冲桩施工方案

1、马场大桥YK36+416,7YK36+108桩基与下部构造施工技术方案一、编制依据及原则1.1、 编制依据1）设计文件；2）依据公路桥涵施工技术规（JTG/TF50-2011）公路工程质量检验评定标准（JTGF80/12004）公路桥涵地基与基础设计规（JTGD63-2004）3）现行桥涵设计及施工规、验收标准、公路规程、规则；4）现有机械设备条件、现场施工条件及施工准备情况。1.2、 编制原则1）以设计文件、施工规为依据组织施工。2）规作业程序，强化各项工期、质量、安全、文明施工、环境保护目标等控制措施，确保各项工程目标的实现。3）采用新技术、新结构、新材料、新工艺简化施工环节。1.3、 工

2、程概况YK36+416.7YK36+708马场大桥为分幅式路基桥，桩基总52根，左幅桥孔跨采用8-40米T梁，右幅桥孔跨采用7-40米T梁，结构体系为先简支后结构连续T梁。下部结构为双柱式墩及矩专业资料形实心墩、钻孔桩基础；清镇岸设桩柱式桥台，织金岸设重力式U型台、明挖扩大基础；上部结构采用预制场预制T梁，机械吊装加设；下部墩台采用现浇筑；桥台及右幅桥4号墩采用GJZF350*500*71型四氟板式橡胶支座；左幅桥3号墩彩用GJZ400*500*84型板式橡胶支座；其余桥墩采用GJ600*550*110型板式橡胶支座；右幅桥0、7号桥台采用80型伸缩缝，左幅桥0号台、8号台及3号墩、右幅桥4号

3、墩采用160型伸缩缝。二、桩基施工方法根据该桥所处地理位置及施工场地情况，本着总体计划、合理安排、流水施工原则进行施工。1、马场大桥总有52根桩基，桩长为2302m,地质为全粉质粘土至页岩间夹灰岩桩，要求桩基嵌入中风化岩石深度不小于4m且地基饱和单轴抗压强度frk不小于30MPa。根据桩基地质情况和桥位地貌，我部拟采用人工挖孔工艺成孔和冲孔工艺成孔方法。2、桩基钢筋在钢筋加工棚加工，现场就地制作成型，用吊车安装。3、桩基硅集中拌和，硅泵送浇注或运输车运送，吊装浇筑。2.1、 冲孔灌注桩施工方法2.1.1、 施工工艺流程专业资料冲孔灌注桩工艺流程图2.1.2、 施工准备首先利用挖土机进行场地平整

4、，挖掘机在次把部分场地挖至设计要求标高，设备进场后，进行安装、调试并根据现场施工条件确定打桩顺序。2.1.3、 开挖泥浆池泥浆池应挖在桩位附近没有工程桩的区域，由项目管理人员统一安排开挖，以免给桩机移位造成麻烦。一桩必须挖两池：循环池和沉淀池，泥浆池周围用钢管做防护。2.1.4、 测量定位专业资料根据设计坐标点做好测量控制网，按平面放线定位，根据图纸放出桩的桩位，然后在设计桩位处撒白灰并打一有明显标志的小木桩，要求桩基础轴线控制在20mm以，并且在打桩过程中要经常复核，避免因土质挤压发生位移而造成桩位的不准确。由于本工程施工场面比较大，在施工过程中很容易造成土质挤压而影响桩位的准确性，故在本工

5、程中开钻前对每根桩都要进行复核。2.1.5、 埋设护筒护筒采用48mm厚的钢板加工制成，高度2m，径为D（桩径）+20cm,护筒上部开设12个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深度一般为1.5m左右。钢护筒用以提高孔水位，隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。桩中心定位采用在护筒外侧四个方向设四个点，采用拉线方式定位，以便随时校核。2.1.6、 钻机就位护筒埋设结束后将钻机就位，钻机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否准确，要求冲击锤中心对准护筒中心，偏差不大

6、于士20mm。专业资料2.1.7、 冲击成孔护筒埋设、桩机就位均满足要求后，即开机冲击，开始时应低锤密击，锤高0.40.6米，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下34米后，才可加快速度，将锤提高至23.5米以上，转入正常冲击。冲孔时应及时将孔残渣排出，每冲击12米，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。同时每冲击12米检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。粘土中钻进时，采用原土造浆。在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量

7、0.5%左右。泥浆性能指标选择成孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(S)含砂率(%)胶体率(%)失水率(m1/30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度冲击粉质粘土1.051.20162284>96<25<21.02.5810砂层1.21.52228<4>95<20<335811专业资料冲击成孔施工要点项目施工要点备注在护筒脚下2m以小冲程1m左右，泥浆比重1.21.5,软弱层投入粘土块夹小片石。土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。粘土或粉质粘土层中、小冲程12m,泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。防粘钻，可投片石。粉砂或中粗

8、砂中冲程23m,泥浆比重1.21.5,投入粘土块，勤清硝。苜弟生心高冲程34m,泥浆比重1.3左右，勤清硝。如遇基岩面倾陡，回填块石至岩面以上3050cm,先低锤密击待形成平面后正常冲击；如遇溶洞，采用回填粘土夹片石，低锤密击冲击造壁或压入钢护筒护壁。软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.31.5。冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进100200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对正桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁蛇测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道

9、工序。2.1.8、 清孔捞渣清孔是冲孔桩常用的一种清孔方法，清孔过程应边捞渣边向孔注水，并保持孔水头高度1.52.0m,防止发生塌孔事故,并应随时观测孔底沉渣厚度和观测冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4%时，孔底沉渣符和规定即可停止清孔。专业资料2.1.9、 测沉渣测沉渣使用的工具：测锤（直径130150mm,高度180200m,质量35kg）,水纹测绳。测沉渣方法：沉渣厚度以钻头或圆锥底部中点标高为测量起点。造浆粘土的性能指标造浆胶体率>95%造浆含砂率<6%泥浆性能指标泥浆比重1.151.20粘度1025S失水量<30ml/30minPH值79以上泥浆性能的指标参数可用泥

10、浆比重计、泥浆测试仪检测。2.2、 挖孔灌注桩施工方法2.2.1、 施工工艺流程平整场地.放线定位布设截、排水沟.开挖土方（或开炸石方）f安设护壁模板f设置操作平台f灌注护壁混凝土拆除模板，继续下二毂的施工堂孔检查，监理验收钢筋笼安放监理验收灌注桩身硅质量检测专业资料施工工艺流程图平整场地OKOK层风岩成作土中化层孔业OK桩位检测、护桩桩孔孔径、垂直度检测NO专业资料岩层浅层爆破布孔作业OKJ岩层浅层爆破作业整改层爆破成孔排烟、废气检测2.2.2、 挖掘作业方法(1)、平整场地专业资料清除表面浮土，开挖土方平整场地，使桥墩桩基围形成操作平台。孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水，布置好出硝道路。

11、(2)、放线定位根据设计图提供的控制点，利用坐标法放出桩位中心点，并测出地面标高。桩位轴线采取在地面设十字控制基准点进行准确定位。为保证基桩不偏位，开挖中每班检查桩孔中心线二至三次。检查方法是利用地表上十字控制点定出桩中心线，然后用吊绳吊一线锤于桩孔中，测量桩孔挖掘是否符合要求。(3)、人工挖孔成桩工艺A、人工挖掘成孔a、为安全和施工方便起见，取1m为一施工段，即每挖1m即设置模浇筑护壁硅。挖土由人工从上到下逐段用镐、锹进行，遇坚硬土层则用锤、钎破碎，或用风镐凿碎，同一段挖土秩序为先中间后周边，弃土装入吊桶。垂直运输则在孔口安设支架，采用绞车提升，有条件则采用电动链滑车架设三脚架，用10KW2

12、0KW慢速卷扬机提升，吊至地面上后用人工挑运或汽车运出场外，弃至指定地点。b、支设护壁模板开挖深度达1m,即支模浇硅护壁，模板由4块活动钢模板组专业资料合而成。为了控制好护壁支模中心线，应将桩位轴线、高程引到第一节硅护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤控制中心点位置，用尺找圆周，然后由基准点测量孔深。c、灌注护壁混凝土由于护壁起着护壁与防水双重作用，因此护壁硅要注意捣实，并且上、下护壁需接搭810cm,护壁厚度一般下口1012cm,上口1520cm。第一节硅护壁高出地面30cm左右，以便于挡水和定位。如地质情况较好，护壁可采用素硅；如地质情况较差，遇流砂、淤泥等，则护壁需加钢筋网，3040cm间

13、距配中8环向筋和直筋，硅强度采用C25硅。当护壁硅达到一定强度后便可拆除模板（一般在常温下约24h可以拆除模板），再挖下一段土方，然后继续支模灌注护壁硅，如此逐段挖孔，护壁，直至要求深度。d、护壁硅要求机械拌和，不准人工拌和；e、护壁设置情况：土层，全（强）风化破碎板岩层应护壁；较硬岩层如渗水大，应护壁；对弱风化、微风化岩层，开挖后坚固、渗水较小者，可不设护壁。一般情况下，每挖深1m,浇护壁硅，特殊情况下，挖深0.5m专业资料即浇护壁硅。B.爆破法开挖成孔进入中风化岩，则需采用孔爆破施工。为确保施工安全，提高生产效率，孔岩石须爆破时，采用浅眼爆破法进行施工，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支

14、撑和护壁，防止震坍孔壁。a、炮眼平面布置1.4m桩径均匀布置3层炮眼：中心1眼、中层3眼、外层8眼。中间炮眼集中掏心，四周斜插挖边。中心炮眼1.01.2m深,中间炮眼0.91.0m深，外边炮眼0.70.9m。b、参考炸药用量单位耗药量的取值据路桥施工常用数据手册中“爆破施工常用数据”表，灰岩以松动为主爆破时，其单位耗药量为K=0.70.9Kg/m3,因考虑到井孔爆破临空面只有1个，药包向上爆破时，爆力需克服岩石的全部自重，从而减少了药包的作用效果。因此单位耗药量取上限值，即K=0.9Kg/m3。每1m桩孔所要炸药的岩石体积为：V=（刀/4）D2X1=ji/4X1.52X1=1.77m3（D为平

15、均直径，取1.4m）,则爆破每1m桩孔岩石专业资料所需要药量为:Q=KV=0.9X1.77=1.60kg.,在进行施工作业时一般要求炮眼深度为0.9m,则用药量为0.9X2.826=2.54kg。c、爆破注意事项孔爆破施工应注意以下事项：全部采用微差电雷管引爆，中心孔用1段毫秒雷管，中间层用3段毫秒雷管，外边层用5段毫秒雷管。必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于硬岩石炮眼深度不超过0.8m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间爆眼集中掏心，四周斜插挖边。有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮需由爆破人员按安全规程处理。爆破人员必须是持上岗证者，凡无爆破上岗证者，一律不得从事爆

16、破作业。爆破器材必须有专人管理且分开储存，分开运输，领用要签字，数量要核对，严禁多领少用。炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。装药时严禁用金属物体筑炮，堵塞材料以粘土为主，孔口用钢板罩盖，并在其上堆放46包沙袋（满装砂砾）为防冲口。专业资料起爆前应对危险区警戒线人员进行疏散，确认无误后方可以口哨为号指挥爆破。孔放炮后须迅速排烟。主要采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风排烟。每次爆破后洒水及空压机排烟通风时间不少于0.5h。一个孔进行爆破作业，其它邻近孔的施工人员也必须到地面安全处躲避。d、成孔施工安全措施从事挖孔作业的工人以健壮男性青年农民工为主，须经健康检查和井下、用电、

17、吊装及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进入现场施工。在桩孔挖掘前，认真研究钻探资料、分析地质、水文情况,对可能出现溶洞以及有害气体等情况制定出有针对性的安全防护措施。如施工人员对安全施工存在疑虑，则先与有关单位商讨、共同研究应急对策。切实做到孔口操作平台自成稳定体系，防止在护壁下沉时被拉垮。井孔安设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下；使用的钢（木）绞车应安全可靠并配有启动卡紧保险装置。原则上不专业资料使用麻绳吊扶或脚踏井壁凸缘上下。经常检查吊运土石方用的绳索、吊桶、吊钩和滑轮等机具，保证完好牢固，起吊时垂直下方严禁站人。由持证电工操作施工场地的一切电源、电路的安装和拆除工作，电器

18、严禁接地、接零并使用漏电保护器。多孔用电严格分闸，严禁一闸多用。孔上电缆架空2m以上，严禁拖地和埋压土中，孔电缆电线设有防湿、防潮、防断等保护措施。护壁高出地表面30cm左右，以防杂物滚入孔，并在孔周围设置安全防护栏杆。要求挖孔人员必须头戴安全帽，身带安全绳，脚穿绝缘胶鞋。孔有人时，孔口必须有人监督防护，并不得撤离岗位。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前进行有毒气体的检测。提醒施工人员挖孔时要时刻注意是否有有毒气体，特别是每次放炮后要测定孔有毒气体浓度，无仪表测定时，可将敏感性强的小动物先吊入孔底下考验，数分钟后取出观察，如其活动正常，人员方可下孔施工。当深超过

19、10m时要采取必要的通风措施,且风量不少于25L/S。现场设专职安全检查员，在施工前和施工中经常巡视检查，专业资料特别是孔壁土层涌水情况观察，发现问题及时处理，待消除隐患后再行作业，对违章作业及时制止。2.2.3、 孔排水(1)、除在地表墩台位置四周挖截水沟外，并应对从孔排出孔外的水妥善引流远离桩孔。(2)、在地下水位以下施工时，应注意及时排水。如孔渗水量不大，则在桩心挖一集水坑，然后用吊桶将泥水吊出。如遇较大渗水则在孔底一侧挖集水坑，用小水泵排水。2.2.4、 终孔检查(1)、当快挖至设计标高时，停止采用爆破作业，一律采用人工开挖，挖至设计标高后，应对桩孔及时清理，将松散土体清除，并对孔深度

20、、桩孔孔径、桩孔倾斜度进行检查，终孔时孔底保证平整，不呈“V”型。同时检查桩嵌入岩层深度是否满足设计要求，倘若地质条件复杂或开挖中发现不良地质状况(如：溶洞、不规则的淤泥、嵌岩桩等)则应钎探3-5米孔底以下地质情况，发现与设计资料不符合则提出变更条件。经自检合格后，请监理工程师检验，并做好验孔记录。(2)、挖孔桩成孔质量标准项目许允许偏差专业资料孔中心位置(mm)群桩：100;单排桩：50孔径(mm)1.4m不小于设计桩径倾斜度小于0.5%孔深比设计深度不小于50mm2.3、 钢筋笼的制作及安装(1)钢筋笼的制作应符合设计与规要求。钢筋笼在现场制作，可用钢管搭设一简易吊架，在吊架上制作钢筋笼。

21、绑扎钢筋笼的方法是先将加劲箍按间距排列固定在吊架上，按划线逐根放上主筋并与之点焊好，控制平整度误差小于50mm。螺旋箍筋与主筋满焊，用电弧焊点焊固定。(2)长桩钢笼宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋笼在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋笼的接头需按有关规要求错开。(3)应在钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块，可采用与桩身混凝土等级强度的混凝土垫块或钢筋焊在竖向2米，横向周围不得少于4处，并均匀布置。钢笼顶端应设置吊环。(4)大直径钢筋笼制作完成后，应在部加强箍早设置十字掌或三角撑，确保钢筋笼在存放、移动、吊装过程中不变形。专业资料(5)钢笼入孔一般用吊车，对于小直径桩

22、无吊车时可采用钻(冲)机架、灌注塔架等。起吊应按钢筋笼长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保钢笼不变形。(6)加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向圆伸露，以免防碍外导管工作。(7)搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁。为控制好钢筋笼的标高，钢筋笼安放好时，用标尺量好设计标高，用桢钢筋绑牢钢筋笼向上拉结两道，在井口方木把钢筋笼吊稳，因为钢筋笼比较重，考虑到钢筋笼有下沉可能，事先垫高50mm左右固定，保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。2.4、 钢筋接头采用电弧单面或双面焊施

23、工方法桩基钢筋骨架可分段形成，刚接接头采用焊接，在同一截面，钢筋接头数量不得超过钢筋总数的1/2,接头相互间距须大于100cm。钢筋焊接长度单面焊接长度不小于10d;双面焊接不小于5d。焊条应符合有关规要求，焊渣应清理干净。电弧焊的焊缝规格专业资料项目I级钢筋R235,HRB335牌号钢筋每条焊逢长度双向焊A5dA5dL单面焊>10d>10d焊逢宽度>0.7d焊逢深度>0.3d加工钢筋检查项目项次检查项目允许偏差检查方法1受力钢筋加工后全长(mm)±10按受力钢筋总数30%抽查2箍筋、螺旋筋各部分尺寸(mm)±5每构件检查510个间间距2.5、 钢筋

24、接头采用直螺纹连接施工施工方法、技术特点钢筋等强直螺纹连接可充分发挥钢筋强度或接头延展性要求高的各类硅结构。其接头连接可靠，精度高，抗疲劳性能好，接头性能专业资料符合钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-2010标准I级接头的性能要求。、材料及机具设备用于连接的钢筋须符合钢筋混凝土用钢热扎带勒钢筋GB1499.2-2007标准和中国科学研究院企业标准Q/JY162008标准的要求，用于连接的套筒须采用优质炭素结构钢。钢筋剥肋滚压直螺纹用于加工钢筋丝头，主要由剥肋机构、滚丝机构、电机减速机、冷却系统、电器系统、机座、台钳等组成；限位挡铁对钢筋的夹持位置进行限位，用砂轮切割机用于钢筋端面平头切割，

25、使用钢筋扳手或管钳进行施工。、工艺原理将钢筋待连接部分剥肋滚压成螺纹，利用连接套筒进行连接，使钢筋丝头与连接套筒连接为一体，从而实现了等强度连接的目的。、工艺流程及操作要点钢筋丝头加工工艺及操作要点：钢筋端面平头-剥肋滚压螺纹一带护帽保护一丝头质量抽检一存放待用a、钢筋端面平头：平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，宜采用砂轮切割机或其他专用切断设备，严禁气割。专业资料b、剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压螺纹机将待连接的端头加工成螺纹。c、丝头质量检验：操作者对加工丝头进行质量检验。d、带护帽保护：用专用的钢筋丝头保护帽防止螺纹被磕碰或被污物污染。e、丝头质量抽检：对自检合格的丝头进行抽样检

26、验，存放待用c及时检测丝头的误差趋势，分析原因，及时调整机器参数。对不合格产品，要有明显的区分标记或单独放置。、钢筋连接工艺及操作要点钢筋就位一拧下钢筋保护帽-检查套筒丝扣一接头拧紧一作标记一施工检验a、钢筋就位：将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。b、接头拧紧：使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧。c、作标记：对已拧紧的接头作标记，与未拧紧的接头区分开。d、施工检验：对施工完的接头进行的质量检验。、钢筋丝头加工a、丝头的加工过程是：将加工钢筋夹持在设备的台钳上，开动机器，扳动给进装置，动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，等滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出动力头，扳动专业资料进

27、给装置将设备复位，钢筋丝头即加工完成。b、加工丝头时，应用水溶性切削液，当气温低于0c时，应掺入1520%的亚硝酸钠。严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。剥肋滚丝头加工尺寸（mm）:表B规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数1615.2±0.2M16.5X22022.5>81816.9±0.2M19X2.52527.5>72018.8±0.2M21X2.52730>82220.8±0.2M23X2.529.532.5>92523.7±0.2M26X33235>92826.6±0.2M29X33740

28、>103230.5±0.2M33X34245>113634.5±0.2M37X3.54649>94038.1±0.2M41X3.54952.5>10c、操作工人应按剥肋滚丝头加工尺寸的规定要求检查丝头的加工质量，每加工10个丝头用标准套筒检查一次。d、经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班生产的丝头为一个验收批，随机抽样10%,且不得小于10个,当合格率小于95%,应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%,应对全部钢筋的丝头逐个进行检验，切去不合格丝头。e、检验合格的丝头应加工保护，其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆

29、放。、钢筋丝头质量控制专业资料a、钢筋端头平切。钢筋端头平切的目的是为了使接头拧紧后能让两个丝头对顶，更好地消除螺纹间隙b、用螺纹环规控制螺纹直径大小。螺纹的直径靠设备本身来保证。检验方法见下表。通端螺纹环规止揣螺纹环规c、用挡铁定位控制丝头长度。螺纹长度靠挡铁进行保证，加工不同规格的钢筋使用不同长度的挡铁，挡铁侧面打印着其所加工的钢筋规格。使用方法如下图钢筋挡铁剥肋机梅I标记d、质量检验：加工人员加工时逐个目测丝头的加工质量。检查标准应符合下表中的规定。每加工10丝头应用相应的环规和丝头专业资料卡板检测1次，并剔除不合格产品。自检合格的丝头，再由质检人员对每种规格加工的丝头随机抽样检验，以一

30、个工作班生产的丝头为一个检验批随机抽样10%,且不得少于10个，按下表作钢筋丝头质量检查。当合格率小于95%,应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%,应对全部钢筋的丝头逐个进行检验，切去不合格丝头。丝头检验标准单位:mm项目量具名称要求外观质量目测牙形饱满，牙顶宽度0.6mm,秃牙部分累计长度/、应超过一个螺纹周长。丝头长度卡尺钢筋丝头螺纹的有效旋合长度用专用丝头卡板检测，标准型接头白丝头长度公差为+1p,见图2.螺纹中径通端螺纹环规止端螺纹环规通环规能顺利旋入整个有效扣长度，而止环规旋入丝头的深度不大于3p（p为螺距）。见图3.、现场连接施工及检验方法a、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格须一致

31、，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。连接时应将保护帽去掉，连接后保护帽应及时回收，以免影响混凝土浇筑。b、现场施工用6001000mm套筒扳手，拧紧力矩大于360N专业资料?m。经拧紧后的滚压直螺纹接头应作出标记，单边外露丝扣长度不应超过2个螺距。标准套筒及正反丝套筒连接施工方法示意图:+季t±1ZZZM|圈正反他扣EhF)ffiB.3胃径型(Y)匚口异径套筒及锁母套筒施工方法示意图:2.6、 导管施工(1)导管的选择专业资料采用丝扣连接的导管，其径200250mm,底管长度不小于4.5m,其余每节长度为13m。在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验。外观检查：检查

32、导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其壁是否平滑，对于新导管检查其壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管接头应检查其壁是否有混凝土粘附固结。对接检查：导管接头丝扣应保护良好。连接后应平直，同心度要好。压水试验：在连接后导管加70%的清水，然后一端密封，另一端通过空压机压到0.50.6Mpa,维持压力不变，滚动导管看是否漏水，时间约15分钟。经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备，满足二次清孔及水下混凝土灌注的需要，即二次清孔时不能不至孔底；水下灌注时，导管底端距孔底0.5mm左右，混凝土应能顺利从导管灌至孔底。(2)导管下放导管在孔口连

33、接应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。2.7、 灌注水下混凝土施工专业资料(1)灌注水下混凝土时的混凝土供应能力，应满足桩孔在规定时间灌注完毕：混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。(2)浇捣之前先预算好该孔径的桩一次性浇捣高出管底口800mm需要多少硅量，把导管插到孔底与岩面压紧固定，把隔水球塞放在导管上部，安放硅料斗，浇捣前把硅灌满导管及料斗，把隔水球塞压到导管底，然后慢慢抽动导管，慢慢往上拉，直到导管底距离孔底500mm左右时再固定，提管过程中要及时不停的灌硅。应保证硅浇捣的连继性。(3)随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管

34、底埋入混凝土面以下一般应保持24m,不宜大于6m和不得小于1m,严禁把导管底端提出混凝土面。(4)在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填好水下混凝土灌注记录表。(5)水下混凝土灌注应连续进行，不得中断。因此灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电、停水及发生导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施进行处理，并同时做好记录。(6)提升导管的应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面接近钢筋笼底时，应严格控制导管的埋管不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼34m专业资料再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。(7)应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般应

35、控制在设计桩顶标高以上约0.50.8m。(9)贯注桩身混凝土时，每根桩的留置试块应视桩身混凝土的数量而定，但不得小于一组。(10)试块制作：在浇桩过程中，随机抽取一至二盘混凝土做试块，每根桩应做两组试块，制作好的试块在12小时后拆模，拆好的一组试块送试验室进行标准养护，另一组现场同条件养护至龄期后送实验室试压。由于本工程试块的组数大于10组，试块评定采用数理统计法评定。2、硅生产采用集中拌合，严格控制原材料质量和硅坍落度。硅的初凝时间经试验确定，灌注时间较长时，应在硅中加入合适品种和剂量的缓凝减水剂，控制好粗细骨料的级配、含砂率、坍落度和硅的灌注工作时间。3、基桩检测：按设计要求埋设超声波检测

36、用声测管，按25%桩基抽检，其余进行小应变测试，检测合格后，并报监理工程师确认同意后，在进行下一道工序施工。2.8、挖孔桩硅浇灌施工、清孔专业资料将成孔时未清理干净的井底沉渣再一次清理干净，然后抽干井底的地下水。、安放下料漏斗及串筒把下料漏斗用两根钢管焊接起来，放在井口固牢，然后把导管一节一节的往下安装。、下桩芯混凝土a、浇灌桩芯硅前应再次清理孔底虚土，排除积水，经验收签证后,方可开始浇灌桩芯硅。b、浇灌桩芯硅前做渗水量测定，当涌水量不超过0.3升/秒时，回采用普通方法浇注，涌水量超过0.3升/秒，且桩孔积水深度大于100cm时，应采用水下硅。c、桩芯混凝土强度等级为C25硅施工现场应做坍落度

37、试验，坍浇度控制在810cm之间。d、硅配制作材料及钢筋等均应由质检部门检验合格并经监理批准方可使用。e、浇灌硅:混凝土用车运到现场，然后由串桶导管导入井底，每层灌注高度不得超过1.1m,分层捣实直至桩顶。振捣方法由井下的操作工人每50cm振捣一遍，每振捣一遍为1520次，串桶中间用尼龙绳吊牢防止脱落伤人，串桶下口离现浇硅面保持在2m,随硅面增高，逐专业资料节由井下工人拆除，淅顶硅在硅初凝前抹压平整，避免出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝，项表面浮浆应及时凿除并超灌50cm,以保证有良好的连接。f、混凝土振捣时，为了便于施工及保护钢筋笼，可在孔护壁台阶上搭上23块方木，垫上模板，人站于之上便于操作

38、。g、采用普通方法浇灌桩芯硅，当水泥浮浆达100mm以上时应抽掉或淘掉后继续浇灌。h、桩芯硅浇灌过程中桩芯硅必须一次性浇灌完成。i、桩芯浇灌完成应严格控制每根桩顶标高，第1在护壁上刻出标高控制标志。j、每根桩桩芯每一工作班不小于做一组试件，以备查验。2.9、声测管的埋设及要求(1)、DW1500mm,埋设3根管，DA1500mm,埋设4根管，其中D为受检桩直径。(2)、声测管应采用金属管，径50-60mm,壁厚2.5-3.0mm,采用螺纹连接且不漏水，连接处光滑过度。(3)、声测管应牢固焊接或绑扎在钢筋笼侧，且互相平行，定位准确，并埋设至桩底，管口宜高出桩顶300mm以上。(4)、声测管管底应

39、封闭，管口应加盖，管无异物，若施工过程中专业资料造成堵管现象，一切责任由施工队自身负责，所产生的相关费用由施工队自负。(5)、声测管的布置以路线前进方向的顶点为起始点，按顺时针方向进行编号和分组，每两根编为一组。三、系梁施工3.1、 地系梁施工方法基坑开挖至设计标高破除桩头硅，桩基检测全部合格后，平整基底，铺垫5cm的碎石层找平，然后浇筑5cm厚细石子硅作为底模，侧模用大块钢模板拼装。钢筋在棚加工制作，现场绑焊成型。硅用罐车运输，分层浇筑和振捣，及时覆盖养护。(1)测量放样基坑开挖前放出平面位置及标高，确定开挖围和坡度，基坑开挖边坡视地质情况及坑顶周围有无动静载而定，坑底开挖尺寸应比设计宽出1

40、00cm以上，以便于模板的支拆工作。基坑垫层施工完毕后，将地系梁的纵、横向中心线测设于基坑垫层上和基坑顶部比较稳定的位置，然后根据施工图给定的地系梁的平面几何尺寸标出地系梁的边线及检查线，模板架立后用水准仪测出系梁的高程并在模板上标记。(2)基坑开挖采用人工配合挖机开挖，当挖至离基底20cm时，停止机械开挖,专业资料改为人工进行，保证基底不被扰动，基坑若有水，在四周设排水沟及集水井排水，开挖中不间断地抽水，防止水回流到基坑。(3)桩头凿除采用人工配合风镐凿除桩头，进行桩基无破损检测。(4)基底处理基坑开挖至比设计基底标高低10cm后，清除积水、杂物和松散土质，做到基底清洁、平整，然后铺5cm厚

41、碎石垫层找平，再浇筑5cm厚细石子硅。(5)钢筋绑扎按设计和规要求绑扎钢筋网，将桩顶钢筋与系梁钢筋焊接牢固，完成墩身主筋的预埋，并采取适当加固措施，保证墩身主筋在系梁硅浇筑过程中不发生移位。(6)支立模板系梁模板由专业模板厂生产制作的定型钢模，相互拼接组装，用020的拉杆加固。在钢模接口处垫以海绵或者黏贴透明胶布防止漏浆。在模板安装前，于模板侧涂抹脱模剂，便于拆模。模板表面保持光洁、无变形、接缝严密。系梁钢筋绑扎完成检查验收合格后便可开始系梁模板的安装工作。根据之前放出的模板边线安装模板，模板安装时应严格按厂家的专业资料图纸加工拼成组件，确保各部尺寸及螺栓位置满足要求。模板使用前进行一次试拼，

42、严格检查接缝处密封性能。模板采用现场拼接成形，采用对拉螺丝紧密拼接，并加入外撑拉紧，防止模板移位。模板安装完成并初步就位后，以垂线吊中及刻度尺量测的方法检查模板位置，然后报测量部门终检。检查合格后报检，经监理工程师检查验收认可后，进行硅浇筑工序。(7)硅浇筑严格按硅配合比通知单进行施工，硅拌合楼、拌合站为全电脑控制，同时设专人监控操作。硅采用拌合楼或拌合站集中拌合，硅卧泵输送浇筑或者罐车运输、吊车吊斗浇注的方式进行施工。浇注硅前将模板的杂物清除干净，并对模板和钢筋再次进行检查。硅灌注从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层，卸落硅时应设置溜梢等设备，以防止硅降落高度较高而造成离析。振捣使用插入式

43、振捣棒，分层厚度为30cm。振捣棒插入的距离以直线行列控制，间距不得超过作用半径的1.5倍。振捣棒应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振捣棒开动后方可插入硅，振完后应徐徐提出，不得过快或停转后再拨出机头，以免留下孔洞。振捣棒与模板保持一定距离，一般为10cm。硅浇完底层后，在灌注上层时，振捣棒应稍插入下层使两层结合成一体。振捣合格的要求：专业资料於停止下沉，无气泡上升，表面平坦、泛浆特别注意，硅浇注应连续进行，如因故间歇不应超过允许间歇时间，以便在前层硅初凝前将本层硅振捣完毕。（8）拆模与养生承台与系梁模板属非承重构件，一般硅强度达2.5MPa时可拆除。拆除时要安排专人指挥和监督，保证其表面

44、以及棱角不因拆模而导致损坏。硅养护采用塑料布或土工布覆盖洒水养生，保持湿润。强度达到要求后，按设计要求进行回填。（9）、系梁施工质量检验:项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1硅强度（Mpa）在合格标准试件强度2尺寸（mm）±30用尺量长、宽、高各2处3顶面局度（mm）±20用水准仪测量58点4轴线偏位（mm）15用经纬仪检查纵、横向各2点（10）系梁施工工艺流程图专业资料专业资料3.2、 墩系梁施工方法本工程马场大桥墩系梁为1.4mxi.6m矩形梁，C25混凝土。模板全部采用定型钢模板，提前组拼好后在现场整体安装，模板的安装与拆卸均由吊车配合人工完成，采取抱箍法支撑施工，

45、下部采用I45a工字钢支撑底模。3.3、 梁施工工艺施工准备一测量放出系梁中线一安装支撑脚手架一铺设底模-绑扎墩系梁钢筋-立模一浇筑混凝土一混凝土养护。3.4、 梁施工方法采用钢管脚手架搭设灌注混凝土的作业平台，其高度根据各桥墩系梁底标高的高度不同而定，以满足系梁混凝土灌注捣固、养护和拆模的需要，支架搭设好后放I45a工字钢，工字钢顶面横铺支撑，然后在其上铺设方木次梁及模板，安装钢筋，浇注混凝土。系梁模板施工如下图所示。墩柱系梁混凝土墩柱工字钢主梁方木次梁专业资料.墩柱抱箍-u图3-4系梁模板安装与加固图A、测量放样在第一节段墩柱施工结束后，根据设计图纸及导线点，利用全站仪及水准仪对中系梁现场

46、进行精确放样，在中心位置钉上水泥钉，放线后测量人员进行复核，将成果整理成资料上报监理，验收合格后进行下道工序的施工。并对墩柱顶面的混凝土进行凿毛处理。B、模板安装在支架上架设两根I45a工字钢纵梁作支撑结构，两根工字钢间用拉杆连接，在工字钢顶面横铺15X20cm方木，间距0.5m,然后在其上铺设底模，形成作业平台。在平台上绑扎钢筋，安装侧模。模板采用组合定型钢模，在施工前进行详细的模板设计，以保证模板有足够的强度、刚度和稳定性，可承受施工过程中产生的各项荷载。模板安装后由测量工作人员进行结构复测工作，必须确保系梁结构各部形状、尺寸的准确无误。专业资料模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。

47、模板安装前，涂刷脱模剂，以保护模型并方便拆模。C、钢筋施工系梁钢筋在钢筋加工场统一下料加工，再运至现场绑扎成型，钢筋主骨架可根据实际情况提前在钢筋加工场焊接加工，现场直接安装和绑扎。钢筋加工尺寸按照设计图纸执行，钢筋绑扎、焊接等严格按照规、标准执行。钢筋安装完成后，对照设计图纸再次检测，确保钢筋规格、型号、间距、数量等满足设计要求。钢筋绑扎完工后，按设计位置和标高安装外钢模，钢模设对拉螺杆固定。并报请监理工程师检查验收后，方可进行下一道工序施工。项目允许偏差(mm)受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5钢筋安装允许偏

48、差应符合下表要求检查项目允许偏差(mm)两排以上±5受力同排梁、板、拱肋±10钢筋基础、锚碇、墩台、柱±20间距灌注桩±20箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距0,-20专业资料钢筋骨架尺寸长±10宽、局或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基础、锚碇、墩台±10板±3D、混凝土施工系梁混凝土矩形系梁采用C25混凝土，拌合站集中拌和，并用混凝土罐车运至工地，采用吊车吊送入模灌注，水平分层浇筑，分层厚度30cm,插入式捣固棒振捣。硅浇筑前应将模板杂物、已浇硅面上泥土清理干净，模板、钢筋检查

49、合格后，方可进行硅的浇筑。拌合站的拌和能力必须满足施工需要，原材料质量、硅施工配合比、坍落度等必须符合设计要求。水平运输采用硅运输车，硅垂直运输采用吊车进行硅浇筑。振捣使用插入式捣固器振捣，振捣每一层混凝土时捣固棒插入下层混凝土1015cm,采用插入式振捣器振捣，应注意移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，施工中避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。硅浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形，发现问题要及专业资料时采取补救措施。硅浇筑完成应适时覆盖洒水养生，预松模板拉杆、透水养生。当系梁硅达2.5Mpa时拆除侧模，硅强

50、度达设计强度70%方可拆除底模。E、拆模及养护当混凝土初凝后顶部覆盖无纺布，开始洒水养护，并且当混凝土达到一定强度时，拆除加固梢钢，松开模板横竖向紧固螺栓，利用吊车吊开模板。模板拆除后及时洒水并用无纺布将墩柱包裹住进行封闭加湿养护，养护时间最短不少于7天。F、墩系梁施工质量要求浇筑混凝土时支撑承载力必须满足设计要求。混凝土做到实外光，不得出现露筋、空洞和蜂窝麻面现象。混凝土强度：保证28天强度全部达到设计要求强度。钢筋间距、保护层应符合设计及规要求，钢筋表面铁锈及焊硝要清除干净，多层钢筋要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。专业资料G、受力检算墩柱系梁受力验算考虑串棒和工字钢与盖梁通用，柱间

51、系梁施工平台支撑横梁和预留件分别采用136b工字钢长9m及010cm碳圆长2.5m,工字钢上铺15*15方木，方木上铺钢模。15*15方木技术参数Wx=bhA2/6=562.5cm3,Ix=bhA3/12=4128cm3。136b工字钢受力检算总荷载=系梁自重+模板+人员机具+振捣、倾倒硅等动载=9.66X2.5X10+33+43+43=360.5KNq360.5/6.853.0KN/mq=53.0KNL=6.8mW截面抵抗矩查表专业资料Mmaxql253.06.82306.3KN.m306300N.mmaxmax30630011402106134.3106(N.m2)134.3MPa司=21

52、5MPa;满足要求。3.2010串杠受力验算就U1取卬对t度E输统的惯性耻一假制延抗迎4晅特半谆J.及】1D=10cm碳圆（尺寸及参数:d=100mm,Ix=491cm4,wx=98.2cm3,截面面积=78.5cm2,理论重量=61.7(kg/m)3.2.1剪力验算:9.662.53.34.34.336.05t36.0549.01t90100NP901002A3.140.0411.5MPa85MPa(A3钢)满足要求。3.2.2弯曲应力验算:专业资料W0.0982d3r398.2cm34M901000.072W98.210666.1MPaW:毛截面抵抗拒满足要求。3.2.3刚度验算:IW64

53、Pl3fA3EI0.0491d40.7854r4491cm4901000.072332.11011491108L0.01mm0.36mm400(悬臂构件，计算跨度取实际长度2倍。L=0.072m)1.2ql2M8M23.7131.82根即每米均布2根15*15cm方木满足受力要求，施工满足要求。3.2.4方木(15*15cm)受力检算(9.662.51.34.34.3)/6.85.0t50000N5000041667N2416671.6213333N.m813333623.7MPa562.5106时为确保安全，采用15*15cm方木按30cm间距施工。3.2.5方木挠度检算f5ql4384EI

54、3842.110114218108L5416671.640.41mm<4004mm,L1.6m400专业资料满足要求。四、盖梁施工4.1、施工工艺盖梁模板全部采用帮包底结构型式。(1)盖梁模板采用定型钢模，钢模面板为S5mm钢板；横肋、竖肋为8梢钢，间距45cm;竖向背带采用28，间距90cm;连接板为/75X曲钢；(2)钢抱箍的抱圆采用S16mm钢板，抱箍高为50cm,为增大抱箍与立柱间的摩擦系数，在抱箍与立柱之间夹垫1层6mm厚的橡胶皮，橡胶皮与抱圆粘牢；连接板采用S16mm钢板，联结螺栓采用M24螺栓，每块连接板上设置24个。专业资料4.3、 盖梁施工方法4.3.1、 柱顶凿毛及测量放样立柱拆模后即可进行柱顶混凝土凿毛，凿除柱