第五章 专用刀具设计(1)

1、 本章授课内容本章授课内容 第一节第一节 成形车刀设计成形车刀设计 第二节第二节 拉刀设计拉刀设计 第三节第三节 孔加工复合刀具孔加工复合刀具第五章第五章 专用刀具设计专用刀具设计第一节第一节 成形车刀设计成形车刀设计 学习要求：学习要求： 1.了解成形车刀的特点了解成形车刀的特点 2.掌握成形车刀的类型及安装掌握成形车刀的类型及安装 3.掌握成形车刀的前角、后角掌握成形车刀的前角、后角 4.掌握成形车刀的截形设计掌握成形车刀的截形设计任务表述：如图所示工件，采用什么加工方法加工？任务表述：如图所示工件，采用什么加工方法加工？一、概述一、概述1.成形车刀及其特点成形车刀及其特点 成形车刀成形车

2、刀(又称样板车刀又称样板车刀)是是专用刀具专用刀具，根据工，根据工件的廓形进行专门设计切削刃的车刀。件的廓形进行专门设计切削刃的车刀。特点：特点：1.效率高，效率高， 能一次切出成形表面能一次切出成形表面2.加工质量稳定，加工精度可达加工质量稳定，加工精度可达IT10-IT8，表面粗糙，表面粗糙度度Ra6.3-3.23.刃磨方便、寿命长、可重磨次数多刃磨方便、寿命长、可重磨次数多4.操作简单、对工人要求不高操作简单、对工人要求不高2.2.成形车刀的类型成形车刀的类型 (1)(1)平体成形车刀平体成形车刀 除切削刃有一定形状要求外，刀除切削刃有一定形状要求外，刀体结构和普通车刀相同。体结构和普通

3、车刀相同。 (2)棱体成形车刀棱体成形车刀 刀体为棱柱体，沿前刀面可重磨刀体为棱柱体，沿前刀面可重磨次数比平体成形车刀多，刀体刚性高；但制造成本次数比平体成形车刀多，刀体刚性高；但制造成本较高，且只能加工外成形表面。较高，且只能加工外成形表面。(3)圆体成形车刀圆体成形车刀 刀体是一个磨出排屑缺口和前刀刀体是一个磨出排屑缺口和前刀面并带安装孔的回转体。允许的重磨次数最多，制面并带安装孔的回转体。允许的重磨次数最多，制造也比棱体刀容易，且可加工内、外成形表面；但造也比棱体刀容易，且可加工内、外成形表面；但加工精度不如棱体成形车刀高。加工精度不如棱体成形车刀高。种类种类外形外形加工对象加工对象重磨

4、次数重磨次数平体成形车刀平体成形车刀平条状平条状外成形表面外成形表面工件（螺纹工件（螺纹车刀）车刀）较少较少棱体成形车刀棱体成形车刀棱柱状棱柱状外成形表面外成形表面加工加工较平体车刀较平体车刀较多较多圆体成形车刀圆体成形车刀回转体回转体内、外成形内、外成形表面表面较多较多3.成形车刀的装夹：成形车刀的装夹：成形车刀是通过专用刀夹安装成形车刀是通过专用刀夹安装在机床刀架上。在机床刀架上。（1）棱体成形车刀的装夹）棱体成形车刀的装夹 （2） 圆体成形车刀装夹圆体成形车刀装夹二、成形车刀的前角和后角二、成形车刀的前角和后角 成形车刀前角和后角是通过刀具的成形车刀前角和后角是通过刀具的正确制造和正确正

5、确制造和正确安装安装形成的。形成的。 制造时制造时将前刀面将前刀面和后刀面的夹角磨和后刀面的夹角磨成成90-(f+f)角。角。安安装时装时，将刀体倾斜，将刀体倾斜f角，形成所需的角，形成所需的前角和后角。前角和后角。1.棱体成形车刀的前角和后角棱体成形车刀的前角和后角2.圆体成形车刀前角和后角圆体成形车刀前角和后角制造时制造时将前刀将前刀面作成距其中面作成距其中心为心为h 距离。距离。安装时安装时将刀具将刀具中心中心O2比工件比工件中心装高中心装高H 距距离，形成所需离，形成所需的前角和后角。的前角和后角。fffRHRhsinsin三、成形车刀的截形设计三、成形车刀的截形设计 成形车刀的截形设

6、计是成形车刀的截形设计是根据工件的根据工件的( (轴剖面轴剖面) )轮廓形状轮廓形状和已确和已确定的刀具相关参数定的刀具相关参数求解成形车刀的求解成形车刀的截形截形。 成形回转体成形回转体工件工件的廓形是规定在通过其的廓形是规定在通过其轴线的平面内测量轴线的平面内测量的，的，成形车刀成形车刀的截形是规定在与的截形是规定在与后刀面垂直的剖面后刀面垂直的剖面N-N内测量内测量的。对于圆体形车刀，的。对于圆体形车刀，N-N剖面也就是刀体的轴剖面。剖面也就是刀体的轴剖面。 1.截形设计的必要性截形设计的必要性只有当只有当 f=0，f =0 时，成形车刀的截形与工件的廓形时，成形车刀的截形与工件的廓形才

7、能完全相同才能完全相同。当成形车刀的前角。当成形车刀的前角f0 、后角、后角f 0 时成形车刀的截形与工件廓形不相等。具体说，时成形车刀的截形与工件廓形不相等。具体说，刀具截形刀具截形深度深度P小于相应的工件廓形深度小于相应的工件廓形深度ap；而刀具截形宽度与工件；而刀具截形宽度与工件廓形宽度相等。廓形宽度相等。2. 截形截形修正计算方法修正计算方法( (1) )确定工件成形表面的组成点和基点确定工件成形表面的组成点和基点 为减少计算工作量，一般只选择工件廓形上的转折点及其他为减少计算工作量，一般只选择工件廓形上的转折点及其他特殊点特殊点(作为廓形组成点作为廓形组成点)进行计算。进行计算。 以

8、工件廓形半径最小点作为以工件廓形半径最小点作为计算基准点（基点）计算基准点（基点）1，然后依次对各组成点编号，并在工件廓形然后依次对各组成点编号，并在工件廓形图上标出各组成点的轴向尺寸和径向尺寸。图上标出各组成点的轴向尺寸和径向尺寸。(2)求解刀具截形组成点的方法求解刀具截形组成点的方法 成形车刀截形设计实际上就是根据工件廓形各组成点求出成形车刀截形设计实际上就是根据工件廓形各组成点求出刀具截形的相应组成点。求解刀具截形组成点的刀具截形的相应组成点。求解刀具截形组成点的常用方法有：常用方法有：作图法、公式计算法和查表法三种作图法、公式计算法和查表法三种。1）棱体成形车刀截形设计图解法步骤：）棱

9、体成形车刀截形设计图解法步骤：.按给定工件尺寸画出工件的主、俯视图，并对组成点编号按给定工件尺寸画出工件的主、俯视图，并对组成点编号1、2、3、.在主视图上从基点在主视图上从基点1作刀具前刀面和后刀面两条线，分别与作刀具前刀面和后刀面两条线，分别与水平线及垂直线成水平线及垂直线成f，f 角角.前刀面与工件上各组成点所在圆的交点前刀面与工件上各组成点所在圆的交点2/，3/，4/.过这些点作平行与后刀面的直线，则它们和基点处后刀面过这些点作平行与后刀面的直线，则它们和基点处后刀面的垂直距离的垂直距离P2、P3 、 P4即为所要求的棱体成形车刀各组成即为所要求的棱体成形车刀各组成点的截形深度。点的截

10、形深度。根据刀具截形宽度和工件廓形宽度相等，即可画出成形车刀根据刀具截形宽度和工件廓形宽度相等，即可画出成形车刀截形。截形。2）圆体成形车刀截形设计作图法步骤）圆体成形车刀截形设计作图法步骤按给定工件尺寸画出工件的主、俯视图，并对组按给定工件尺寸画出工件的主、俯视图，并对组成点编号成点编号1、2、3、.在主视图上从基点在主视图上从基点1，向下作与水平线成，向下作与水平线成f的前刀的前刀面线，向上作与水平线成面线，向上作与水平线成f的上倾线的上倾线以基点以基点1为圆心，以为圆心，以R为半径作圆弧，与上倾线的为半径作圆弧，与上倾线的交点即为圆体车刀的圆心交点即为圆体车刀的圆心O2工件上工件上r2、

11、r3、r4各圆与前刀面的交点各圆与前刀面的交点2/，3/，4/与与圆心圆心O2的距离，即为所求刀具截形上各点的半径。的距离，即为所求刀具截形上各点的半径。3）计算法）计算法 ( (3) )双曲线误差双曲线误差 用成形车刀加工圆锥表面时会产生双曲线误差用成形车刀加工圆锥表面时会产生双曲线误差。得到的并非圆锥表面，而是内凹的、回转双曲表面。得到的并非圆锥表面，而是内凹的、回转双曲表面。 用圆体成形车刀加工圆锥表面产生双曲线误差会更用圆体成形车刀加工圆锥表面产生双曲线误差会更大大。 减小双曲线误差的措施减小双曲线误差的措施： 1）减小成形车刀的前角值。）减小成形车刀的前角值。 2）加工圆锥表面的成形

12、车刀尽量选用棱体刀。）加工圆锥表面的成形车刀尽量选用棱体刀。四、成形车刀设计要点四、成形车刀设计要点 （一）确定刀体结构尺寸（一）确定刀体结构尺寸1.棱体成形车刀：刀体总宽棱体成形车刀：刀体总宽L0、刀体高度、刀体高度H、刀体厚度刀体厚度B、燕尾尺寸、燕尾尺寸M(1)刀体总宽度刀体总宽度L0L0=LC（切削刃总宽度（切削刃总宽度+附加刀刃宽度）附加刀刃宽度）LC为刀刃的总宽度为刀刃的总宽度（2）刀体高度）刀体高度H与机床横刀架距离主轴中心高度有关。与机床横刀架距离主轴中心高度有关。推荐推荐H=55-100mm。（3）刀体厚度）刀体厚度B应保证刀体有足够的强度、易于装入刀夹、排屑应保证刀体有足够

13、的强度、易于装入刀夹、排屑方便、切削顺利。方便、切削顺利。0max)5 . 025. 0(LAEB(4)燕尾测量尺寸燕尾测量尺寸M燕尾测量尺寸燕尾测量尺寸M应与切削刃总宽度应与切削刃总宽度Lc和测量滚柱直径和测量滚柱直径相适应相适应,可查表（可查表（5-1）确定。）确定。2.棱体成形车刀：刀体总宽棱体成形车刀：刀体总宽L0、刀体外径、刀体外径d0、内孔、内孔直径直径d和加固部分尺寸（自学）和加固部分尺寸（自学）五、成形车刀设计实例设计步骤：设计步骤：1.选择刀具材料选择刀具材料 普通高速钢普通高速钢W18Cr4v2.选择刀具的前角和后角选择刀具的前角和后角 3.画出刀具截形画出刀具截形4.计算

14、切削刃总宽度计算切削刃总宽度Lc5.确定刀体结构确定刀体结构6.求圆体成形车刀截形上各组成点的半径求圆体成形车刀截形上各组成点的半径7.校验最小后角校验最小后角8.车刀廓形宽度车刀廓形宽度9.画出刀具工作图画出刀具工作图小结小结1.成形车刀的类型成形车刀的类型2.成形车刀的安装成形车刀的安装3.成形车刀的前角和后角成形车刀的前角和后角4.成形车刀的截形设计成形车刀的截形设计第二节第二节 拉刀设计拉刀设计 拉刀一般有许多刀齿，由于拉刀的后一个拉刀一般有许多刀齿，由于拉刀的后一个(或一组或一组)刀齿高于前一个刀刀齿高于前一个刀齿，因而能在一次拉削行程中，将工件余量金属材料一层一层地切除掉。齿，因而

15、能在一次拉削行程中，将工件余量金属材料一层一层地切除掉。 拉削加工与其它加工方法相比，具有以下特点：拉削加工与其它加工方法相比，具有以下特点：效率高；加工精度与效率高；加工精度与表面质量高；加工范围广；使用寿命长；拉床构简单。表面质量高；加工范围广；使用寿命长；拉床构简单。一、概述一、概述（一）拉刀的分类（一）拉刀的分类和用途和用途 按加工表面分：内拉按加工表面分：内拉刀和外拉刀；刀和外拉刀； 按受力性质分：拉刀按受力性质分：拉刀和推刀。和推刀。（二）拉刀的结构（二）拉刀的结构圆孔拉刀由工作部分和非工作部分构成。圆孔拉刀由工作部分和非工作部分构成。 1.1.工作部分工作部分 （1）切削齿）切削

16、齿 承担承担全部全部余量材料的切除工作，由粗切齿、过渡齿和精切齿组余量材料的切除工作，由粗切齿、过渡齿和精切齿组成。成。 （2）校准齿）校准齿 不不承担承担切削工作，仅起修光、校准作用。切削工作，仅起修光、校准作用。2.非非工作部分工作部分（1）头部；（）头部；（2）颈部颈部(打标记的位置打标记的位置)；（；（3）过渡锥部；（）过渡锥部；（4）前导部；（）前导部；（5）后导部；（后导部；（6）尾部。）尾部。3.3.拉刀切削部分要素拉刀切削部分要素（1 1）几何角度）几何角度前角；后角；主偏角；副偏角。前角；后角；主偏角；副偏角。（2）结构参数）结构参数齿升量；齿距；容屑槽深度；齿厚；齿背角；刃

17、带宽度。齿升量；齿距；容屑槽深度；齿厚；齿背角；刃带宽度。（三）拉削方式（三）拉削方式 拉刀从工件上把拉削余量材料切下来的拉刀从工件上把拉削余量材料切下来的顺序顺序，称为拉削方式，称为拉削方式 。 拉削方式可分为拉削方式可分为分层式、分块式（轮切式）及组合式（综合式）分层式、分块式（轮切式）及组合式（综合式）三类：三类： 1.1.分层式拉削分层式拉削 又分为成形式和渐成式两种。又分为成形式和渐成式两种。2.2.分块式拉削分块式拉削 工件上的每层金属是由工件上的每层金属是由一组一组尺寸基本相同的刀齿切去，每个刀齿仅切去一尺寸基本相同的刀齿切去，每个刀齿仅切去一层金属的一部分。层金属的一部分。 3

18、.3.组合式拉削组合式拉削 它结合了它结合了成形式成形式拉刀与拉刀与分块式分块式拉刀的优点，即拉刀的优点，即粗切齿粗切齿按按分块式分块式结构设计，结构设计，精精切齿切齿则采用则采用成形式成形式结构。结构。 二、圆孔拉刀设计二、圆孔拉刀设计 拉刀设计内容：工作部分和非工作部分的结构参数设计；拉刀强度和拉刀设计内容：工作部分和非工作部分的结构参数设计；拉刀强度和拉床拉力校验；绘制拉刀工作图等。拉床拉力校验；绘制拉刀工作图等。(一一)工作部分设计工作部分设计1. 确定拉削方式：组合式确定拉削方式：组合式2. 确定拉削余量确定拉削余量A 原则：在保证去除前道工序的加工误差和表面破坏层的前提下，尽量选原

19、则：在保证去除前道工序的加工误差和表面破坏层的前提下，尽量选用小的拉削余量，以缩短拉刀长度。用小的拉削余量，以缩短拉刀长度。 采用经验公式法和查表采用经验公式法和查表法。法。预制孔为钻孔或扩孔预制孔为钻孔或扩孔:预制孔为镗孔或铰孔预制孔为镗孔或铰孔：3. 确定拉刀材料确定拉刀材料 W6Mo5Cr4V2高速钢整体制造；也常采用高性能高速钢高速钢整体制造；也常采用高性能高速钢W2Mo9Cr4VCo8，W6Mo5Cr4V2Al制造，制造， 硬质合金硬质合金环形齿环形齿套装套装在在9SiCr或或40Cr的刀体上。的刀体上。02 . 01 . 0(05. 0LDAm）01 . 005. 0(05. 0L

20、DAm）min0maxDDAm4. 刀齿几何参数选择刀齿几何参数选择n前角：根据工件材料、强度选取。前角：根据工件材料、强度选取。n后角：切削厚度小，应取较大后角，后角大，锋利，但刃磨次数降低。为后角：切削厚度小，应取较大后角，后角大，锋利，但刃磨次数降低。为了延长拉刀的使用寿命，了延长拉刀的使用寿命，拉刀后角一般选较小值拉刀后角一般选较小值，校准齿比切削齿的还小。，校准齿比切削齿的还小。n刃带宽度：制造拉刀控制刀齿直径，保证前刀面重磨时刀齿直径不变。刃带宽度：制造拉刀控制刀齿直径，保证前刀面重磨时刀齿直径不变。5. 确定齿升量确定齿升量fz 齿升量越大，所需的刀齿数越少，拉刀长度齿升量越大，

21、所需的刀齿数越少，拉刀长度缩短，拉刀制造成本降低，生产效率也可提高。缩短，拉刀制造成本降低，生产效率也可提高。但齿升量过大，拉刀会因强度不够而拉断，并且但齿升量过大，拉刀会因强度不够而拉断，并且拉削表面质量也不易保证。拉削表面质量也不易保证。 1) 粗切齿粗切齿 ：齿升量较大，切除：齿升量较大，切除80余量材料。余量材料。 2) 精切齿：齿升量较小，保证加工精度和表精切齿：齿升量较小，保证加工精度和表面质量，但由于存在刃口钝圆半径，不能小于面质量，但由于存在刃口钝圆半径，不能小于5m。 齿升量确定原则：齿升量确定原则：在保证加工质量、容屑空在保证加工质量、容屑空间和拉力强度的前提下，尽量选取较

22、大值间和拉力强度的前提下，尽量选取较大值。6. 确定齿距确定齿距 齿距大小直接影响齿距大小直接影响容屑空间和拉刀长度及同时工作齿数容屑空间和拉刀长度及同时工作齿数。 齿距大，同时工作齿数减小，工作平稳性降低，增加拉刀长度，降低生齿距大，同时工作齿数减小，工作平稳性降低，增加拉刀长度，降低生产率；反之，拉削力增加，可能导致拉刀强度不足。为保证拉削平稳和拉刀产率；反之，拉削力增加，可能导致拉刀强度不足。为保证拉削平稳和拉刀强度，确定齿距应保证拉刀同时工作齿数在强度，确定齿距应保证拉刀同时工作齿数在38范围内。范围内。 过渡齿齿距与粗切齿相同，精切齿齿距小于粗切齿齿距，一般为粗切齿过渡齿齿距与粗切齿

23、相同，精切齿齿距小于粗切齿齿距，一般为粗切齿齿距的齿距的0.7倍，校准齿齿距与精切齿齿距相同。倍，校准齿齿距与精切齿齿距相同。7. 确定容屑槽形状和尺寸确定容屑槽形状和尺寸 封闭式封闭式切削，切屑全部容纳在容屑槽中，因此拉刀容屑槽必须保证容纳切削，切屑全部容纳在容屑槽中，因此拉刀容屑槽必须保证容纳切屑，并尽量使切屑紧密卷曲。为保证容屑空间和拉刀强度，在齿距一定条切屑，并尽量使切屑紧密卷曲。为保证容屑空间和拉刀强度，在齿距一定条件下，可以选用件下，可以选用浅槽、基本槽或深槽浅槽、基本槽或深槽。容屑系数容屑系数K1。常用容屑槽形状：常用容屑槽形状：l直线齿背容屑槽：容屑空间小，形状简单，制造容易直

24、线齿背容屑槽：容屑空间小，形状简单，制造容易l曲线齿背容屑槽：容屑空间大，易切屑卷曲，深槽或曲线齿背容屑槽：容屑空间大，易切屑卷曲，深槽或P P较小用较小用l齿形容屑槽：容屑空间大，拉削长度大的工件齿形容屑槽：容屑空间大，拉削长度大的工件8. 设计分屑槽设计分屑槽分屑槽作用：分屑槽作用：宽宽切屑切割成窄切屑切屑切割成窄切屑，便于切屑卷曲、容纳和清除。，便于切屑卷曲、容纳和清除。位置和形状：位置和形状：拉刀前后刀齿上的分屑槽交错磨出，有圆弧形和角度形两种形状。拉刀前后刀齿上的分屑槽交错磨出，有圆弧形和角度形两种形状。设计分屑槽注意问题：设计分屑槽注意问题：1）分屑槽的深度必须大于齿升量。）分屑槽

25、的深度必须大于齿升量。2）分屑槽两侧刃上须具有足够大的后角。）分屑槽两侧刃上须具有足够大的后角。3）分屑槽数保证切屑宽度不太大，切屑易卷曲。为便于测量直径，常取偶数。）分屑槽数保证切屑宽度不太大，切屑易卷曲。为便于测量直径，常取偶数。4）拉刀最后一个精切齿不作分屑槽，拉削铸铁等脆性材料可不作分屑槽。）拉刀最后一个精切齿不作分屑槽，拉削铸铁等脆性材料可不作分屑槽。9. 确定拉刀齿数和直径确定拉刀齿数和直径拉刀齿数拉刀齿数：根据已确定的拉削余量，粗切齿齿升量，按公式：根据已确定的拉削余量，粗切齿齿升量，按公式估算估算。目的是为了。目的是为了估算拉刀长度。估算拉刀长度。 拉刀切削齿的拉刀切削齿的确定

26、齿数确定齿数要通过对刀齿直径排表来确定。要通过对刀齿直径排表来确定。各刀齿直径各刀齿直径：第一个粗切齿直径等于预制孔的最小直径。其余粗切齿直径为前第一个粗切齿直径等于预制孔的最小直径。其余粗切齿直径为前一刀齿直径加上两倍齿升量。过渡齿齿升量逐步减少。最后一个精切齿直径与一刀齿直径加上两倍齿升量。过渡齿齿升量逐步减少。最后一个精切齿直径与校准齿直径相同。校准齿无齿升量，各齿直径均相同。校准齿直径相同。校准齿无齿升量，各齿直径均相同。（二）拉刀其它部分设计（二）拉刀其它部分设计1. 头部头部 已标准化。已标准化。2. 颈部与过渡锥部颈部与过渡锥部 应保证拉刀第一个刀齿尚未进入应保证拉刀第一个刀齿尚

27、未进入工件之前，拉刀头部能被拉床的夹头夹住。工件之前，拉刀头部能被拉床的夹头夹住。3前导部、后导部和尾前导部、后导部和尾部部 前导部直径的基本尺前导部直径的基本尺寸应等于拉寸应等于拉削前预制孔的最小直削前预制孔的最小直径。长度一径。长度一般等于工般等于工件件拉削孔长度。拉削孔长度。 后导部直径的基本尺寸等于拉削后孔的最小直径。长度可取为工件长度的后导部直径的基本尺寸等于拉削后孔的最小直径。长度可取为工件长度的1/22/3，但不得小于，但不得小于20mm。 尾部长度一般取为拉削后孔径的尾部长度一般取为拉削后孔径的0.50.7倍，直径等于护送托架衬套孔径。倍，直径等于护送托架衬套孔径。4. 拉刀总

28、长度拉刀总长度 拉刀总长度受到拉床允许的最大行程、拉刀刚度、拉刀生产工艺水平、热拉刀总长度受到拉床允许的最大行程、拉刀刚度、拉刀生产工艺水平、热处理设备等因素的限制，一般不超过表处理设备等因素的限制，一般不超过表5-16所规定的数值。否则，需修改设计所规定的数值。否则，需修改设计或改为两把以上的成套拉刀。或改为两把以上的成套拉刀。 第三节第三节 孔加工复合刀具孔加工复合刀具一、概述一、概述 由两把或两把以上单个孔加工刀具结合在一个刀体形成的专用刀具。由两把或两把以上单个孔加工刀具结合在一个刀体形成的专用刀具。组合机床和自动线应用，需专门设计。组合机床和自动线应用，需专门设计。1、孔加工复合刀具

29、的特点、孔加工复合刀具的特点u 生产效率高；生产效率高；u 加工精度高；加工精度高；u 加工成本低加工成本低；u 加工范围广。加工范围广。需专门设计、制造、刃磨麻烦。2、孔加工复合刀具分类、孔加工复合刀具分类a、按工艺类型分、按工艺类型分（1）同类工艺复合刀具）同类工艺复合刀具（2）不同）不同类工艺复合刀具类工艺复合刀具b 、按结构分、按结构分（1）整体式）整体式（2）装配式）装配式C 、 按单个刀的数目分按单个刀的数目分（1）两阶复合刀具）两阶复合刀具（2）三阶）三阶 复合刀具复合刀具 扁钻是用于扁钻是用于孔加工最早的钻孔加工最早的钻头，前角小、排头，前角小、排屑困难、导向性屑困难、导向性差

30、、可重磨次数差、可重磨次数少；但结构简单、少；但结构简单、制造方便、成本制造方便、成本低廉、轴向尺寸低廉、轴向尺寸小、刚性好。钻小、刚性好。钻-镗复合刀具中镗复合刀具中的钻头部分常采的钻头部分常采用扁钻。用扁钻。资料显示：当钻资料显示：当钻孔直径孔直径38mm时，用扁钻比用时，用扁钻比用麻花钻经济。麻花钻经济。二二 、孔加工复合刀具设计要点、孔加工复合刀具设计要点1. 合理选择刀具材料合理选择刀具材料1）同时加工多个表面的复合刀具，承受较大转矩，选用强度较高的材料。）同时加工多个表面的复合刀具，承受较大转矩，选用强度较高的材料。2）根据等寿命原则选用材料，直径大，切削时间长选用耐热性、耐磨性好

31、）根据等寿命原则选用材料，直径大，切削时间长选用耐热性、耐磨性好的材料。的材料。3）结构复杂的复合刀具，为获得较高的刀具使用寿命，应选用耐磨性较好）结构复杂的复合刀具，为获得较高的刀具使用寿命，应选用耐磨性较好的刀具材料。的刀具材料。4）复合刀具的切削部分与刀体部分可分别选用不同的材料）复合刀具的切削部分与刀体部分可分别选用不同的材料 。2. 合理选择结构形式合理选择结构形式(1)从保证刀具足够的强度和刚度来选择结构形式从保证刀具足够的强度和刚度来选择结构形式 对于强度和刚度较差的刀具，一般采用整体式结构。对于强度和刚度较差的刀具，一般采用整体式结构。(2)从保证工件加工精度及表面质量来选择结

32、构形式从保证工件加工精度及表面质量来选择结构形式 应尽量采用整体式结构，以保证加工质量。应尽量采用整体式结构，以保证加工质量。(3)从保证合理的使用寿命来选择结构形式从保证合理的使用寿命来选择结构形式 采用镶焊结构或装配式结构，便于根据各单个刀具的工作条件，分别采用采用镶焊结构或装配式结构，便于根据各单个刀具的工作条件，分别采用不同的刀具材料。不同的刀具材料。(4)从保证刃磨方便来选择结构形式从保证刃磨方便来选择结构形式 凡要刃磨端面的复合刀具，一般应尽量采用装配式结构。凡要刃磨端面的复合刀具，一般应尽量采用装配式结构。3. 容屑和排屑问题容屑和排屑问题（1）加大容屑空间）加大容屑空间 在刀齿

33、强度允许条件下，尽量增大容屑槽深度或适在刀齿强度允许条件下，尽量增大容屑槽深度或适当减少刀齿数。当减少刀齿数。（2）排屑应畅通）排屑应畅通 应尽量使每把单个刀具所切下的切屑，从各自的排屑应尽量使每把单个刀具所切下的切屑，从各自的排屑槽中排出或使前、后刀齿的排屑槽圆滑连通，控制流向，使切屑互不干扰，槽中排出或使前、后刀齿的排屑槽圆滑连通，控制流向，使切屑互不干扰，顺利排出。顺利排出。 增大排屑槽的螺旋角增大排屑槽的螺旋角也有利于排屑，也有利于排屑， 一般细碎的切屑占用的容屑空间较小，也易排出。所以在较宽的切削一般细碎的切屑占用的容屑空间较小，也易排出。所以在较宽的切削刃上刃上开出分屑槽开出分屑槽，有利于排屑。，有利于排屑。4. 保证良好导向保证良好导向 孔加工复合刀具的导向装置一般孔加工复合刀具的导向装置一般可分为固定式及旋转式两大类。可分为固定式及旋转