进行表而无损探伤：当有缺陷时，可进行修磨。修磨深 度不得大于管子壁厚的10%,且应保证设计壁厚。7.4.7高压管道弯管加工后应填有完善的加工记录。7.5管段预制7. 5.1管道组对一般不采用泄位卡板，个别大口径管道组对需采用时，定位卡板的材质应与管道 材质相同。定位卡板的拆除应采用切割或磨削的方法，禁止用打击的方法拆除。7. 5.2管道

14、预制应在平台上进行，不锈钢管逍应在诠平台上进行，且不得使用铁质器械，苴它管 道应在钢制平台上进行。7. 5.3管道预制应根据经技术加工的单线图在空间三维方向的适当部位预留调整段。DN250mm不 锈钢及DN500碳钢、合金钢的中、低压管可采用预留调整口的方法，英它管线采用调整 段的方法为宜，调整段待现场安装时实测后制作。7. 5.4管道上的仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接点）应在预制时一起完成，以避免管 道就位后开孔及焊接造成管内熔渣存积。7. 5.5焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开孔状态。7. 5.6夹套管预制时，应符合设计文件的规左。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探

15、伤比例进行射线照相检验，并进行试压合格后，然后再进行外套管安装，套管与主管间隙 应均匀，支承块应均匀分布，套管的两端位苣应满足螺栓拆装方便的前提下靠近法兰。7. 5.7有伴热管的，因伴热管管径都比较小，所以伴热管为碳钢的，英预制采用热煨弯，煨管时 升温应缓慢、均匀，并禁止向管内充填砂石，树脂制品或其它材料，煨弯后的管子应无裂 纹、分层、过烧等缺陷，而伴热管为不锈钢的，其预制则采用冷煨。7. 5.8预制管段的组合尺寸允许偏差见下表：预制槪段的组合尺寸允许偏差表项目允许偏差（mm）长度允许偏差5支管与主管的横向偏差1. 5法兰螺栓孔安装1法兰面与垂直中心偏差18、管道的焊接及热处理8.1焊接工艺8

16、.1.1 一般工艺要求（1）DN50的管逍全部采用氮弧焊工艺：（2）DN50的管道采用氮弧焊打底，焊条电弧焊填充盖而工艺。（3）承插焊缝至少焊接两遍：（4）多层焊时各层、道之间的接头相互错开；（5）禁止在坡口以外和母材表面引弧和试验电流，防I上划伤母材。&1.2奥氏体不锈钢的焊接（1）所有焊缝均采用氮弧焊打底的焊接方法，氮气纯度不低于99. 99%：（2）手工电弧焊填充及盖而时，在坡口两侧各不小于IOOnIm范用内的母材上涂以白垩粉， 以防焊接飞溅损伤母材：（3）采用小线能量施焊，层间温度不得高于100iC:（4）层间用角向磨光机进行彻底淸理；（5）层间及表而采用不锈钢线刷淸理，且不得与碳素钢

17、混用：（6）焊接并检验完毕后应及时对焊缝外表面进行酸洗；（7）现场安装时若存在交叉作业，应结可能的污染部位进行保护。8.1.3貉铝钢及低温钢焊接（1）每条焊缝应尽可能一次连续焊完，若因故被迫中断，应立即对焊缝进行保温缓冷。重 新焊接时先检查确认表而无裂纹，重新预热方可施焊，焊缝的无损检测在热处理完毕后进 行。（2）各种焊缝的预热、层间温度参数详见焊接工艺卡。8.1.4异种钢焊接异种钢由于物理和化学性能差别较大，异种金属和焊接问题比同种金属复杂，施焊中的主 要问题是如何防止裂纹、脱碳和组织不均匀性。(1) 焊接工艺必须以工艺评定为基础：(2) 焊工资格确认必须严格，优先安排优秀焊工进行施焊：(3

18、) 焊接规范参数按工艺评泄和焊接工艺卡要求严格执行：(4) 施焊时采用小线能量操作，摆动幅度尽可能小，经减少熔合比。8.2焊缝后热及焊后热处理& 2.1焊缝的无损检测在热处理完成后进行：8. 2.2珞铝钢焊缝焊缝完毕后立即进行300-3504C.不小于2小时的后热并保温缓冷，条件具备时 及时进行焊缝处理；8. 2.3若焊后立即进行热处理，则不必进行后热，否则应按照焊接工艺卡的要求进行后热；& 2.4热处理采用电加热方式，加热器及保温层的固左位宜如下图所示。热处理时DN12,z焊缝 应至少安放一支测温热电偶，DNI2-24焊缝对称安放2支热电偶，DN24,z焊缝应对称安放 4支热电偶。热电偶应在

19、检定有效期内。升降温参数见“管逍焊缝热处理参数一览表”，30 (TC以下升降温度速度不限，但降温时应待冷却至常温后方可拆除保温层。8. 2.5热处理后的焊缝均需进行硬度检测，检测部位为焊缝、两侧热影响区、两侧母材，合格标 准见焊接工艺卡。进行局部热处理时，加热宽度L不得小于5Rt, R代表管子半径,t代表罐壁 厚度,任何情况下都不得小于IOOraInO热电偶管道焊缝热处理参数一览表序 号材质厚度(mm)升降速度(0CZh)恒温温度CO恒温时间(h)降温速度(oCh)115CrMo25200700-7502h250 25160700-7502h200也电绑扎位置示盘阁(角焊缝热电侃纽扎位起示盘罔

20、对按焊缝)9、不锈钢管逍的酸洗、钝化处理9.1奥氏体不锈钢焊缝经质虽检査合格后，应进行表而酸洗、钝化处理。9.2酸洗、钝化前应进行工艺试验，制立出适宜的配方和操作工艺。9.3焊口的酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏剂涂刷法进行，酸洗前必须用汽油、碱液或净洗剂除 去油污，并用水冲洗干净，不允许用碳钢钢丝刷淸洗管道表面。9.4酸洗后的不锈钢表而不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工而不得有 氧化色。酸洗后须用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。钝化后的不锈钢表而应用水冲洗， 呈中性后擦干水迹。10、管道安装10.1管道安装前应具备的条件10.1.1与管道连接的设备已找正合格，并已固左。10.1.

21、2管子、管件、阀门等内部已淸理干净，且无杂物。10.2管道安装的一般规左10. 2.1管道安装就位应按第4. 1条中所规左的原则进行。安装前应按设计要求核对管道组成件及支 承件的材质、规格、型号及材料标记。10. 2. 2管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端而的空隙、偏斜、 错口或不同心等缺陷。10. 2. 3法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持 平行，苴偏差不得大于法兰外径的1.5%。，且不得大于2mu不得用强紧螺栓的方法消除歪D管道与设备间的法兰连接10.3不锈钢管安装10. 3.1不锈钢管安装前应按设计文件要求进行酸洗、

22、钝化处理，酸洗后的管口应及时封闭。10. 3. 2安装时不得使用铁质工具敲击，并严禁在其管道上焊接临时支撑物。10. 3. 3不锈钢管不得与碳钢支架宜接接触，其间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50PPm非金属垫 片。10.4合金钢管安装10.4.1合金钢管安装时，如需进行局部弯度矫正，加热温度应控制在临界温度以下。10. 4. 2合金钢管道上不宜焊接临时支撑物，当必须焊接支撑物时，应符合合金钢焊接的有关规泄10. 4. 3合金钢管在安装后应根据规范进行焊后热处理。10.5与传动设备连接的管道10. 5.1与传动设备连接的管道在安装前，内部要处理干净，与传动设备连接的固左焊口一般应远 离设备，以

23、避免焊接应力对机组找正的影响。10. 5. 2管道与设备口组对时，应防止强力相对，在自由状态下检査法兰的平行度和同轴度，其允 许偏差如下：管道与设备口组对允许允许偏差表（单位：）设备转速（转/分）平行度同轴度300060000. 150. 506000-0. 10. 2010. 5. 3配管时，阀门应处于关闭状态，而且管道安装合格后，不得承受设计以外的额外附加力。10.6阀门安装10. 6.1阀门安装前，应检查填料，英压盖螺栓应留有调肖裕量。10. 6. 2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确左其安装方向。10. 6. 3安全阀安装时，应注意英垂直度，在管道投入运行之前，及时进

24、行调校，调校后的安全阀,应及时会同业主进行铅封，并填写安全阀调试报告。10.7支、吊架安装10. 7.1管道安装同时，应及时进行管道支、吊架安装，安装位置及结构形式应符合设汁要求。10. 7. 2导向支架或滑动支架的滑动而应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承 而中心向位移方向偏移，偏移值为位移值的一半，而且保温层不得防碍热位移。10. 7. 3弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规左安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹 簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。10. 7.4支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。10. 7. 5管架安装完毕后，应按设汁

25、核对支、吊架的形式、材质和位置。IlX管道试压11.1为了考验工艺、仪表、管道、管件等的材质、强度、严密度和安装质量，必须进行认真的 管道试压，为了确保装置一次试车成功，所以通过试压进行强度及严密性试验意义非常重 大。11.2管道试压前应具备的条件及准备工作11.2.1管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定。11.2.2支、吊架管架均安装完毕焊接工作结朿，射线探伤已完全达到设计规范规左，并经检验合 格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保温。11.2.3试验用压力表已经校验，且在有效期内，精度规立为不得低于1.6级，表的满刻度值应为被 测量最大压力的1 52倍，且不得少于2块。11.2.4试

26、验前将不能参与试验系统、设计及附件加以隔离，并且加盲板位置应用白漆标有记号和 记录。11.2.5试压用水应采用洁净水，水中氯离子含量不得超过2510-6 （25PPm） f试压用气应采用干 燥无油的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。11.2.6试验用的临时管线加固，应经检査确认安装可靠。11.2.7检查管路上所有阀门是否在开启状态，垫片是否都加完，止回阀要拆除，等吹扫后才能复 位。11.2.8具有完善并经批准的试压方案。11.3管道试压11.3.1管道试压分为水压试压及气压试验，气压试验主要用于氧气管道等内部需要进行脱脂的管 道，应采用无汕的压缩空气。管适水压试验压力为设计压力的1.5倍，气

27、压试验压力为设计 压力的1. 15倍。11.3.2当管道与设备作为一个系统进行试验，管逍的试验压力等于或小于设备的试验压力，且设 备的试验压力不低于管道设计压力的1. 15倍，经业主同意，可按设备的试验压力进行试验O11.3.3管道水压试验（1）系统注水时，应将空气排尽，空气排放点应在管线最高点，并加设排气阀。（2）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力，液体管逍的试验压力应以最 高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。（3）试压时，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压IOmin,以无泄漏目测无变形为 合格，再将试验压力降至设计压力，停止30min,以压力不降、无

28、泄漏为合格。（4）试验结束后应及时拆除盲板，排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随地排水， 当试验过程中发现泄漏时，不得带圧处理，消除缺陷后，应重新进行试验。11.3.4管道气压试验（1）试验应采用干燥无油的空气、氮气或英他不易燃和无毒的气体。（2）试验时应装有压力泄放装置，苴设定压力不得髙于试验压力的1.1倍（3）试验前应用空气进行预实验，试验压力宜为0.2MPa（4）试验时应缓慢升压，当压力升为试验压力的50%时，如未发现异状或泄露，应继续按 试验压力的10%进行逐步升压，每级稳压3min,直至试验压力。应在试验压力下稳压IOmin ,再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验应无泄露，停压时

29、间根据检漏时间确泄。 11.3.5因装置系统多，而且有毒易燃介质多，所以必须按规范要求进行泄漏性试验。（1）泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质采用压缩空气。（2）泄漏性试验压力为设计压力，应逐级缓慢升压，当达到设计压力，应停压稳迫IOmin 后，采用涂刷发泡剂的方法巡回检查填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排水 阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。（3）经过气压试验合格，且在试压后未进行拆如的管道可不进行泄露性试验（4）泄露性试验合格后，应及时缓慢泄压。12、管道吹扫与清洗12.1 一般要求12.1.1管道在试压完成后，应分段进行吹扫与淸洗（简称吹洗）。12.1.2吹洗方法应根据对管

30、道的使用要求、工作介质及管道内表而的脏污程度确左，吹洗顺序一 般按主管、支管、排放管依次进行。12.1. 3吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调Yj阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保 管，等吹洗后复位。12.1.4吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。12.1. 5不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。12.1.6管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20ms,吹洗时应 用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。12.1. 7吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。12.2管道吹除方法1

31、2. 2.1工作介质为液体的管道应进行水冲洗。（1）水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于1. 5ms的流速进行。（2）水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。（3）管道冲洗合格后，应及时将水排尽。12. 2. 2工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行吹扫。凡遇阀门，必须将苴前法兰拆开加 挡板，待管道吹净后再复位。（1）空气吹扫压力不得超过容器和管道设汁压力，流速不宜小于20mSo（2）空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设巻涂白漆的木制靶板检验，5m in内靶板上无铁锈、尘上、水分及英它杂物，应为合格。12、2. 3工作介质为蒸汽管道应用蒸汽吹扫。（1）蒸汽吹扫前应缓慢升温暧管进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温暧管，进行 第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。（2）蒸汽吹扫排气应标明标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排气管直径不宜小于被 吹扫管的直径，长度应尽呈短捷。（3）蒸汽吹扫检查方法和合格标准应按技术文件的要求，如无要求应符合以下要求：连续 两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的斑点痕迹大小在 O. 6mm以下，痕深小于0.5mm斑 粒数为1个/cm2；吹扫时间为15分钟（即两次都合格的情况下），即为吹扫合格。（4）管道吹洗合格后，应填写吹洗记录，除规立的检查及恢复工作外，不得