100000m3储罐防腐保温施工工法课件

1、100000m3储罐防腐保温施工工法一、前言本工程为100000m3原油储罐防腐保温工程，该储罐为双盘式浮顶油罐，设计容量100000m3，内径80000mm,高度为21800mm，储存介质为原油，设计压力为常压。罐主体材质采用Q235-B、12MnNiVR及Q345-R，底板边缘板厚11mm,中幅板厚11mm,管壁板最厚达32mm。二、适用范围本施工工法适用于10万方储罐的防腐保温施工三、防腐保温施工工艺及工程量序号部 位单位单台数量物 资 名 称技 术 标 准1罐底板下表面m25060可焊性无机富锌漆干膜厚度约70um,最大不超过90um2罐底板上表面m25030环氧富锌底漆干膜厚度不小于

2、70um环氧玻璃鳞片面漆干膜厚度不小于300um,涂层总厚度不小于370um3罐体内表面（距罐顶包边角钢2.4m高范围内）m2710环氧富锌底漆干膜厚度不小于70um环氧云铁防锈中间漆干膜厚度不小于80um白色聚氨酯导静电耐候面漆干膜厚度不小于80um,涂层总厚度不小于230um4罐体内表面（距罐底板2m高范围内）m2780环氧富锌底漆干膜厚度不小于70um环氧玻璃鳞片面漆干膜厚度不小于300um,涂层总厚度不小于350um5罐体外表面（保温部分）m25240环氧富锌底漆干膜厚度不小于80um6罐体外表面（不保温部分）m2280环氧富锌底漆干膜厚度不小于70um环氧云铁防锈中间漆干膜厚度不小于

3、80um白色聚氨酯导静电耐候面漆干膜厚度不小于80um,涂层总厚度不小于230um7浮舱底板下表面m24970水性环氧导静电底漆干膜厚度不小于100um水性环氧导静电防锈面漆干膜厚度不小于150um,涂层总厚度不小于250um8 浮舱边缘板外表面及浮舱人孔内表面m2270水性环氧导静电底漆干膜厚度不小于100um水性环氧导静电防锈面漆干膜厚度不小于150um,涂层总厚度不小于250um9浮顶顶板上表面m25520环氧带锈底漆干膜厚度不小于70um环氧云铁防锈中间漆干膜厚度不小于90um海灰色聚氨酯导静电耐候面漆干膜厚度不小于90um,涂层总厚度不小于250um10浮顶浮舱内表面m213600水

4、性环氧导静电底漆干膜厚度不小于70um水性环氧导静电防锈面漆干膜厚度不小于100um,涂层总厚度不小于170um11加热盘管外表面m2600环氧有机硅耐热底漆干膜厚度不小于50um环氧有机硅耐热面漆干膜厚度不小于50um,涂层总厚度不小于100um12盘梯平台，抗风圈，加强圈等钢结构m23280环氧富锌底漆干膜厚度不小于70um环氧云铁防锈中间漆干膜厚度不小于80um聚氨酯导静电耐候面漆干膜厚度不小于80um,涂层总厚度不小于230um四、主要施工工艺流程图工机具设备进场施工临时设施准备技术交底材料进场验收施工组织设计图纸会审技术手段用具制作劳动力安排材料计划上报罐体焊接完成涂刷中间漆中间检查

5、涂刷底漆检查验收抛丸除锈验收保温罐体试压时搭设脚手架检查涂刷面漆检查施工顺序：1、 罐底板除锈，检验合格后涂刷下表面防腐层和上表面底漆2、 壁板除锈，检验合格后涂刷第一遍底漆3、 浮舱板及浮舱内钢结构除锈，检验合格后涂刷底漆和面漆4、 壁板滚圆后，涂刷底漆5、 加强圈、抗风圈、加热盘管等钢结构除锈，检验合格后涂刷防腐层6、 储罐安装完毕后搭设脚手架，检验合格，并在试压前涂刷中间漆和面漆7、 储罐试压合格后对焊道除锈及防腐8、 罐体保温，检验合格9、 罐体整体检验，合格后拆除脚手架五、抛丸除锈、防腐保温操作要点（一） 抛丸除锈操作要点1、 抛丸除锈在现场的预制厂内进行，预制厂面积月2000 m2

6、 ,划分为四个区域，分别为抛丸除锈区、防腐等待区、防腐加工区、成品区，中间材料的循环采用龙门吊。2、 除锈装置采用全自动通过式抛丸除锈生产线3、 抛丸除锈工艺：转入防腐等待区检验合格除锈作业进入除锈作业线将钢构件放在台车上4、 操作要点1）表面除锈等级和要求：抛丸除锈等级应符合GB8923-1988标准规定的Sa2.5级标准，表面干燥无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈迹，露出灰白色均匀粗燥金属表面。2）抛丸操作：将工件放入橡胶履带滚筒中，操作人员按下“进行”按钮，抛丸室气动关闭，抛丸清理开始，履带向前运行，工件不断向前移动，高效强力抛丸器将金属丸料高速抛射到正在前移的工件表面，工件可完全均匀地得到

7、清理。钢丸通过履带的溜孔流入螺旋输送机，再将抛丸输送到斗室提升机，经斗室提升机到分离器，被分离后存储待用。全面清理过的工件从抛丸机中滚动前移到防腐等待区。3） 除锈处理与涂漆工序之间，工件停留的时间尽可能缩短。晴天或潮湿度不大的气候条件，其停留时间不超过4小时。雨天、潮湿、盐雾或含硫的气候环境中，其停留时间不得超过2小时，工作环境的大气温度至少比大气露点温度高3°C。已除锈的表面不得与污染物接触，如赤手触摸等，制备好的工件只能用干净的手套、棉纱、破布或吊索夹持。5、 涂装施工要点5.1涂装施工环境要求1)涂装的适宜温度为060°C，相对湿度85%，被涂钢构件表面温度应高于露

8、点3度以上。当相对湿度85%时，钢板表面湿度接近露点时，容易在底材表面结露，从而影响涂膜与底材的结合。对于环氧类型的涂料，当低于10度时，其固化反应很慢。 露点温度可根据空气温度和相对湿度从下表查得。环境温度(°C)相对湿度（%）5560657075808590950-7.9-6.8-5.8-4.8-4.0-3.0-2.2-1.4-0.75-3.3-2.1-1.00.00.91.82.73.44.3101.42.63.74.85.86.77.68.49.3156.17.48.69.710.711.512.513.414.22010.71213.214.415.416.417.418.

9、319.22515.616.918.219.320.421.322.323.324.13019.921.422.723.925.126.227.228.229.13524.826.327.528.729.931.132.133.134.14029.130.732.233.534.735.937.038.038.9例如，测得空气温度为30°C，空气湿度为70%，从上表可以查出露点温度为23.9°C，则钢材表面的温度应在23.9+3=26.9°C时，才能进行涂装施工。2)底材处理和涂装应用良好的光线条件，如果自然光线照亮不够，应采用其他补充的照明方式，以便于对底材处理

10、情况和涂膜状况的检查。3)所以降水的天气，如下雨、下雾等天气不能进行涂装和底材的处理作业。4)应注意风力不得超过五级，否则涂料损失过大，表面粘附杂质增多，影响涂层的质量和耐久性。5.2现场涂装内容及涂装方法的选择施工方法使用涂料的特性涂 装使用工具或设备主要优缺点干燥速度粘 度手工滚涂法干性较慢塑性水主体钢结构滚 子投资少，施工方法简单，使用于大面积构件的涂装，施工效率差。刷涂法干性较慢塑性水局部补涂各种毛刷施工方便简单，适用于各种形状及大小面积的构件，施工效率低。5.3涂料防腐层施工5.3.1涂装前的准备及涂料的技术要求1)涂装前应检查所用涂料的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。质

11、量不合格或变质的涂料绝不能使用。2)涂装前应对涂料的基本组成和性能及施工方法进行了解，根据涂料的施工要求选择和确定适当的涂装工艺。3)由于涂料中各种成分的比重不同，一般涂料经过储存后，会出现程度不同的沉淀，因此在涂装前必须将涂料搅拌至完全均匀，如有漆皮和颗粒，则应用80120目的筛网过滤后再使用。4)双组分的涂料，一定要现配现用，双组分混合后应在两小时内使用完毕，超时的涂料不能涂装使用。5)为确保工程质量，钢构件涂装需阳光按照设计要求办理。施工时，当天使用的涂料当天配置，不能随意添加稀释剂，并要求必须等下一层漆干透后，方可涂次一层漆。6)底漆要求平整、均匀，漆膜无泡、裂纹、无严重流挂、脱落、漏

12、涂等缺陷。5.3.2 防腐涂层质量控制标准除锈质量控制标准1）除锈后表面清洁度和表面粗燥度的评定，均应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，检验人员应具有正常视力，检查表面清洁度和表面粗燥度，除锈等级，待查基体表面应与GB8923«涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级»中相应的相片进行比较评定。2）检查粗燥度时，用仪器直接测定表面粗燥度值，其测定方法：用表面粗燥度仪检测粗燥度时，一般每10m2不少于3个检测点，每个监测点的面积不少于1cm2,在其上测10次，取平均值为检测点的表面粗燥度。涂料涂层的质量控制标准1）把好涂料的质量关，是保证涂料涂装质量的关键，所采用的涂

13、料应达到该工程的质量要求标准。2）涂料的相关资料要求：产品说明书、产品批号、合格证和检验资料。涂料施工工艺参数，包括表干、实干时间，最长和最短的涂覆时间间隔，一道涂层的干、湿膜厚度及理论涂装用量等。涂料制造厂对基体表面预处理等级及涂装施工环境的要求等。对于多组分涂料，应对材料的配比量，混合搅拌后的使用时间等有指导性的说明。3)涂装的质量检查：涂装前应对表面预处理的质量进行检查，合格后方可进行涂装，涂装过程中，及时测定湿膜厚度，对每层涂装的前一层进行外观检查，发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，及时进行处理，涂装结束时对涂膜的外观进行检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓包、针孔、裂纹等缺陷。涂膜固化干

14、燥后进行干膜厚度的测定。85%以上测点应达到设计厚度。测定方法及测点数如下：使用的测厚仪精度应不低于±10%，且经检验合格。测厚仪的调节，测量前应在标准模块对一起进行系统调节，以确保测量精度，然后分别在标准样快和预处理的无涂层基体上进行至零比较，其读数为修正值。测量时，每一测点都应有三个读数，其中每次读数的位置相距2527mm，取三个读数的平均值为此点的测定值。平整表面上每10m2应不少于三个点的测定值，结构复杂，面积较小的表面原则上每2m2取一个点的测定值，取点应注意分布的均匀性、代表性。动力工具除锈的要求1）针对本项目防腐施工，金属表面的预处理应按照技术设计要求及相关规范进行。2

15、）对焊缝除锈补涂的表面预处理采用动力工具除锈时，首先试运行好砂轮机，看其是否偏转、偏轮，接电源线有无漏点处等安全注意事项是否符合安全规定。3)在清理掉基体的油污、水份，然后进行砂轮机除锈。4）除锈时，正确握住砂轮机，让砂轮机从基面的某一部位开始，沿这一固定点向固定方向进行磨光除锈。5）砂轮机除锈时，在接触锈面时要轻重适中，严禁用力过猛，以免损坏机械或机械脱手伤人。6）动力工具除锈后表面应干燥，无油污、无氧化皮、无锈斑、无灰尘、符合GB8923规定的St3级标准。（二）脚手架搭、拆作业管理措施1、脚手架搭、拆作业施工准备1.1按«建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范»的要求对

16、钢管、扣件、架板进行检查验收，不合格产品不得使用。经检验合格的构配件应按品种、规格分类摆放整齐、平稳。摆放场地不得有积水，清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。1.2脚手架的基点和依附构建（物体）必须牢靠，从地面搭设时，地基应平整结实或增设扫地杆弥补地基的不足。1.3脚手架材料准备1.3.1钢管：脚手架钢管应采用现行国家标准GB/T13793«直缝电焊钢管»或GB/T3092«低压流体输送焊接钢管»中规定的3号普通钢管。其质量应符合现行国家标准GB/T700中Q235-A的规定。脚手架钢管的尺寸符合«建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范

17、»中表3.12的规定，详见下表。每根钢管的最大质量不应大于25kg，采用Ø48×3.5钢管。截面尺寸（mm）最大长度（mm）外径壁厚横向水平杆其他杆483.5220065001.3.2扣件：扣件式钢管脚手架应采用可锻铁制作的扣件，其质量应符合现行国家标准«钢管脚手架扣件»的规定：扣件规格必须与钢管外径相同。螺栓拧紧扭力矩不应小于40N·m,且不大于65 N·m.在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm.对接扣件开口应朝上或朝内。1.3.3脚手架板：脚手

18、架板采用钢板制作，每块重量不宜大于30kg，脚踏板宽200300mm，长度不大于3米的钢板。不得使用腐蚀破裂脚手架板，搭拆时注意不能影响工程的施工，不能与施工的设备物体紧贴，避免影响施工。并应有防滑措施。脚手架板不得有严重锈蚀、油污和裂纹。捆绑脚手架板的镀锌铁丝不宜小于8号。1.3.4脚手架搭设之前，架设人员应对所用各类材料进行检查，确认合格后方可使用。如有下列情况禁止使用：钢管严重腐蚀、弯曲、压扁和裂缝，扣件和连接有脆裂、变形和滑线等缺陷。2、脚手架搭设2.1脚手架搭设的注意事项1）搭设脚手架由于可能与其他工作单位交叉作业，故不能一次搭完，要与其他单位协调好关系，分期搭设。2）脚手架搭设顺序

19、：铺垫板 摆放扫地杆 逐根竖立立杆并与扫地杆扣紧 装扫地小横杆并与立杆和扫地杆扣紧 装第一步大横杆并与立杆扣紧 安装第一步小横杆 安装第二步大横杆 安装第二步小横杆 加设临时斜支撑，上端与大横杆扣紧 安装第三、四步大横杆和小横杆 接立杆 加设剪刀撑 铺脚手架板 绑护身栏杆。 3)纵向或横向水平与立杆连接时，其扣件的抗滑承载力应符合行业标准的规定。纵向水平杆的搭设应符合以下规定：纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。纵向水平杆的对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于1m,应等间距设置3个旋转扣件固定。4

20、)脚手架板的设置应符合下列规定：作业层脚手架板应铺满、铺稳；脚手架板应设置在三根横向水平杆上。当脚手架板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆支撑，但应将脚手架板的两端与其可靠固定，严防倾翻。脚手架板对接平铺时，接头处必须设两根水平杆。脚手架板搭接铺设时，接头必须支在横向水平杆上。在拐角、斜道平台口处的脚手架板应与横向水平杆可靠连接，防止滑动。5)斜道：人行并兼作材料运输的斜道采用之字型斜道。人行斜道宽不宜小于1m,坡度宜采用1/3，拐弯处应设置平台，斜道两侧及平台外围应设置栏杆及挡脚板。6)作业层、斜道的栏杆和挡脚板的搭设应符合下列规定：栏杆和挡脚板均应设在外立杆的内侧。上栏杆上皮高度应为1.

21、2m.挡脚板高度不应小于180mm.栏杆应居中设置。7)搭设脚手架前，应做好准备工作，明确作业要求，确认工作环境、防护用品和工具安全可靠；大型和特殊脚手架，应编制脚手架施工方案，并按照批准的施工方案进行搭设。8）脚手架钢管上下间距应保持在1.5m1.8m 之间；纵向间距保持在1.5m1.9m之间；横向间距保持在1.5m1.8m 之间；第三层以上要有水平支撑和剪刀撑；脚手架与施工钢结构距离最大不超过60cm。9）脚手架搭设过程中，安全网或其他防护用品及时搭上，以保证搭设人员的安全。操作层必须设两道防护栏和挡脚板，挡脚板高度不小于20cm,设临时护栏上栏高度不小于1.2m.10）脚手架不能形成倒塔

22、式结构；脚手架整体应稳定牢固，不得摇摆晃动；从地面或操作基础面至脚手架作业面，必须有上下盘梯和通道。11）严禁将外径48mm和51mm的钢管混合使用。12）搭设脚手架时周围应设警戒标志，设专人监护，禁止他人入内。3、脚手架的验算1）荷载分类：作用于脚手架的载荷可分为永久荷载（恒荷载）与可变荷载（活荷载）。永久荷载可分为：脚手架结构自重，包括立杆、纵向水平杆、横向水平杆、剪刀杆、横向支撑和扣件的自重；构配件的自重，包括脚手架、栏杆、挡脚板、安全网等防护措施的自重。可变载荷可分为：施工载荷，包括作业层上的人员，器具和材料的自重；每米立杆的结构自重标准值按规范采用；作用于脚手架上的水平风荷载标准值，

23、应按下式计算：wk=0.7µz·µs·W.2)载荷效应组合设计脚手架的承重构件时，应根据使用过程中可能出现的荷载，取其最不利组合进行计算，荷载效应组合宜按下表采用。计算项目荷载效应组合纵向、横向水平杆强度与变形永久荷载+施均布活荷载脚手架立杆稳定永久荷载+施均布活荷载永久荷载+0.85（施均布活荷载+活荷载）3）扣件、底座的承载力设计值应按下表采用项目承载力设计值对接扣件（抗滑）3.20直角扣件、旋转扣件（抗滑）8.00底座（抗压）40.00注：扣件螺栓拧紧扭力矩值不应小于49N·m,且不大于65 N·m.4）受弯构件的挠度不应超过下

24、表中规定的容许值构件类别容许挠度v脚手架板、纵向、横向水平杆l/150与10mm悬挑受弯杆件l/400注：l为受弯构件的跨度5）受压、受拉构件的长细比不应超过下表中规定的容许值。 构件类别容许长细比立杆双排架210横向斜撑、剪刀撑中的压杆250拉杆350 注：计算时，立杆的计算长度按本规范计算，但k值1.00，本表中其他杆件的计算长度按L0 =µL=1.27L计算。立杆计算长度应按下式计算：L0=kµh4、脚手架的交接验收与使用1）脚手架搭设完毕后，搭设作业班组必须按施工要求进行全面自检，然后通知项目部、监理相关安全人员进行检查验收，检查确认合格后，填写脚手架交接验收单，并

25、在验收单上签字确认，挂牌后方可使用。2）任何人不得擅自拆改验收后的脚手架，特殊情况下需要作局部修改时，须经技术负责人同意，由原搭设班组操作，搭设完成后仍需履行检查交接手续。3）脚手架的使用：作业人员应从斜道或专用梯子至作业层，不得沿脚手架攀爬；在脚手架上从事三级以上高处作业，应办理高处作业票；风力超过6级应停止在脚手架上作业；脚手架在使用过程中，不得随意拆除架杆和脚手架板，更不得局部切割和损坏。4)脚手架使用过程中，应定期检查下列项目：杆件的设置和连接，支撑、盘梯、法兰人孔等处的构造是否符合要求。地基是否积水、松动，立杆是否悬空。扣件螺栓是否松动，安全防护措施是否有变动。5）钢管的检查应符合下

26、列规定：应有产品合格证钢管表面应平直光滑，不应有裂纹、结巴、分层、错位、毛刺、压痕和深度划伤。5、脚手架的拆除1）脚手架使用完毕应及时拆除，拆除脚手架前的准备工作应符合下列规定：全面检查脚手架的扣件连接、支撑体系是否符合要求。清除脚手架上杂物及地面障碍。2)分段拆除时高差不应大于2步。3）拆除脚手架时周围应设警戒标志，设专人监护，禁止他人入内。4）拆除时，应按顺序由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；严禁整排拉倒脚手架。5）拆下的架杆、连接件、脚手架板等材料，应采用溜放，严禁向下投掷。6）拆除脚手架时，作业人员、架杆及作业面等与电线的安全距离不足时，应切断电源或采取可靠的安全措施。7）卸开的脚手

27、架板、架杆应一次全部拆完。6、脚手架材料保管1)拆除掉的脚手架杆、连接件、架板应定期除锈防腐，分类摆放整齐，不得散放在施工现场。2)脚手架材料入库前应检查扣件是否有裂纹，螺栓是否有滑扣现象，并将螺栓螺纹的活动部分涂上黄油。（三）储罐保温施工技术要求1、保温前的准备及要求1） 储罐的附件，包括爬梯、平台、栏杆、加热管等附件全部焊接、安装完毕后系统按设计要求试压或其他试验合格，补漆完成后，才能进行保温施工。2） 将保温物体的表面的灰尘、污垢等杂质全部清理干净。2、保温层铺设的技术要求1） 保温层采用60mm厚硅酸盐板材，油漆涂刷完成并经检验合格后，随后进行内保温层的安装，硅酸盐板材的铺设应自下而上

28、进行拼砌，相邻保温板材之间的缝隙要结合紧密。上下的连接要相互错开，不允许有对缝现象的发生。保温板材要和储罐外表面粘贴密实，并进行固定。2） 对人孔、法兰、管道接口等部位的保温，应根据障碍的几何图形及尺寸下料安装，如有缝隙过大的现象发生必须用碎料填充密实。3） 保温材料的装运，现场搬运，应采用相应的保护措施，轻搬、轻放，防止挤压和损坏。4） 安装保温层时应将保温材料竖放，纵缝错开排列，对已安装完的保温材料，及时将板材固定。3、金属外护板保温层技术要求1） 外护板应紧贴在主保温层上，搭接一定要牢固自然。环向铆钉（或自攻螺丝钉）应在150mm250mm,横向铆钉（或自攻螺丝钉）应保持在250mm30

29、0mm,竖向铆钉（或自攻螺丝钉）应保持在200mm250mm.2） 环向接口应朝下，环向搭接和相邻搭接的长度不得少于25mm.3） 外护板安装应平直整齐，无翘边、膨胀、开裂现象。保温顶部包角规格150mm×150mm直角形状，铆钉(或自攻螺钉)距离150mm.4） 外护板安装必须顺水搭接，无翘边、膨胀、开裂等缺陷，外护板整体外观要圆顺自然、美观大方。5） 整体金属外护板安装完成后，负责对其他损坏部位进行修复，达到国家及甲方规定的验收评定标准。6） 保温及保温外护板全部完工后，保温的热态验收时，在保温或金属保护层表面进行检测，环境温度25°C时，保温层或保护层表面温度不得大于

30、50°C.7） 每天保温材料的废弃物应集中处理，下班前置于垃圾箱。禁止乱扔乱放，就地焚烧。六、质量标准及质量控制措施1、质量标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923-1988石油化工设备和管道涂料防腐技术规范SH3022-1999钢制管道及储罐腐蚀控制工程设计规范SY0007-1999石油化工设备和管道隔热技术规范SH3010-2000100000m3双盘浮顶油罐防腐技术条件2、质量控制措施1）建立完善的质量保证机构，设质量检验员，分别控制施工质量，队质检员、班组质检员负责执行质量管理要求。2）质量保证工作做到标准化，质量保证过程程序化，质量记录文件化。3)明确质量保证体

31、系的责任，质量记录要明确记录好施工过程中的实施人、检查人、无论哪个环节出问题，都可以追溯责任人的责任。4)在施工过程中从施工准备、材料验收到整个施工，严格抓好全过程施工控制，确保质量目标的顺利完成。5)实行质量责任制，项目经理是工程质量第一责任人，项目部技术负责人对工程质量负直接领导责任，各专业施工队长是该专业施工工程质量第一责任人，技术质量要抓好各岗位质量责任的落实和考核。6)在施工中抓好全规程的质量工序控制，严格执行“三级检查”“三工序管理”，做好“预测预控”，每道工序的质量监督，实行自建、互检、专职检，合格后方可转入下道工序。7）建立巡检制，每个专业由质检员组织一日一巡检。8）实行质量否

32、决制，现场执行黄牌、红牌制，黄牌是质量苗头以示警告，红牌是表示停止作业，进行整改。严格执行质量奖罚，把施工质量指标落实到承包过程中去，实行一次合格率记分奖励办法，做到质量指标落实，经济政策兑现。9）质量检查要做到“三定一高”，即：定期检查、定期整改、定期总结评比，一高是高标准/10）对施工人员要经常进行质量意识的教育，竖立“百年大计,质量第一”的思想。11）严把材料质量关，所有防腐及保温材料的进场前必须向监理公司做进场材料的报验，合格后才能使用，施工中不得使用任何不合格的材料。12)接受建设单位、设计单位和质检部门的监督，施工质量不符合要求无条件返工，认真听取他们的意见。13）对进入现场的原材

33、料、设备等进行预验收，使之符合设计规定的质量要求。14）严格按照既定的施工方案、操作规程、施工及验收规范进行施工，并在关键部位设立若干个质量控制点，按专业认真作好质量的自检、互检和专检工作。15）现场施工脚手架的搭设必须按照相关规范的要求。3、质量控制点的设置1） 罐底板上表面防腐2） 罐底板下表面防腐3） 罐体内表面防腐4） 罐体外表面防腐5） 浮顶底版下表面防腐6） 浮顶边缘板外表面防腐7） 浮顶顶板上表面防腐8） 浮顶浮舱内表面防腐9） 加热管外表面防腐10） 盘梯、平台、抗风圈、加强圈等钢结构防腐11） 罐底边缘板与基础连接处防腐12） 罐体外表面保温七、安全体系的确立及保证措施1） 人建立本项目的QHSE保证体系，自上而下建立一套完善、尽职尽责、覆盖施工班组的QHSE管理网络。2） 各级领导必须认真执行国家和上级的各项法律、法规，施工前对所有施工人员进行纪律和安全教育，牢固树立“安全第一”的思想，相关部门要加强对施工生产的安全检查和监督，确保安全生产。3） 施工应有防风、防雨措施，制定防风、防雨计划。要有专人负责，做的组织落实，人员落实，器材落实，大风时，严禁吊装作业，保证人身和设备安全。4） 施工设备、机具必须符合安全生产的要求，防护设施齐全可靠，噪声值不超标。5） 施工人员应穿工作服、工作鞋、戴安全帽、佩