法兰零件的加工工艺

1、目录前言.2一法兰零件的加工工艺.3（一）零件图工艺分析 3（二）选择数控加工的内容 4（三）确定加工方案.41平面的加工.52孔系的加工.5（四）毛坯尺寸与材料特性分析 6二 确定定位装夹方案.6（一）定位基准的选择 6（二）夹具的选择 6（三）刀具的选择.7四确定加工顺序 9（-）切削用量的选择12（二）切削深度的确定13五编程13（-）加工工艺13（二）程序 13六操作要点及分析 16（一）操作要点 16（二）要点分析 17总结 17参考文献 19前言根据学院要求大学生毕业之前写毕业设计，毕业设计是完成教学计划、实现 培养目标要求的重要培养阶段，是学生运用在校学习的知识，去分析，解决 实

2、际问题的实践锻炼过程，是一个综合性的教学实践环节。毕业设计是大学 期间，学生毕业前的最后学习阶段，是学习深化与升华的重要过程：；是学 生学习研究与实践成果的全面总结；是学生综合素质与动手实践能力培养效 果的全面检验，培养学生能够根据机械设备和零件的要求编制合理的加工工 艺，最后生成数控加工程序。随着科学技术的不断的发展，对机械产品的不断发展，对机械产品的质量和 生产率提出了越来越高的要求。机械加工过程的自动化是实现上述要求的最 重要的措施之一。它不仅能提高产品的质量，提高生产效率，降低生产成本, 还能够大大降低工人的劳动强度。近年来，由于市场竞争日趋激烈，为在竞争中求得生存与发展，各生 产加工

3、企业不仅要提高产品质量，而且必须不断的改进，缩短生产周期，以 满足市场上不断变化的需要。计算机控制的数控机床的高精度、高度柔性化 及适合加工复杂零件的性能，正好满足当今市场激烈竞争和工艺发展的需 求。可以说，计算机数字控制技术的应用是机械制造行业先进生产技术的标 志，在很大程度上决定了企业在市场竞争中的成败。近年来，由于市场竞争日趋激烈，各生产不仅要提高质量的产品，而 且为满足市场上不断变化的需要进行频频改进。因此，即使是大批量生产， 也改变了产品长期一成不变的做法。这样就是组合机床、自动化机床及自动 化生产线在大批量生产中也日渐暴露其缺点或不足。为了解决上述这些问 题，一种新型的数字程序控制

4、机床应运而生，它极其有效的解决了上述一系 列生产条件限制，为单件、小批量生产的精密复杂零件提供了自动化加工手 段。近几年，在我国机械制造业发展的速度已是日新月异，特别是高新 技术的引进和数控机床的应用发展，需要大量的数控编程人员和工艺设 计人员。对数控技术的应用而言，用人单位需要高技能的数控编程技术 人员，要成为一名合格的机械加工技术人员，必须掌握机械制造工艺， 能够指定出合格的工艺规程和合格的数控程序，如何制定合理的加工路 线和加工的参数直接影响着零件的加工质量和效率及成本。为了巩固和融合大学这两年学来的知识，毕业设计是用数控铳床加 工零件法兰零件的加工工艺图1所示的法兰零件，其材料为HT2

5、00。该法兰零件在数控铳削加工中有一定的代 表性，加工时，在保证质量的前提下，应尽量提高生产率并降低成本，因此不一定全部 都由数控机床加工，简单的表面由普通机床来完成。（一）零件图工艺分析对于该零件的工艺分析，主要从结构形状、尺寸和技术要求、定位基准 及毛坯材料等方面进行。该零件的加工表面由凸台平面、中心孔中40及2- 中22的沉孔、2-13的通孔组成：尺寸标注完整，几何条件充分。各尺寸 均未标注公差，中40内孔表面粗糙度要求较高，为RaL6um。2个沉孔与通 孔粗糙度要求不高，为Ral2. 5um,其余各表面的粗糙度要求均为Ra3. 2umo 但是该零件图为轴对称图形，轮廓有多次要求换向进给

6、；每当坐标移动换向 时（由正一负、负一正），都有可能带入因机床磨损而产生的机械间隙，加 工中要注意反向间隙补偿。在数控铳床上加工时是手动换刀，不仅会降低生 产效率，而且还会给编程增加许多麻烦，同时，因换刀增加了零件加工的接 刀接差，从而降低了零件的加工质量。因此尽量减少换刀次数。该零件材料 为HT200,切削加工性能好。图一法兰零件简图（二）选择数控加工的内容数控铳床与普通铳床相比，具有加工精度高、加工零件的形状复杂、加 工范围广等特点。但是数控铳床价格较高，加工技术复杂，零件的制造成本 也较高。因此，正确选择适合数控铳削的内容就显得很有必要。普通机床无法加工或加工难度不大、质量难以保证的内容

7、作为数控加工 的优先内容。对于普通机床能加工但加工效率低，而且乂可以在数控机床加 工其它表面时顺带加工出的内容也可用数控加工。例如该零件上2个中22 沉孔及2个中除13通孔本身尺寸和加工精度要求都不高，但为了减少工艺 装备，提高效率，可以在数控铳床上顺带加工完成。除底面在普通机床上铳 削外，其余各加工部位均需采用数控机床铳削加工。（三）确定加工方案根据上述分析，该法兰零件的中心孔中40表面粗糙度要求较高，因此应 分别用粗、精加工两个阶段完成，中40孔采用三个工步：钻一粗镇一精馍的 方法来加工完成，零件的上表面轮廓由粗铳、精铳完成。另外由于工件毛坯 是铸造件，加工余量较大，在加工中变形较大，因此

8、也适合粗精加工分开的 方法。1平面的加工：由于上平面A采用的是去除材料的方法加工获得的表面，要求采用粗铳 一精铳两种加工方案才能保证达到标准公差IT8级的精度，考虑到要进行高 效率加工，尽量采用减少加工时间方法，故在进行粗加工时选用较大直径的 面铳刀（宜选用直径大于80mm的面铳刀）进行粗铳和精铳由于粗铳和精铳 在选择刀片上有所区别，所以选用两把刀具分别进行粗加工和精加工。粗加 工时尽量要选用较大的进给量，较大的背吃刀量，和较高的切削速度。精加 工时为了保证表面粗糙度和尺寸精度故要选用较小的进给量，较小的背吃刀 量和较大的切削速度。为保证刀具耐用度和表面粗糙度以及降低加工温度要 使用切削液进行

9、冷却。2孔系的加工：通过分析零件图纸，我们可以看出，该零件图中的孔系的尺寸精度和位 置读精度要求很严，所以在加工时我们必须采用合理的加工方法，既保证零 件的尺寸精度乂保证零件的位置度精度。钻孔时进给量要小，待钻头切削部分全部进入工件后才能正常钻削。钻 小孔或较深孔时，必须经常退出钻头清楚切削，防止因切屑堵塞而造成钻头“咬死”或折断。钻削钢料时，必须充分浇注切削液冷却钻头，以防钻 头发热退火。（四）毛坯尺寸与材料特性分析从毛坯图纸上看，要加工的零件采用的是17011050mm的HT200,该 材料加工性能很好属于加工性能良好的材料。二确定定位装夹方案（-） 定位基准的选择为在一次装夹中加工出所有

10、需加工的表面，除遵循定位基准的选择原则 外，最好选择不需数控铳削的平面或孔作定位基准，并注意所选的定位基准 应有利于提高工件的刚性。该零件选下表面B面为定位基准面。（二）夹具的选择选择夹具的基本原则数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方 向与机床的坐标方向相对固定：二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下几点：1）当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通 用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。3）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。4）夹具上各零部件应不妨碍机

11、床对零件各表面的加工，即夹具要开敞,其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）。夹具的类型数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯 装夹在带可调卡爪的卡盘（三爪、四爪）中，由卡盘传动旋转；另一类用于 轴类零件，毛坯装在主轴顶尖和尾架顶尖间，工件由主轴上的拨动卡盘传动 旋转。数控铳床上的夹具，一般安装在工作台上，其形式根据被加工工件的特 点可多种多样。如：通用台钳、数控分度转台等。据该零件的结构特点选择台钳夹具。三刀具的选择该零件的材料（铸铁）属于一般材料，切削加工性能较好。选用刀具材 料时，粗加工一般选用高速钢，精加工选用合金钢。一般铳平面时，在粗铳 中为降

12、低切削力，铳刀直径应小一些，但乂不能太小，以免影响加工效率， 在精铳中为减小接刀痕迹，铳刀直径应大些。由于B面为160mm*100mm的长 方形，尺寸不大，中心有一个4）60mm的孔，因此选择粗、精铳刀直径应大于 或等于B面宽度的一半即可，取直径为“50mm的立铳刀。在加工40H7的中 心孔时，采用钻一粗锤一精馍的方案，故应选6 3mm中心钻，6 38mm麻花钻、 “39.5mm粗健刀、640H7mm精链刀。因为是单件小批量生产，所以选用单 刃镶刀。钻孔的表面粗糙度Ral2. 5mm,公差等级为IT12级左右，正好符合 2-巾13和2-巾22的粗糙度要求，所以加工这几个孔选用钻头。具体所选刀具

13、见表3o表3数控加工刀具卡工 步 号刀具号刀具名称刀柄型号直径/mm刀具半 径补偿 号1T01立铳刀小 20mmBT40-XM33-75620H012T02平底铳刀在“ 50 mmBT40-TQC50-1806 503T03中心钻小3mmBT40-TQC50-180634T04钻头6 38BT40-TW50-1406 385T05钻头613 mmBT40-Z10-454)136T06粗镇刀小39. 5 mmBT40-M1-45639. 57T07精镶刀640 mmBT40- M1-454)40T088H珀大卬mmBT40-W2-554)22四确定加工顺序加工顺序按照先主后次、先粗后精的原则确定

14、，因此先加工用作定位基 准的外部轮廓尺寸，用作定位基准的下底面和2-22沉孔及2-13通孔，为数 控加工提供稳定可靠的定位基准。具体的加工顺序见表表1 数控加工工序卡数控加工工序卡产品名称或 代号零件名称材料零 件 图 号法兰HT200工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车 间台钳工号工步 内容加工面刀具号刀具 规格 /mm主轴转速/(r/mm)进给速度/(mm/ min)背吃 刀量 /mm备注1粗铳B面外轮 廓至尺外轮廓T0120800150第一次10第二次82铳凸台凸台T0250800150第、次8第三次23钻中40H7 中心孔、2*622*10mm孑L、中心 孔中心孔T03380010

15、034钻中40H7 孔至38钻孔T043560080405钻中13孔钻孔T051380080226粗锋O40H7至 39. 5锋孔T063880080407精悭O40H7孔悭孔T0739.580050408专忽2*022*10孔惚孔T082280010010表2法兰零件机械加工工艺过程序 号1：序名称工序内容设备及工装1铸造制作毛坯，除四周侧面外，各部留单边余量 3- 5mm2钳划全线，检查3铳粗、精铳A面；粗铳B面不留余量普通铳床4数控加工精铳B面，加工各孔立式数控铳床5钳去毛刺6检验（一）切削用量的选择切削用量的选则应充分考虑零件的加工精度、表面粗糙度以及刀具的强 度、刚度以及加工效率等因

16、素。切削用量是表示机床主运动和进给运动大小 的重要参数。选择好切削用量，使切削深度、主轴转速和进给速度三者之间 能彼此协调、相互适应，以形成最佳的切削参数。（二）切削深度的确定:当工艺系统刚性允许时.，尽可能选取较大的切削深度，以减少走刀次数, 提高生产效率。粗加工时，在留下精加工、半精加工的余量后，尽可能一 次走刀将剩下的余量切除。第一次走刀尽可能大些，使刀口在里层切削，避 免工件表面不平及有硬皮的铸锻件。五编程（-） 加工工艺为：1 .粗精铳上表面；2 .粗精铳60外圆及其台阶;3 .钻中心孔4 .钻40底孔；5 .粗精镶40内孔;6 .钻 2*13 孔；7 .粗精铳外轮廓;8 .锐 2*

17、22 孔；（二）程序粗铳外轮廓：G54 GOO XO YO Z50MO3 S800 T1G90 G17 X-90 Y20ZOGO1 Z-1O F150G42 GO1 X-80 YO F200 HOIGO3 X-69. 245 Y-17. 735 R20GO1 X-13. 867 Y-46. 602G03 X13. 867 Y-46. 602 R30G01 X69. 245 Y-17. 735G03 X69. 245 Y17. 735 R20G01 X13. 867 Y46. 602G03 X-13. 867 Y-46. 602 R30G01 X-69. 245 Y17. 735G03 X-80

18、 YO R20G01 X-80 Y-10G01 G40 X-90 Y20GOO Z50X50 Y50 M02粗精铳中60mm外圆及凸台：G54 XO YO Z50T2M03 S800G90 G01 Z-8 F150G03 X-80 Y-10 10 F200进入加工坐标系主轴启动，选择中20mm立铳刀由起刀点到加工起始点下刀至零件上表面下刀深TOmm开始刀具半径补偿铳削外轮廓R20 （第三象限）铳削直线（第三象限）铳削外轮廓R30 （第四象限）铳削直线（第四象限）铳削外轮廓R20 （第一象限）铳削直线（第一象限）铳削外轮廓R30 （第二象限）铳削直线（第二象限）铳削外轮廓R20 （第三象限）切出

19、零件取消刀具补偿/Z向抬刀返回加工坐标系原点，结束进入加工坐标系选择中50mm平底刀启动主轴，/Z向下刀深8mm粗铳中60mm外圆及凸台GOO Z50抬刀G01 Z-16 F200第二次切深8mmG03 X-80 Y-10 F200粗铳中60mm外圆及凸台GOO Z50抬刀G01 Z-18 F200下刀2mm,开始进行精加工G03 X-80 Y-10/精铳60mm外圆及凸台GOO Z50/Z向抬刀XO YO M02返回加工坐标系原点，结束进行孔加工：G54 G90 XO YO Z0 F200进入加工坐标系T3M08切屑液开M03 S800主轴启动G98 G81 XO YO Z-3 F100钻中

20、心孔X60 Y0钻中心孔X-60 Y0钻中心孔G01 Z100抬刀M09/切屑液关X100 Y100退到到换刀点T04选择中38的钻头M03 S800主轴启动M08切屑液开G99 G73 XO YO Z-45 RIO Q5 F80 选择高速深孔钻方式加工中40孔抬刀G01 Z100M09/切屑液关X100 Y1OOT5MO3 S800M08G98G73 X-60Y0Z-45R10F80G73 X60 YO Z-45R10F80GO1 Z1OOM09X1OO Y1OOT6MO3 S800M08G99 G86 XO YO Z-42 RIO F80GO1 Z1OOM09X1OO Y1OOT7MO3

21、S800M08G76 XO YO Z-42R10 Q2 F50GO1 Z1OOM09X1OO Y1OOT8MO3 S800退到到换刀点换用T5号刀（13的钻头）主轴启动切屑液开选择高速深孔钻方式加工中13孔1选择高速深孔钻方式加工中13孔2返回Z向起始点/切屑液关退到到换刀点换用T6号刀（39. 5的镶刀）主轴启动切屑液开选择粗键方式加工40孔抬刀/切屑液关退到到换刀点换用T7号刀（40的膛刀）主轴启动切屑液开精加工中40孔抬刀/切屑液关退到到换刀点换用T8号刀（22的平钻头）主轴启动M08切屑液开G99G98G81 X60 YO Z-30 RIO Q3 F100加工22的孔（左侧）G00Z1

22、00抬刀G81 X-60 YO Z-30 RIO Q3 F100 加工中 22 的孔（右侧）M09G00X100 Y100返回到换刀点M05M30主轴停止，程序结束/切屑液关六操作要点及分析（一）操作要点1 .该零件的加工装夹采用普通精密平口钳进行装夹。2 .零件在加工之前必须用百分表对平口钳进行找正。3 .工件装卡在平口钳时必须露出平口钳25mm以上。4 .在装夹时要在平口钳的下平面上垫上两块等高垫铁，防止打孔时 破坏平口钳钻头或神刀。且等高垫铁上不允许有杂物，保证与工作台平行。5 .选择大直径的盘铳刀加工零件的上表面，提高加工效率。6 .加工各个孔时，应先选用中心钻进行定位，不能直接用钻头

23、打底 孔，然后在选用合适的钻头打底孔，对于尺寸精度要求严格的还要进行扩 孔和钱孔，对位置度要求高的还要进行镇孔加工。7 . 能运用三角函数或平面几何进行节点的计算。8 .换刀时要擦干净刀柄表面不能沾屑（二）要点分析1. 本零件的加工只需要进行单面加工。2. 选用大直径的盘铳刀可以提好效率。3. 选用小直径的铳刀和螺旋槽铳刀的目的是提高转速从而保证表面粗糙度预防刀具干涉。4. 粗加工时尽量采用逆铳的方式加工，精加工时尽量采用顺铳的方式加工。5. 选用正确的对刀点和正确的对到方式，尽量减少定位误差保证位置精度。6. 一次对刀完成所有加工。7. 对刀仪测刀长应该准确。这次设计以尽可能多地应用所学知识并应用先进的自动生产技术为目 的，因此我们从最开始就严格要求自己，投入大量的精力，以认真严谨的态 度去对待.由于设计中的任何一点疏忽和失误都将影响实际零件的加工，所 以我们坚持对每个结构尺寸的确定，数据的计算与参数的选择等都尽量做到 准确合理，依据充分，并请老师及工厂的工人师傅加以检查指正，提出自己 的设计方案与同学讨论，使之更合理，更可靠。我深刻地意识到这次设计对我们走上社会工作岗位具有极其重要的作 用：1 .培养了我们综合运用所学知识，解决实际问题的能力，使自己掌握的 知识得以巩固和提高。2 .基本掌握了