水泥稳定碎石底基层基层施工技术指南

1、水泥稳定碎石基层、底基层施工技术指南重庆鹏方路面工程技术研究院有限公司二一一年七月目 录1 总 则错误！未定义书签。2 原材料要求错误！未定义书签。2.1集料错误！未定义书签。2.2水泥错误！未定义书签。2.3水33 混合料组成设计43.1 一般规定43.2 混合料配合比设计43.3 延迟时间测定73.4 路面基层、底基层施工水泥剂量确定73.5 小 结74 施工准备工作84.1 施工设备配置84.2 施工组织94.3 建立切实可行的施工质量保证体系错误！未定义书签。5 试验路段的铺设错误！未定义书签。5.1 验证用于施工混合料的配合比错误！未定义书签。5.2 确定铺筑的松铺厚度和松铺系数错误

2、！未定义书签。5.3 确定标准施工方法错误！未定义书签。5.4 确定每一作业段的合适长度错误！未定义书签。5.5 严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间错误！未定义书签。5.6试铺总结报告错误！未定义书签。5.7试铺总结报告内容错误！未定义书签。6 水泥稳定碎石底基层、基层施工工艺及技术要求错误！未定义书签。6.1一般要求错误！未定义书签。6.2施工的工艺流程及质量控制错误！未定义书签。6.3 其他注意的问题错误！未定义书签。7 养生及交通管制错误！未定义书签。8 施工质量管理与检查验收错误！未定义书签。8.1一般规定错误！未定义书签。8.2取样和检验错误！未定义书签。8.3检查验收26

3、8.4 不合格工程处理271 总则1.1 为保证水稳碎石基层、底基层施工质量，统一规范施工，做到有章可循，特编制本水泥稳定碎石底基层、基层施工技术指南（以下简称指南）。1.2 本指南依据中华人民共和国行业标准公路沥青路面设计规范（JTG D50-2006）、公路路面基层施工技术规范(JTJ034-2000)、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）、公路工程无机结合料稳定材料试验规程（JTG E51-2009）以及我们相关试验研究资料等文件编写而成。是上述规范的补充和具体化，未涉及的内容按照以上有关标准、规范和设计文件执行。1.3 本指南的编写，借鉴了国内外其它高速公路的成功经

4、验以及近年来路面专业上所取得的最新研究成果。因此，指南中存在一些与规范、设计文件不完全一致的地方，水稳基层施工过程中应参考本指南进行实施。未尽事宜可参照交通部现行规范。1.4 本指南仅作为路面基层施工的技术参考文件，如在某些方面（如施工监理程序、原材料验收程序等）与施工相关文件有冲突时，应以现场正式文件为准。2 原材料要求2.1集料 表2.1 水泥稳定碎石底基层与基层用集料技术要求项目最大粒径(mm)压碎值（%）有机质含量（%）硫酸盐含量（%）液限（%）塑性指数技术要求底基层37.53020.25<28<6基层31.52620.25<28<6表2.2 底基层与基层用的各

5、级集料的规格要求规格(mm)通过下列筛孔（mm）的质量百分比（%）31.526.51913.29.54.750.07510-301000-1510-2010090-1000-155-1010090-1000-150-510090-1000-15表2.3 水泥稳定碎石底基层与基层建议级配范围孔径（mm）31.526.5199.54.752.360.60.075通过百分率（%）10090100728947612839172761303.52.2水泥宜采用普通硅酸盐水泥,也可采用矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不得短于3h，终凝时间不宜短于6h，宜采用，不得使用快硬、早强以及已受潮

6、变质的水泥。2.3水一般饮用水（含牲畜饮用水）均可用于水泥稳定碎石结构层的施工，遇到可疑水源时，应经过试验鉴定以确定是否可用。3 混合料组成设计3.1 一般规定水泥稳定碎石混合料的组成设计包括根据规定的原材料和混合料设计指标要求通过试验选取合适的集料和水泥、矿质混合料级配组成设计、确定水泥剂量、混合料的最佳含水量和最大干密度。3.1.2水泥稳定碎石的原材料质量检验试验，应按公路工程集料试验规程（JTG E422005）、公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTG E30-2005）、公路土工试验规程(JTG E40-2007)等规程进行，原材料的试验包括凝结时间、强度、安定性、集料颗粒分析、液限

7、和塑性指数、集料相对密度、碎石的压碎值试验等，必要时应测定有机质含量和硫酸盐含量。水泥稳定碎石级配组成设计按现行公路工程无机结合料稳定材料试验规程(JTG E51-2009)进行，采用振动压实法进行水泥稳定碎石级配设计，并与重型击实法得出的最佳含水量和最大干密度试验结果进行对比，最后以振动压实法成型强度试件，其7d无侧限抗压强度应符合表3.1的标准。表3.1 7d无侧限抗压强度标准层位基层底基层抗压强度（Mpa）3.52.5注：施工中强度以符合设计要求为准拌合厂开始生产水泥稳定碎石前，应根据现场集料进行设计配合比复验，复验合格的配合比作为标准配合比控制生产。3.2 混合料配合比设计1、承包人应

8、在所定料场中选取有代表性的石料进行下列项目的试验：（1） 筛分；（2） 碎石的压碎值试验；（3） 水泥强度、安定性和初、终凝时间；（4） 液、塑性指数；（5） 击实和振动压实试验；（6） 有机质含量（必要时做）；（7） 硫酸盐含量（必要时做）；各项试验应按公路工程无机结合料稳定材料试验规程（JTG E51-2009）、公路土工试验规程（JTG E40-2007）、公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTG E30-2005）进行，样品必须经试验证明合格后，才能采用，并对料场的各级料进行水洗筛分，确定合适的掺配比例，使基层及底基层混合料级配达到表2.3的建议级配标准。2、混合料配合比设计的试验步骤

9、(1) 设计水泥用量的确定据有关研究表明，对于同一类型水泥稳定类材料，影响其干缩性能的主要因素是结合料剂量及混合料中0.6mm以下细料含量及其塑性指数。从仅考虑混合料干缩性能的角度出发，在进行水泥稳定碎石混合料配合比设计时，在保证混合料强度满足设计要求的情况下，水泥用量应越少越好。同时，水泥稳定碎石混合料抗冲刷能力随着水泥剂量的减少而减弱，水泥含量下降到3%左右时，抗冲刷能力将急剧降低。因此，从仅考虑混合料抗冲刷性能的角度出发，水泥稳定类材料，水泥含量不宜过低，但也不宜过高，过高易使基层裂缝增加。经综合考虑水泥稳定碎石混合料的路用性能、经济效益、施工和易性等方面因素，同时考虑到底基层对抗冲刷性

10、能要求略低，建议基层、底基层试配水泥用量分别为：基层用水泥试配剂量：3.0%，3.5%，4.0%底基层用水泥试配剂量：2.5%，3%，3.5%(2)根据所选用的水泥剂量，进行重型击实和振动压实试验，并采用图解法确定其混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度，按设定的压实度分别计算不同水泥剂量的试件对应的干密度。（3）无侧限抗压强度试验现行规范用7d无侧限抗压强度单指标控制材料设计，必然忽视其他性能要求，如抗裂、抗冲刷、疲劳特性等。建议在水泥稳定碎石混合料强度（模量）满足要求的前提下，综合考虑抗冲刷、抗疲劳性能，以最小收缩量作为底基层、基层的设计目标。根据前期配合比优化试验结果，并结合多年对水泥稳

11、定碎石底基层、基层的研究成果表明：基于振动法的水泥稳定碎石配合比优化，振动法成型试件的7天抗压强度比静压法成型提高约2倍。在之前的很多工程实践中，施工单位应用重型击实法进行水泥稳定类配合比设计时，仅以7d无侧限抗压强度单指标控制，当强度达不到设计强度时，单纯地通过增加水泥计量来使强度达到设计要求，这样的强度提高单单来自于水泥剂量的增加，损害了混合料的抗裂性，所以为了防止这种情况的发生，必须对强度进行上限控制。但基于振动法成型试件的强度提高来自于优化级配的骨料与骨料间嵌挤作用；同时优化出的级配较之前偏粗，细集料减少，混合料的比表面积减少，有效的水泥用量提高，单位面积的水泥用量增加，因而强度较之前

12、有大幅提高。强度提高2倍的同时，细集料用量降低，混合料模量只提高不到20%，强度提供2倍，混合料的整体韧性提高，抗裂性能增强。按最佳含水量和计算得到的干密度制备试件。进行强度试验时，基层及底基层平行试验的试件数量应符合表3.2规定。如试验结果的偏差系数大于表中规定的值，则应重做试验，并找出原因，加以解决。如不能降低偏差系数，则应增加试验数量。表3.2 试件数量表偏差系数小于10%10%15%15%-20%最少试件个数6913试件在20±2温度下保湿养生6天，浸水1天，进行无侧限抗压强度试验。计算试验结果的平均值和偏差系数。根据表3.1的强度标准，验证此水泥用量下试件室内试验结果的平均

13、抗压强度应符合公式：；式中：Rd设计抗压强度(MPa)；Cv试验结果的偏差系数（以小数计）；Za标准正态分布表中随保证率（或置信度a）而变的系数：高速公路和一级公路应取保证率95%，此时Za1.645。按上述试验结果确定水泥剂量与最佳含水量，工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量略有增加，最多不得超过0.5%，含水量略增加0.5%1.0%。有条件时，应测定底基层、基层材料的干缩系数和温缩系数。3.3 延迟时间测定在完成水泥稳定碎石底基层、基层配比试验后，还应进行水泥稳定碎石延迟时间（从加水拌和到试件成型所需的时间）对水泥稳定碎石性能影响试验。根据拟定水泥剂量的混合料的延迟时间与强度的关系

14、曲线和要求达到的强度，确定施工时的容许延迟时间。需要特别注意的是，混合料的施工容许延迟时间与施工气温是有很大关系的。气温越高，混合料的施工容许延迟时间就越短。因此，确定混合料的施工容许延迟时间必须考虑气温因素，当试验确定施工时的容许延迟时间大于2h时，施工时应按2h作为容许延迟时间进行施工质量控制。3.4 路面基层、底基层施工水泥剂量确定（1）配比试验确定的基层水泥剂量为3.5%，且按照要求做延迟时间试验，在施工所需最长延迟时间（不大于2h）的情况下，其无侧限抗压强度的代表值满足表3.1时，工地实际采用的水泥剂量取设计剂量4.0%。（3）配比试验确定的底基层水泥剂量等于设计的水泥剂量3.0%，

15、且按照要求做延迟时间试验，在施工所需最长延迟时间（不大于2h）的情况下，其无侧限抗压强度的代表值满足表3.1时，工地实际采用3.5%；3.5 小结承包人在底基层、基层开工之前，应将混合料配合比试验报告提交监理工程师批准。混合料配合比报告中应注明原材料的技术指标、来源和混合料的技术指标。材料来源变化时，应重做配合比试验。为减少底基层、基层裂缝，应做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。具体要求底基层、基层水泥剂量分别不大于3.5和4.0%、集料级配中0.075mm 以下颗粒含量不大于4%、工地实际含水量不超过最佳含水

16、量的1%。4 施工准备工作4.1 施工设备配置500t/h四至少应配备22t以上的振动压路机3台和自重26t以上的胶轮压路机2台。压路机的4.2 施工组织 在路面底基层、基层开工前，业主应组织设计、施工、监理单位进行技术交底。 承包人根据设计图纸、合同文件、现场施工条件等，按合同文件规定的人员配置、施工方式、机械设备、日期等进场，并确定路面底基层、基层施工工艺流程、施工方案，编制详细的施工组织设计，报监理和业主批准。 底基层、基层开工前，施工单位应对料场、拌和场、施工、试验、机械等岗位的技术人员、各工种工人以及相关管理人员进行上岗培训，未经培训人员不得单独上岗操作。开工前，承包人应复测水准基点

17、与导线点，并按四等水准精度适当加密水准点，经监理工程师验收批准，然后复测和恢复中心桩号。施工工地必须建立较完善的工地实验室。承包人在备料和施工过程中，应对路面底基层、基层原材料进行调查取样、定期抽检和试验分析，提供符合要求的原材料和配合比试验报告，提供压实度、抗压强度、钻芯芯样、平整度、纵断高程、宽度、厚度、横坡度等自检结果。在进行路面底基层、基层施工前，应保证施工道路的基本平整、畅通，对确有困难不能通行的路段，应修筑施工便道，不得延误运输时间。在施工组织设计中应对混合料和原材料的运输车辆配备专人进行交通管制，做好运输车辆的交通分流工作，使之不形成渠化交通的轮迹，防止破坏已完成的路基精加工层和

18、出现交通安全事故。应建立摊铺现场和拌和站之间的快捷有效的通讯联络。在施工进行中，指挥台必须有人不间断值班，随时联络，及时进行生产调度和指挥。每铺完一段底基层或上、下基层，应立即在左侧边缘用红油漆标出百米桩和起讫桩号，并注明施工时间，以便检查养护时间。 底基层或下基层施工后，为防止路面原材料运料车和混合料运料车对底基层的破坏，施工单位应对已验收的底基层或下基层进行日常养护外，还应加强工地现场的交通组织和交通管制，不允许外来车辆进入施工现场，对工程自有的运料车应加强管理，控制载货质量，对驾驶员进行必要的技术指导，要求所有的运料车（包括原材料运料车和混合料运料车）尽可能地在硬路肩部位行驶，以避免重载

19、车破坏行车道部位的底基层或下基层。4.3 建立切实可行的施工质量保证体系 建立健全质量管理制度：路面底基层、基层施工应根据全面质量管理的要求，建立健全完善的质量保证体系，实行严格的质量、工期和投资控制、工序管理与岗位责任制度，对施工各阶段的质量应进行检查、控制、评定，达到所规定的质量标准，确保施工质量及其稳定性。 全面质量管理内容：施工全过程中的全面质量管理应包括施工准备、铺筑试验路段、施工过程中质量控制与管理、各项技术指标的检验、交工、竣工检查，出现施工技术问题的汇报、商议和解决等。应深入进行全员技术培训，提高施工操作及管理水平，严格质量检查验收等关键环节。路面底基层、基层施工过程中，拌和站

20、、摊铺现场、试验室等应有监理旁站，除承包人应按规定项目、批量或频率进行自检外，监理应按有关规定进行质量抽查与认定。底基层与基层施工的全过程，均应接受质量监督站及业主的监管。5 试验路段的铺设正式开始铺筑水泥稳定碎石底基层、基层之前，应铺筑长度不少于200m的试验路段。试验路开始前至少14天，承包人应提出一个完整的试验路施工方案报监理工程师审批。施工方案内容包括人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。试验路的施工应在监理工程师的监督下进行。如果试验成功，试验路可做为永久工程的一部分。否则，应移出重做试验，直至成功为止。5.1验证用于施工混合料的配合比a、调试拌和机，测量其计量的准确性；b、

21、调整拌和时间，保证混合料均匀性；c、检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。5.2确定铺筑的松铺厚度和松铺系数水泥稳定碎石的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等，由试铺试压确定。根据多年对水泥稳定碎石底基层、基层的经验，松铺系数约为1.201.30。试验段施工结束后，再根据施工现场碾压厚度、标高测量情况，对松铺系数进行调整，最终确定标准的基层、底基层施工松铺系数。5.3确定标准施工方法a、混合料配比的控制方法；b、混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）； c、含水量的增加和控制方法；d、压实机械的选择和

22、组合，压实的顺序，速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案。e、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。5.4确定每一作业段的合适长度根据工程情况，一般建议50m80m。5.5严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。除以上项外，还应确定控制结合料数量和拌和均匀性的方法，对于水泥稳定碎石底基层及基层，还包括通过严密组织和拌和、洒水、整形、碾压等工序，缩短延迟时间，规定允许的拌和时间。检验标准见表8.2，其中试铺段的检验频率应是标准中规定频率的23倍。5.6试验段总结报告当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写试验段总

23、结报告。5.7试验段总结报告内容试验路段铺筑成功后，承包人应进行总结，确定底基层或基层的施工方案，编写试验段总结报告，报告中应包括以下内容：（1） 用于施工的集料配合比例；（2） 确定的松铺系数；（3） 确定标准的施工方法：a. 集料数量的控制；b. 摊铺方法和适用机具；c. 合适的拌和机械、拌和方法、拌和机械打印系统；d. 含水量的增减和控制方法；e. 压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；f. 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；g. 确定质量控制及试验检测的方法等；h. 覆盖养生方法；i. 养护7天，钻芯取样，检查芯样的完整性及其强度。（4） 确定每一作业段的合适长度；（5）

24、 确定控制水泥剂量和拌和均匀性的方法；（6） 确定如何通过严密组织拌和、运输、摊铺、碾压等工序，缩短延迟时间。试验段总结报告经审批后即可作为申报正式路面基层施工开工的依据，并通过试验路确认的拌和方法、拌和机类型、压实方法、压实机械类型、压实系数、碾压遍数、压实厚度、最佳含水量及养护方法等作为今后施工现场控制的依据。6 水泥稳定碎石底基层、基层施工工艺及技术要求6.1一般要求（1）清扫作业面表面，保证施工作业面表面无浮尘、积水、松散颗粒，并将作业面表面洒水湿润。（2）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为 10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好厚度控制线

25、支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。（3）水泥稳定碎石底基层、基层的施工期宜在冰冻到来半个月前结束，尽量避免在高温季节施工。（4）水泥稳定碎石基层厚每层压实厚度不超过20cm，当采用2层水稳施工时，下基层水泥稳定碎石基层施工结束7天后方可进行上基层水泥稳定碎石基层的施工,两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。6.2施工的工艺流程及质量控制工艺流程为：准备下承层施工放样培路肩（立模板）配料拌合覆盖运输摊铺整形碾压检测覆盖养生验收。、准备下承层当水泥稳定碎石用做底基层时，准备下承层，需按设计要求，把中央分隔带的横向排水管

26、进行埋置，并与边坡泄水槽位置相对应，路基路床必须交验合格，表面应坚实平整，具有规定的路拱，无松散、软弹的杂物；若有软弹，必须处理，松散杂物，务必清理干净，并洒水润湿。当水泥稳定碎石用做基层时，应检查底基层施工质量，并按公路路面基层施工技术规范中第9.5节的规定进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑基层。、施工放样按设计桩号恢复中线和边桩，测量路床标高，根据测量结果和设计的底基层或上、下基层的标高及松铺系数，计算出底基层或上、下基层分层铺装厚度，并分别布设松铺标高和压实后标高的控制标高。、立模底基层铺装时，外侧可以采用土模即培肩，培肩土碾压达到90%以上的压实度时，

27、内侧切成垂直面并作到线形顺直；培肩土压实后的高度与立模的高度等于底基层的压实度厚度，中央分隔带一侧立模采用钢模。基层铺装时，外侧用木质材料或钢模立模；中央分隔带一侧立模都必须采用钢模，并支撑牢固。、配料拌合水泥稳定碎石底基层、基层必须采用中心站集中厂拌法施工，拌和设备应采用带自动打印功能的专用稳定土集中厂拌机械设备。中心站集中拌和应符合以下要求：（1）应分级备料。在定购集料之前，应对料场每种不同规格（或粒级）的集料进行取样做筛分试验。在确保能够配制符合表2.3级配要求的前提下，按筛分情况计算出每种规格集料的备料比例。如果不能配制出的混合料时，应向材料供应商提出改进意见或更改料源。订货时，应向材

28、料供应商提出各规格集料的颗粒组成要求，即对每种规格的集料，要规定34个筛孔的通过量的允许误差，如粗集料可考虑±4%±8%，细集料可考虑±3%±5%，该工作应与混合料配合比设计工作紧密配合。（2）建立不同规格集料的进场验收制度，材料进场时，要有专人验收，凡不符合规定的集料应拒收。（3）对于土质场地，应事先整平、碾压并做硬化处理，避免雨季场地坑洼、泥泞和污染集料。不同粒级的集料应隔离，分别堆放。应事先计算各种不同粒级的材料需要量，计划进料时间，并计算各种不同粒级集料所需堆放场地的面积。避免料多时互相交错，保持同一粒级集料颗粒组成无大的变化。在场地上堆放集料时

29、，应一车一车集料先在预定面积上平放一层，然后再往上平放下一层，这样一层一层向上堆放可以减少集料堆放过程中的离析现象，保持同一粒级集料的均匀性。或者料车在计划堆料场的一端堆料，然后用推土机在场地上摊开堆放并一层一层向上。（4）4.75mm以下集料应设置遮雨设施，以防雨淋。如果4.75mm以下集料在进场时含水量过大，比较潮湿，堆放之前应当进行晾晒处理。（5）为避免料斗中的集料串料，料斗上口之间要用隔板隔开，料斗的上口不要紧靠在一起，要有一定距离，同时上料用的装载机的装料斗的宽度应小于料斗的上口宽度。（6）在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定要求。原材料的

30、颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。（7）拌和时应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。拌和机加水装置处应有人严格管理。（8）拌和配料应准确，严格控制水泥剂量，并应有容易控制的准确度高的加水计量装置。拌和时间宜尽量长些，保证混合料拌和均匀，拌和时间宜不小于1min。（9）拌和时的含水量视天气情况宜较最佳含水量增大，以弥补混合料在延迟时间内的水分损失，使碾压时混合料的含水量在最佳含水量与最佳含水量加1%之间。为确保水泥稳定碎石在最佳含水量下碾压，增加的用水量应根据气温、风力和空气湿度经试验确定，根据集料和混合料含水量的大小，及时调整拌和室中添加的水量。（10）运料车装料出厂时，为防止表层

31、混合料含水量损失过多，特别是在气温较高、阳光大和有风的气候条件下，车厢必须覆盖，并应尽快将拌和的混合料运送到铺筑现场，减少水分损失，保证在容许的延迟时间内能压实好。（11）开始拌和前，拌和场的备料应不少于5万吨。（12）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面底基层及基层强度。（13）每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。各种成份

32、的配比的配合比偏差应在下列范围内：集料 ±2.0% 重量比水泥 -0.1%+0.2% 重量比水 1.0% 按最佳含水量表6.1 集料级配实测值规定项 目矿料含量与级配的容许偏差4.75mm筛孔上的保存的集料±2.0%通过4.75mm筛孔的集料±2.0%通过0.075mm筛孔的集料±1.5%总之,配料准确、拌合均匀是满足级配要求和强度的关键，必须按监理工程师批准的配合比进行配料，计量必须准确，并根据现场具体情况，及时调整用水量。在正式拌合前，先调试设备，达到规定的使用要求之后，才能开始拌合；拌合必须均匀，色泽基本一致，并作好拌合记录，在进行拌合操作时，稳定

33、料（水泥）的加入方式应能保证自始至终均匀分布于被稳定的材料（碎石）中；试验人员要经常从出料口取拌好的混合料，做水泥剂量测定及筛分试验，以检查混合料是否符合配合比设计，便于及时调整。、覆盖运输（1）根据施工现场实际需要，运输车辆以1015t自卸车为宜，运输车辆不得加高厢板和槽帮，车厢应清扫干净，不得有水积聚在车厢底部。大吨位的车辆在料厂等料时间长，混合料自然沉降大，容易粘车底，卸车时混合料不易下落，往往需辅以人工协助，耽误时间；同时过多的沉底料，卸在摊铺机前，需大量人工重新送到摊铺机料斗翻拌使用，浪费劳力。（2）从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。度不

34、允许超过原车厢板50cm，应及时将混合料运至现场。（3）运料车应用篷布覆盖，用以保湿和防止污染，直至卸料时方可取下覆盖篷布。（4）运输车辆在底基层或下基层上来往运输行驶时，其速度须控制在30km/h以内，并禁止急刹车和调头。减小重载车辆对其的破坏。（5）运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余。对于基层，施工过程中摊铺机前方应有运料车23部在等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。（6）使用摊铺机连续摊铺时，运料车应在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。（7）水泥稳定碎石运到摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。不符

35、合质量要求，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。、摊铺整形摊铺前的准备工作：（1）当铺筑底基层时，应先检查路基的质量。当路基质量不符合设计规范要求时，应采取有效措施使之满足规范要求，否则不得铺筑底基层；当铺筑基层前应检查底基层的质量，如底路基质量不合格时，应采取有效措施使之满足要求，否则不得铺筑基层。（2）检查拌和楼、装载机、车队、电源以及原材料是否达到要求。（3）为确保底基层与下基层间、以及上下基层间结合紧密，摊铺前应将下承层洒水湿润，并用机械自动喷洒水泥净浆，按水泥质量计，不少于（1.21.5）kg/m2。水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前20m为宜，水泥

36、浆洒布要均匀，不能出现花白块。（4）水泥稳定碎石的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等，由试铺试压确定。摊铺过程中应随时检查摊铺层厚及路拱、横坡，并按使用的混合料总量与摊铺面积校验平均厚度，不符要求时应根据铺筑情况及时进行调整。摊铺过程中应注意的问题：（1）摊铺采用2台沥青摊铺机进行摊铺，不允许采用人工或平地机铺筑。只有当气温在5以上且小于35和非雨天时，才可进行水泥稳定碎石底基层或基层的施工，降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥稳定碎石混合料应尽快碾压密实。应预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系，摊铺过程中，应保持螺旋布料器全范围内物料分布均匀，保证在摊铺机全宽度断

37、面上不发生离析。螺旋布料器端部距物料挡板间距应在10-30cm之间，此间距超过30cm时必须加装叶片。摊铺过程中应在摊铺机后面设专人观察螺旋布料器布料是否均匀，是否产生离析、卡料或虚铺，一旦发生此现象应启动摊铺机全速旋钮迅速补料。（2）摊铺时，每个作业面应配备两台以上摊铺机实现梯队联合作业。相邻两幅摊铺时应有1020cm左右宽度的水泥稳定土搭接。相邻两台摊铺机宜前后相距58m作业。（3）摊铺机宜采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式自动找平。调整好传感器臂与控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。摊铺机应具有自动或半自动方式调节摊铺厚度及找平的装置。在熨平板按所需厚度固定后

38、，不得随意调整。（4）水泥稳定碎石应缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。拌和机与摊铺机的生产能力应互相协调。如拌和机的生产能力较低，在用摊铺机或摊铺箱摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。（5）严禁空仓收斗。水泥稳定土施工时应避免每车料收斗一次的做法，仅当料斗内沾附较多混合料时方需收斗。收斗应在运料车离去、料斗内尚存较多混合料时进行，收斗后应立即连接满载的运料车向摊铺机内喂料。（6）对离析产生的局部粗集料窝应予铲除，并用新拌混合料填补。（7）摊铺现场要设专人控制供料进度和摊铺速度，专人指挥卸车卸料；车斗内卸不尽的沉料要卸在摊铺机前合适的位置

39、，不影响摊铺机行走，并将卸下的沉底料用人工送到摊铺机料斗内翻拌使用；超过水泥终凝时间未能碾压的混合料应予以铲除。（8）施工时施工单位应不时地进行横向平整度的检查，要求横向平整度小于8mm。对超出8mm的部位，应采用必要的措施解决。摊铺时应尽量避免粗细集料离析现象，发现有离析现象时，应设专人及时处理，特别是局部粗集料窝应该铲除，并用新拌混合料填补。（9）摊铺混合料中间不宜中断，若中断超过2小时，或当天结束摊铺时须用方木（方木高度用混合料压实度）加钢钎固定设置横向接缝；继续作业时将末端混合料垂直于路基中心线切割后，再用人工修理整齐。（10）底基层的横向接缝要作记录，避免基层施工时在同一断面上留接缝

40、，在摊铺基层时，下基层与底基层以及下基层与上基层摊铺的纵向接缝应错开50100cm。、碾压碾压是混合料形成强度的关键，正确的碾压方法、碾压遍数、碾压时间是保证现场压实检测结果（代表值与极值）满足评定标准的基础。因此，在混合料摊铺整形后，立即在全宽范围内进行碾压，碾压过程中，混合料表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时喷洒少量水。经拌和的水泥稳定碎石混合料宜在1小时以内碾压完成，并达到要求的密实度。碾压过程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，应及时处理。（1）每台摊铺机后面，应紧跟碾压，一次碾压长度一般为50m 80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。（2）采用重型压路机时，分层压实厚

41、度不得大于20cm。（3）水泥稳定碎石底基层或基层摊铺后，应首先使用轻型双钢轮压路机紧跟摊铺面及时进行碾压，碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，遵循稳压（遍数适中，压实度达到90%）轻振动碾压重振动碾压胶轮稳压双钢轮收光的程序，压至无轮迹为止。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度。碾压时，相邻碾压带应重叠1/31/2的碾压轮宽度，压路机手在停车之前必须先停振，每个碾压段落的终点呈斜线错开状，检查平整度时压路机宜停在已压好的地段，压路机禁止急停、急转弯。（4）压路机应以慢而均匀的速度碾压

42、，压路机的碾压速度应符合下表的规定。表6.2 压路机碾压速度（km/h）压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢筒式压路机1.5 232.53.552.53.55轮胎压路机3.54.58468振动压路机12（静压）5（静压）45（振动）45（振动）23（静压）5（静压）（5）碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。压路机应从外侧向中心碾压，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有档板、路缘石、路肩等支档时，应紧靠支档碾压。当边缘无支档时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上

43、碾压。也可在边缘先空出宽3040cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。（6）振动压路机的振动频率和振幅应经试验段试验确定，并根据混合料种类和层位选用。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。（7）钢轮压路机碾压时不应洒水。仅当碾压面干涩且出现较多微小裂纹时，方可少量洒水碾压。（8）为及时指导现场压实工作，现场应配备核子密度仪进行压实度快速检测。另外，在碾压过程中应进行标高、平整度的及时跟踪检测，如发现严重超标，应及时修整。如果水泥稳定碎石层的上部分密实，下部分松散，说明压实不到位。6.2.8横向接缝

44、设置（1）每天收工之后的接头断面要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压，压路机要横向碾压。横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。其设置方法：当施工底基层时，压路机碾压完毕，沿端头斜面开到路基顶面；当施工下基层或上基层时，压路机沿端头斜面开到底基层或下基层上停机过夜。 第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的断面处，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合设计规定。（2）用摊铺

45、机摊铺混合料时，不宜中断。如因故中断，且在混合料的施工容许延迟时间之内不能恢复正常摊铺时，应设置横向接缝。又未按上条进行横向接缝处理，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线和上一层顶面均垂直的断面，然后再摊铺新的混合料。接缝面垂直于路基顶面。横向接缝应符合下列要求：摊铺机驶离混合料的末端；人工将末端含水量合适的混合料修饰整齐，可紧靠混合料放置方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料；方木的另一侧用碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；将混合料碾压密实；在重新开始摊铺混合料之前，将碎石和方木除去，并将下承层

46、顶面清扫干净；摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。（3）不得设置纵向接缝。混合料摊铺应采用两台摊铺机一前一后相隔约58m同步向前摊铺，并一起进行碾压。6.3 其他注意的问题（1）接头的施工技术：摊铺开始时接头可适当加点水泥，喷少量的水增加粘结力，摊铺机离开23m后开始用直尺纵向搭接于新旧基层上，用平整度塞子检查，不符合要求时人工立即铲修接头，压路机横向碾压数遍，致使新旧基层平整度保持一致。（2）标高的控制：技术人员要经常检查挂线是否牢靠，摊铺每前进3m测一次布线常数，及时调整传杆器的高度。（3）基层两侧处理：人工布料，标高适当高1cm左右，压路机碾压完后用平板振动器夯实，边模拆模后

47、，有松散的、掉角的、空洞的需用细料及时补平。（4）摊铺完毕，摊铺机驶离接头部位，作接头，用3m直尺纵向检查，最端头处大于8mm处切除，个别人工重新补料夯实，民工队收理工具，采用麻袋或薄膜满铺覆盖养生，封闭交通。并对摊铺机、拌和设备、运输车辆等进行清理，残余的混合料应废弃。（5）水泥稳定碎石基层应半幅施工，并保证上、下基层半幅全部施工完毕后且养生完成能保证运料车的通行后，才可进行另外半幅的施工。下基层原则上不允许除洒水车外的其他任何车辆通行。（6）上基层养生完成后，可开放施工车辆通行，包括运料车的通行，但施工单位应加强交通组织和交通管制，应保证重型运料车仅在硬路肩或超车道上行驶。7 养生及交通管

48、制（1）底基层或基层碾压检测合格后应立即进行覆盖养生，养生期不宜少于7天，待其达到一定强度后再进行下一道工序。（2）底基层、基层覆盖材料采用一布一膜制成的土工布（100-150g/）；铺土工布覆盖时，要求先铺靠中央分隔带位置，再一幅一幅叠压向路肩侧铺。铺好的土工布上统一用小编织袋装碎石盖压，以防被风掀起或刮跑。（3）在整个养生期内，底基层或基层表面必须始终保持处于湿润状态，避免忽湿忽干而产生收缩裂缝。养生方法：将透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。洒水养生只揭开灌水部位的土工布，由中央带位置掀起加水，自流至路肩保湿养生。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。（4）水泥稳定碎石上基

49、层也可采用沥青养生，水泥稳定碎石上基层在碾压完成并经压实度检查合格后，待表面稍干，立即浇洒透层油、铺筑沥青封层。（5） 水泥稳定碎石养生期间，除洒水车以外，应封闭交通，禁止车辆行驶。确实不能封闭时，应限制重型车辆通行，其它车辆也应限制在硬路肩上行驶，行驶速度不应超过30km/h，且不得转弯、调头及急刹车。8 施工质量管理与检查验收8.1一般规定（1）质量管理包括所用材料的标准试验、铺筑试验段、施工过程中的质量管理和检查验收。（2）工地试验室应能进行底基层、基层材料的各项试验，还应具备进行现场压实度和平整度检查等检测能力。（3）各个工序完结后，均应进行检查验收，经检验合格后，方可进行下一个工序，

50、凡经检验不合格的段落，必须进行补救，使其达到要求。8.2取样和检验承包人在施工过程中应加强底基层、基层的外形尺寸与质量的控制和检查，并按JTJ034-2000规范规定的外形尺寸管理和质量控制的项目、检查频率进行。（1）施工过程中，承包人应对底基层、基层原材料进行试验检验，其检验的方法与频度见表8.1。（2）承包人应对底基层、基层混合料进行试验，其目的见表8.2。 （3）承包人应按表8.3中规定的频率和质量标准进行水泥稳定碎石底基层、基层的外形管理。（4）承包人应按表8.4规定的质量控制项目、频率和质量标准进行质量控制和管理。表8.1 水泥稳定碎石底基层、基层原材料的质量检验试验项目频度标准试验

51、方法集料含水量每天使用前测2个样品确定加水量烘干法、洒精燃烧法等集料颗粒分析每2000m3测2个样品，碎石种类变化时必须做。级配符合订货时提出的要求筛分法液限、塑限每种细集料使用前测2个样品，使用过程中每2000 m3测2个样品塑性指数符合要求液限塑限联合测定法测液限；滚搓法塑限试验测塑限压碎值每2000m3测2个样品，碎石种类变化重做2个样品30%集料压碎值试验水泥强度等级和凝结时间必要时测强度等级符合要求；初凝时间3h，终凝时间6h。水泥胶砂强度检验方法，水泥凝结时间检验方法表8.2 水泥稳定碎石底基层、基层混合料试验项目试验项目目的重型击实（振动压实）求最佳含水量和最大干密度，以规定工地的碾压时的合适含水量和应该达到的最小干密度，确定制备强度试验和耐久性试验试件所应该用的含水量和干密度。抗压强度进行材料组成设计，选定施工过程中所用的结合料剂量，为工地提供评定标准。延迟时间对已定水泥剂量的混合料，确定延迟时间对混合料密度喝抗压强度的影响，并据此确定施工允许的延迟时间。表8.3 水泥稳定碎石底基层、基层的外形管理项 目频 率质量标准底基层基层纵断高程(mm)每50延米一个断面，每断面3-5点+5，15+5，10厚度(mm)均值每1500-2000m2测6点-10-8极值-25-15宽度(mm)每40延米1处+0以上+0以上横坡度(%)每100延米3处±