水闸退水闸和灌注桩施工方案

1、11.2主要砼施工方案闸底板砼设计强度为C25，一块大底板，平面尺寸为19×5.3m，底板厚1.5m，上下游齿槽深1.0m，每块底板约170m3。底板施工期为2004年1112月份，月平均气温10.24.0左右，属冬季大体积砼施工。大底板有15块，小底板17块，底板砼施工顺序由右岸向左岸分块浇注。施工顺序：1#大底板2#大底板3#大底板4#大底板5#大底板等依此类推，底板编号自右向左。小底板安排在闸墩施工完成后进行，既保证了闸墩与底板的施工间隔期，对砼抗裂有利，又不占用关键线路。底板模板采用钢木混合，止水片上下用木模板，方便固定止水片；下部使用组合钢模板，模板支撑固定采用地垄木支撑钢

2、管架体系。1台HBT-60C型砼输送泵入仓方法砼泵 砼 浇 筑 步 骤 11-2浇筑最大一次砼需要时间：总砼方量为7.95+11.93+15.9=35.78m3，1套HBT-60C型砼输送泵施工，浇筑强度40m3/h，浇筑最大一次砼需要时间为0.9h，满足水工砼施工规范（SDJ207-82）的有关规定，不会形成冷缝。根据分层的厚度、层数和普通砼自然流淌形成的斜坡度，在浇筑带前、中、后共布置三道振动器：第一道布置在砼卸料点，负责卸料口砼的振捣；第二道布置在砼的斜坡部分，负责斜面砼的振捣密实；第三道布置在坡脚及底层钢筋处，负责砼流入下层钢筋底部，确保下层钢筋砼的振捣。振捣时严格控制振动器移动的距离

3、、插入深度、振捣时间，避免各浇筑带交接处的漏振。（脚手架搭设图11-3、11-4，闸墩模板组装图11-5）3辆6m3砼搅拌车水平运输1台QT-80移动式塔吊解决垂直运输，同时配备一辆25T汽车吊车协助，详见闸墩砼浇筑示意图11-6。岸墙排架和模板见空箱岸墙钢管排架平面 布置图11-7、空箱岸墙钢管排架立面及模板组装图11-8。11.2.4.1 上下游翼墙下部为空箱翼墙，上部为一字悬臂式翼墙，底板厚0.6m，墙厚有0.5m、0.45m两种，施工时分两次浇筑，第一次施工下部空箱翼墙，第二次施工上部悬臂翼墙，墙体采用一次立模，一次浇筑的施工方案。翼墙施工采用跳仓法施工。模板采用钢框竹胶大模板组装，边

4、角模板采用竹胶板现场制作，0.511.2.5.4 用48钢管搭设仓面架，铺5厘米厚木板作仓面跳，布设泵管，采用退行浇筑，逐步拆除条板。采用单层斜坡面一次浇筑，上游采用分2层浇筑，表面均采用真空吸水，抹光机抹光，确保表面质量。施工时，要特别注意后浇块与先施工块的交接缝处的平整度，接缝的平直度。启闭机排架施工主要安排在闸门吊装完成以后实施，一次施工，在排架柱32.00m处的模板予留洞口，以便于排架柱下部砼振捣，待砼浇筑至此处时，进行模板洞口封堵，继续上部砼浇筑。模板采用专门加工的定型钢模，以确保排架柱、梁表面质量。为考虑工作桥施工，脚手架采用满堂脚手架，每联排架施工完成后即进行工作桥施工。11.2

5、.7.1 姜唐湖退水闸闸室顶部布置公路桥，桥面板采用预应力空心板结构，边板32块，中块80块，混凝土的强度等级为C40，采用后张法张拉工艺。预制场的布置预制场布置平面图，见图11-10。预制板底模处理预制场内的表层土清除后，用机械碾压、压实 ，按图纸的尺寸要求放出预应力板的位置，浇10厚素混凝土，长×宽为1.5×11.5m。施工工艺流程图 见附图11-11。桥面板的预制模板a模板的配制 按照设计图纸的尺寸，侧面配制定型钢模，端面采用新竹胶模板配制，中板配制3套模板，边板配制1套模板，配制的模板尺寸允许偏差控制在±1之内。b模板的安装安装模板前，在地基面上按照图纸的

6、尺寸放出预制板的尺寸线，根据所放的线立两侧模板，用水平尺控制好模板的垂直度，保证混凝土浇筑后预应力板尺寸的准确性，尺寸偏差在允许范围之内。绑扎钢筋前，模板和基础的表面都要保持清洁，模板的表面涂刷一层隔离剂，基础面铺一层地板革，目的为了浇筑后的预应力板底面光滑，增加美感。模板安装示意图见下页。钢筋所有进场的钢筋均要有质保书，需进行力学试验，在试验合格后才使用。根据预应力空心板的钢筋图，按照钢筋的规格、数量、型号、位置、间距、保护层进行正确绑扎，钢筋焊接时，由专业焊工焊接，焊接前进行焊接试验，试验合格后方才进行操作。孔道预留、气囊放置、预埋件埋设a钢绞线直径为15，孔道留设直径为54，孔道采用波纹

7、管进行预埋。预应力空心板模板安装示意图11-12波纹管的具体位置严格按照预应力钢束曲线坐标值放样，水平和高度的尺寸误差控制在±2以内。预应力筋孔道的净距不小于50，波纹管至板边缘的净距不小于40，中间起拱的板，波纹管也随着板同时起拱。波纹管的固定如下：波纹管固定示意图11-13b气囊放置预应力空心板的空心部分采用气囊，气囊的形状按照图纸尺寸进行特殊加工，气囊使用前，气囊表面要保持干净，且刷上隔离剂。在使用气囊前，用直径8的钢筋，焊接或绑扎成气囊外围的形状，具体操作时焊点和扎丝扣朝向向里，以免在拖动气囊时，气囊被损坏。气囊使用前先检查是否有漏气等损坏的地方，确保在使用时完好无损。气囊固

8、定示意图如下：预应力空心板气囊固定示意图11-14c预埋件的埋设：按照图纸尺寸埋设200×200×25的钢垫板和吊环等预埋件。混凝土浇筑、养护、拆模a混凝土浇筑混凝土采用人工浇筑，浇筑时分层浇筑，浇筑顺序如下图：预应力板浇筑顺序示意图11-15先浇筑、振捣密实 放气囊、充气 浇筑、振捣密实 过30min后进行二次振捣，保证混凝土密实。在气囊下面、模板拐角处，要作为重点振捣，因为此处气泡很难排除，容易出现蜂窝、麻面。b养护、拆模混凝土浇筑后，薄膜覆盖，洒水养护，时间最短不少于28天。根据现场的湿度和混凝土试块强度确定拆模时间。桥面板的张拉张拉工艺，a张拉时对构件的强度要求：预

9、应力钢束的张拉在预制板混凝土强度达到设计强度的90%时方可进行。张拉程序张拉采用两端同时张拉，以减少孔壁的摩擦损失，为减少应力损失，钢绞线张拉采用超张法。初始应力（0.1k）105%k持荷五分钟kk=0.7fptk（fptk：钢绞线强度标准值）张拉顺序1、2两端同时对称张拉，3、4两端同时对称张拉。张拉示意图11-16孔道灌浆水泥浆选择钢绞线张拉完毕后，应尽早进行灌浆，以防止钢绞线锈蚀。为增加结构的耐久性，灌浆用的水泥浆，除应满足强度和粘结力的要求外，还应具有较大的流动性和较小的干缩性、泌水性，调制水泥浆采用42.5级的普通硅酸盐水泥，水灰比在0.40.45。灌浆过程灌浆前应用压力水冲洗孔道，

10、灌浆压力以0.50.6Mpa为宜，灌浆顺序，应先下层孔道，后上层孔道，灌浆缓慢均匀，不得中断且排气通畅，从一端开始灌浆直到预制板另一端灌浆孔溢出较浓的砂浆为止，一个孔道一次完成。按规范规定留置水泥浆试块，以检查强度，当砂浆强度达到15Mpa，方能移动预制板。灌浆设备采用WB-3柱塞式灰浆泵两台。预应力端头混凝土浇筑在孔道灌浆完成后，预制板端头凿毛，按照图纸和规范要求绑扎钢筋、立模板，用C40混凝土浇筑。 桥面板的安装采用2台汽车吊QY25型，一辆40T平板汽车运输。一台汽车吊QY25型在预制场吊装面板至平板汽车上，用平板汽车运输至右岸墙后，从右至左依次用架桥机（BJ-30m-100）吊装，人工

11、就位。吊装时划出警戒区，有专人负责警戒，有专人指挥。质量保证措施材料质量的控制a钢绞线应有质保书，钢绞线成批验收，从每批钢绞线中任取3盘，进行表面质量、直径偏差、力学性能试验，试验合格后方才使用。钢绞线储存时，应放在遮盖的棚内，防止雨淋锈蚀。b锚具、千斤顶等设备的性能符合行业标准预应力筋锚具、夹具和连接器应用技术规程（JGJ8592）规定，各种仪表在使用前送计量局率定后方才使用。 预应力板预制由专人负责，统一指挥，施工前对操作人员做好详细的技术交底。施工程序严格按照项目部的“三检制”进行操作。混凝土和水泥浆配合比由试验员现场跟踪检验，操作人员严格按照配合比通知单进行操作。钢绞线锚固后，外露长度

12、一般不宜小于5cm，对多余长度的钢绞线，切割时应采用切割机切除，严禁用氧焊切割，避免预应力值的损失。质量检验与质量标准对工程质量的检验，除一般混凝土、钢筋混凝土工程的应有检验项目外，尚应进行钢筋冷拉、预应力钢材编束、孔道预留、施加预应力、孔道压浆等项目的施工检验以及预应力钢材张拉机具、锚夹具的质量检验。 预应力混凝土预制梁的外形尺寸允许偏差预应力混凝土预制梁的外形尺寸允许偏差项次检查项目允许偏差1长度梁、 板+5，-102宽度梁、 板干接缝±10湿接缝±20箱梁顶面宽±303高度梁、 板±5箱 梁+5，-104腹 板 厚 度+10，05跨度支座中心至中心

13、±206支座板平面高差+2安全措施张拉现场设有明显的警戒标志，禁止非工作员进入张拉现场。张拉时，预应力板两端不准站人，并设置防护罩，高压油泵应放在板端部的左右两侧，张拉完毕后稍等十几分钟再拆卸张拉设备。孔道灌浆时，掌握喷浆嘴的人必须戴防护眼镜，穿雨鞋，戴手套。喷嘴插入孔道后，压紧，开动灰浆泵，堵灌浆孔时应站在孔的侧面以防灰浆喷出伤人。高压油泵与千斤顶之间的所有接头、接口等必须完好无损，并把螺母拧紧。砼施工缝面的处理11.2.9止水、伸缩缝施工.1 止水本工程闸底板及其上下游连接段部位采用双层止水，且采用了紫铜片与橡皮两种材料。止水的布设、固定、连接等较一般工程难度大，工艺要求高。因此

14、止水施工做好以下几个方面来满足质量要求。 伸缩缝止水材料的品种、规格尺寸满足施工详图规定。材料采购前先向监理人提供厂家及样品，采购后会同监理人取样试验，试验合格并经监理人同意后方可正式使用。橡胶止水带在生产厂家按规定规格制作，并做好T型、L型、十字型三种接头。两层之间接头较复杂，按图纸采用模具热压或其它粘结方法现场制作后再安装，现场安装时每个方向最多采用两个接头。铜止水片经退火试验合格后，采用定型模具在加工场加工、焊接，每段6m长。现场拼装焊接至设计高程及长度，搭接长度均不小于20mm，双面铜焊接。柏油止水井水平止水井采用预制沥青柱，并将紫铜止水片预埋进去。竖向止水井采用预制砼井柱，现场灌注沥

15、青填料。如图11-17示：沥青杉板填缝和两毡三油贴缝，派专人提前在加工场按照图纸设计长度、宽度和厚度，加工成片状。现场再用热柏油粘贴在干燥和清洁的砼面上。橡胶止水带、铜止水片安装采用预埋式。施工时在支设结构的模板上下块均开成半圆槽木模，把止水片的中部夹于端模上，同时将预制水平止水井柱用钢筋支撑与底板钢筋焊接牢固使之水平，位置准确，然后浇筑砼。待砼达到一定强度后，拆除端模。清理止水面及砼面的砂浆，以准备下道工序。 分缝及止水带施工时，要保证止水带与砼牢固结合。除砼的水灰比和水泥用量严格控制外，接触止水带处的砼不出现粗骨料集中或漏振现象。砼地面结构中的止水带底面下的接缝要插捣密实，赶出气泡。在支设

16、模板、固定止水带以及浇捣砼时不得将止水带破坏。浇筑时派专人值班，确保止水片及贴缝料位置准确。.2 伸缩缝11.2.10.1 门槽二期砼施工前要先对一期砼进行凿毛，凿除砼表面的浮浆及松动石子，并清理干净。11.2.10.2 门槽二期砼模板采用新竹胶板进行配制，确保砼表面光滑美观。11.2.10.3 门槽二期砼浇筑前要先检查门槽轨道预埋准确无误后才能报验开仓浇筑。11.2.10.4 门槽二期砼浇筑前要先洒水湿润，保证砼湿润，一二期砼结合良好。11.2.10.5 门槽二期砼采用5-20mm细石砼浇筑，要保证砼有较好的和易性，浇筑出来的砼表面光洁、清爽。11.2.10.6二期砼浇筑后要加强砼的养护，确

17、保砼的强度和表面的观感质量。4.2钻孔灌注桩施工方案颍河大桥共有钻孔桩54根，其中1700mm共46根，1200mm共8根。根据钻孔直径、桩基深度及地层地质情况，地质报告显示桩基主要通过亚粘土、亚砂土、粉砂、粘土，桩的类别为摩擦桩。根据地质选用冲击锥钻机成孔。水中部分采用水下钢板桩搭设工作平台及栈桥，钢护筒施工。1、钻孔桩施2、施工准备钻孔桩开钻前首先做好准备工作，包括场地平整、放线定位、接通水电管路及排水管路，挖泥浆池、沉淀池及排水沟，确定钻机移位路线和方法，安装水泵设备、轨道和桩架，埋设护筒，准备粘土配制满足需要的护壁泥浆。3、护筒埋设 护筒作用：引导钻孔方向，隔离地面水，防止其流入井孔，

18、保护孔口不坍塌，并保证孔内水位，泥浆高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，以防止孔壁坍塌。 护筒制作：护筒是非常重要的设备，而且要求重复利用，故在构造上要求坚固耐用，便于安装拆除，不漏水。本桥采用钢护筒，采用6mm厚钢板制成，长2m，比桩径大40cm。为增加其刚度以防止变形，在护筒上下端和中部的外侧各焊一道加劲肋，护筒焊接应严实。 护筒埋设在桩基处开挖出一个比护筒外径大80-100cm的圆坑，坑底整平后，通过定位的控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底。再把护筒吊放进坑内，找到护筒的中心位置，用十字线定位在护筒底部，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或铅球检查，使护

19、筒竖直。此后，即在护筒周围对称、均匀的回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。夯填时要防止护筒偏斜。护筒埋设深度不小于1.5m，并高出地面0.3m，护筒平面位置与垂直度准确与否，护筒周围和护筒底角是否紧密，是否透水，对成孔、成桩的质量都有重大影响。埋设时，护筒中心轴线应对准测量标定的桩位中心，其偏差不得大于5cm，并应严格保持护筒的竖直位置。4、泥浆制备桥梁桩基每隔一跨设置泥浆池、造浆池、沉淀池各1个，按监理工程师确认合格的粘土场取回粘土，在钻进一段时间后，检查试验段出孔泥浆性能，不符合要求时，须根据情况采取不同的办法予以改进，由于大桥桥址处主要为亚粘土，在钻进过程中，易产生泥浆比重

20、和粘度太高的情况，可以往孔内加水，将孔内泥浆稀释，待达到比重和粘度的要求后继续钻进。泥浆质量：护壁泥浆质量是保证钻孔不坍孔、成孔顺利的重要环节。泥浆要求具有较低的表面粘度和含砂率、低比重和良好的携渣能力，施工过程中定期、重点检测泥浆性能。护筒内的泥浆顶面应始终高出孔外水位或地下水位。泥浆基本性能参数：比重1.1-1.2，粘度18-24s，含砂率4%，PH值8-11之间，同时将沉淀后废弃的泥浆及时运至指定地点以免污染河道。5、成孔对于同一墩台的群桩的成孔和开挖，在中距5m内的任何混凝土灌注桩完成后24h才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。正式成孔前先打试桩孔，用以测核地质资料、检验设备、施工工

21、艺及技术措施是否适宜，如出现缩径、坍孔、回淤等情况时，立即拟订补救方案，并重新提请专家组改善施工方案及工艺对比，看是否满足进度要求，如若不行时则增加施工力量。准备工作就绪后，钻机就位，钻机安装后，底座与顶端应平稳。启动钻机，钻进时，应连续进行，不得间断，不同土质及不同钻进部位调整速度。开始钻进护筒刃脚部位应低档慢速钻进。进入粘土层后可自行造浆，此时宜采用1-1.5m小冲程钻进,防止卡钻或埋钻。钻进岩层时可采取3m以上的大冲程钻进（但最大冲程不宜超过6m）,此时泥浆相对密度1.2左右。钻进过程中，要确保泥浆高出孔外水位0.5mm以上，泥浆如有损失，应及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中，每2-3

22、米应检查竖直度，泥浆浓度，钻进时要勤掏渣，以便及时判断地质情况。因钻孔排渣，提钻头除泥等情况而停钻时，应保持孔内有足够的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故停钻，必须将钻头提出孔外。钻孔时及时填写钻孔记录，在土层变化处搭取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相对照。6、清孔成孔达到设计标高，经检查合格，应立即进行清孔。清孔采用“掏渣法”分二次进行。第一次掏渣后的泥浆比重应减少至1.05-1.2，并要求确保泥浆中没有2-3mm大的颗粒。第二次在钢筋笼下放后进行，用一根水管插到孔底注入高压水，用水流将泥浆冲稀，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出，达到清孔标准要求后，方可停止注水清孔。确保浇筑砼时无泥

23、浆附着于钢筋，以及压力太大影响砼浇筑。清孔后沉淀物厚度需小于15cm。清孔时孔内水位保持在地下水位以上1.5-2m，以防止钻孔坍塌，钻孔清理完毕后，对孔径、孔形和倾斜度进行专门检查，采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加10cm，长度不小于4d-10d的钢筋检孔器吊入孔内检测，若发现中线不符，垂直度超过1%时采取补救措施处理。7、钻孔常见事故及其处理方法（1） 坍孔防止措施 埋设护筒时，宜在护筒底部夯填50cm厚粘土，放置护筒后，应在周围对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或移位。 施工便道要离孔位一段距离 钢筋笼的吊放，接长均应注意不要碰撞孔壁。 尽量缩短成孔后至浇注混凝土的间隙时间 发生塌孔时应用优

24、质粘土回填至塌孔处6m以上，待自然沉淀后继续钻进。（2） 漏浆防止措施： 钻孔过程中护筒内保持适当的静水压力。 在安置护筒前应严格检查验收筒制作质量。 加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果。 护筒一般应埋置在粘土层以下不少于1m。（3） 缩孔防止措施：采用钻头上下反复扫孔，将孔修整至设计要求。（4） 卡锥防止措施： 钻锥在孔内石块卡住时，可悬吊重物冲打钻机，使钻锥冲脱卡点，落入孔底，然后提出。 严重磨损，孔径成梅花形时而卡锥时 ，可用小钢轨焊成T字型钢，将钻锥一侧压紧后吊起。 除塌孔石渣后松动钻机，将其慢慢拉出。8、钢筋笼制作与安装桩基钢筋笼制作在龙湖东岸钢筋

25、加工区平卧进行。做一半圆固定支架，在支架边缘定出主筋位置，并在固定支架上方作一半圆活动支架，制作时将主筋逐根放入凹槽，然后把箍筋按设计位置放入骨架外围，弯绕成圆箍，与主筋点焊连接。焊好箍筋后，将活动支架与固定支架拆除，取出骨架。骨架制作完成，四周在主筋上焊12耳筋，以确保桩的保护层厚度。骨架存放时，加劲筋与地面接触处垫方木。运输采用平车加托架进行。骨架起吊采用用25t吊车吊运，采用两点吊法，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。由测定的孔口标高计算定位筋长度，反复验正核对无误后再焊接定位。在定位后的骨架顶端的顶吊圈下插入两根平行的工字钢（不应影响导管）。将钢筋定位筋

26、和工字钢焊在护筒上，既可防止骨架上浮。又可防止骨架变形。混凝土浇筑完毕后应立即切割定位筋，以免影响混凝土收缩，使混凝土粘接力受损。钢筋笼需接长时，先将下节钢筋笼吊入孔内，在井口用横担固定，将上节钢筋笼吊起对准采用绑条焊焊接主筋，然后用吊车将钢筋笼吊起抽出横担缓缓放入桩孔内就位。钢筋骨架安装就位后，采取固定措施以防浇筑混凝土时钢筋笼上浮。9、钢筋笼安装注意事项：（1）防止钢筋变形 在钢筋笼过长时，应分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接。 根据要求设置加强箍，加强箍必须和主筋焊接牢固。 在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度。（2）钢筋位置偏差 在钢筋笼主筋上，应隔一段距离设置一组钢筋垫块，

27、以此控制混凝土的保护层厚度，并使钢筋笼的位置对准桩孔轴线。 偏差的桩孔应在吊装钢筋笼前反复扫孔。 钢筋笼应在垂直状态时吊放入孔。（3）钢筋笼上浮 当混凝土上升到钢筋笼下端时，应放慢浇注速度，减小混凝土面上升的动能，以免钢筋笼被顶托而上升，当钢筋笼埋入混凝土中有一段深度后，再提升导管。减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端面有相当距离时再按正常速度浇注，再通常情况下，可防止钢筋笼上浮。 注混凝土前，将钢筋笼固定在孔口的护筒上，可防止上浮。10、环境保护 为保护施工范围内的环境卫生，钻孔废弃的泥浆应在施工完成后，用汽车将泥浆池中的泥浆清运到指定的排放地点。11、水下混凝土浇筑（1）控制要点孔底

28、沉渣应小于15cm。导管长度符合规定，距孔底3050cm。导管要求密封良好，不漏气且顺直，使用前应进行压力试验。水下混凝土必须具有良好的和易性，坍落度控制在1822cm。初灌量应保证将导管埋深1m以上，灌注过程连续无间隔。桩顶应预留50-100cm的浮浆凿除层。（2）技术措施浇筑前应检查沉渣厚度及泥浆性能，合格后方能浇筑。混凝土运输拟采用泵送。采用内径为250mm的丝扣式导管，连接密封顺畅，使用前应作压水试验。试验压力应大于0.10Mpa。采用砂包作阻水塞，每次浇筑时均应检查阻水塞是否放好。（3）混凝土浇注 混凝土的配置水泥选用应符和国家行业标准，初凝时间不得小于2.5h，水泥选用32.5#水

29、泥，掺有适量减水剂，以改善混凝土的和易性。粗骨料选用5-40mm碎石，级配良好，同时含砂率相应增加约3%。为改善混凝土和易性，混凝土含砂率采用40%-50%，水灰比采用0.5-0.6。 混凝土拌和混凝土拌和物从拌和机卸出到引进导管的坍落度18-25cm，并保持一定的流动度，当混凝土灌注数量大，灌注时间较长时，在混凝土中掺入缓凝剂。每根导管的混凝土灌注工作应在该根导管首批浇注的混凝土初凝时间以前完成。 混凝土灌注1） 初灌量设计：1200桩V初灌量×0.252×7.5/4×1.22×1.7/4=2.07m31700桩V初灌量×0.252×

30、;7.5/4×1.72×1.5/4=4.68m32） 钻孔在经成孔质量检验合格后，方可灌注混凝土，灌注前，对孔底沉渣厚度应进行一次测完，如厚度超过设计，可用喷射器向孔底喷射3-5min，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土，将首批混凝土灌注到孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋设深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现管内大量进水，说明出现灌注事故，应按事故处理方法进行处理。3） 混凝土灌注开始后，应紧凑、连续的进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆中含有水泥而变稠凝结，从而使测量不准确。灌注过程中，应注意观察管内混

31、凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如果导管导管卡住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移至钻孔中心，当导管提升到接头露孔出口以上有一定高度时，方可拆除。4） 护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压，不漏水。5）护筒平面位置的偏差一般不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。（4）异常情况处理 导管进水主要原因：1） 首批混凝土储量不足，安置导管或混凝土储量已够在提升导管准备开启栓阀时，导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后，不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入；2） 导管接头不严，接头间橡胶皮垫

32、被导管高气压挤开，或焊接破裂，水从接头或焊缝中流入；3） 导管提升过猛或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。预防和处理办法：1） 若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机或抓斗清出，然后重新下管并准备足够储量的首批混凝土，重新灌注。2） 若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重新下管，或用原导管插入续灌。但灌注前应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的水泥穿透原混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土应有足够的深度，一般宜大于50cm。由于潜水泵不可能把导管内的

33、水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥用量以提高稠度，灌入导管内。以后的混凝土可恢复正常的配合比。若混凝土面在水面以下不很深，且尚未初凝的，可于导管底部设置防水塞，将导管重新插入混凝土内，导管上面再加重量，以克服水的浮力，导管内装满混凝土后，稍提导管，利用混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设内径稍小的钢护筒，用重压或锤击法压入原混凝土面以下适当深度。然后将护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。 卡管在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管，有如下两种情况：1） 初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土自身的原因，如坍

34、落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌和不均匀，运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送混凝土未加遮盖，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣导管内混凝土，用吊绳拌动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则必须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理和修整，然后重新吊装导管，重新灌注。并按前述第2)项方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管时应注意，导管下重上轻，防止翻倒伤人。2） 机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法

35、是灌注前应仔细检查灌注机械，并准备备用机械，发生故障立即换备用机械，同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时处理方法是导管拔出，用吸泥机将孔内表层混凝土和泥浆、渣土等吸出，重下新导管灌注。但灌注结束后，这根桩宜作断桩再予补强。 埋管导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。预防方法：应按前述严格控制埋管深度不得超过6m，在导管上端装设附着式振捣器，每隔数分钟振捣一次，使导管周围的混凝土不致过早的初凝，

36、首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度。导管接头螺栓事先应检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，当桩孔较大，已灌的表层混凝土尚未初凝时可另下一根导管，按前述第一项导管漏水事故的处理要求相应处理，如表层混凝土已初凝，新管插不下去，则应按断桩处理。当已灌注的混凝土距桩顶不深时，可将原护筒向上接长、加压或锤击使护筒底脚沉到已灌注的混凝土面以下，按前法抽水、除渣后，再灌普通混凝土。 钢筋笼上升钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度，允许的最大灌注速度：1700为1.0m3/min; 1200为0.55m3/min.克服钢筋笼上升