典型表面的加工1

1、1第第 5 章章 典 型 表 面 的 加 工典 型 表 面 的 加 工 零件表面通常都可看成是一条母线零件表面通常都可看成是一条母线1(1(直线或曲线直线或曲线) )沿另一条沿另一条导线导线2(2(直线或曲线直线或曲线) )运动的轨迹。母线和导线统称为表面的发运动的轨迹。母线和导线统称为表面的发生线。切削加工时，实现这两根发生线的是刀具的切削刃与生线。切削加工时，实现这两根发生线的是刀具的切削刃与工件的相对运动，并通过此运动将工件的表面切削成形。工件的相对运动，并通过此运动将工件的表面切削成形。图图 5 - 15 - 1 表 面 成 形表 面 成 形2成形零件表面的加工方法有四种：成形零件表面

2、的加工方法有四种： (1)轨迹法轨迹法 工件表面的发生线工件表面的发生线(母线和导线母线和导线)均由轨迹运动生成。均由轨迹运动生成。刀刃为切削点刀刃为切削点1按照一定的规律作轨迹运动按照一定的规律作轨迹运动3生成母线生成母线2，工，工件绕自身的轴线作回转运动形成导线，最终获得回转表面。件绕自身的轴线作回转运动形成导线，最终获得回转表面。图图5-2-(5-2-(a)a)3(2)(2)成型法：成型法： 工件的一条发生线是通过刀刃的形状直接获得。工件的一条发生线是通过刀刃的形状直接获得。 刀刃刀刃1的形状与工件的母线的形状与工件的母线2相同，工件绕自身的轴线作回相同，工件绕自身的轴线作回转运动形成导

3、线，最终获得回转表面。转运动形成导线，最终获得回转表面。图图5-2-5-2-( (b)b)4(3)(3)相切法：相切法： 工件的一条发生线是通过刀刃运动轨迹的包络线。工件的一条发生线是通过刀刃运动轨迹的包络线。 刀刃刀刃1作回转运动，其回转轴线按照一定的规律作轨迹运作回转运动，其回转轴线按照一定的规律作轨迹运动动3, 刀刃切削点运动轨迹的包络线形成发生线刀刃切削点运动轨迹的包络线形成发生线2。图图5-2-5-2-( (c)c)5(4)(4)范成法：范成法： 工件的一条发生线也是刀刃运工件的一条发生线也是刀刃运动轨迹的包络线，且包络线通过刀动轨迹的包络线，且包络线通过刀具与工件之间的范成运动来生

4、成。具与工件之间的范成运动来生成。 刀具刀刃的形状为一条直线刀具刀刃的形状为一条直线1，通过刀具的运动与工件的运动所组通过刀具的运动与工件的运动所组合而成的范成运动合而成的范成运动3，使切削刃，使切削刃1相相对于工件的位置按确定的规律变化，对于工件的位置按确定的规律变化，形成共轭发生线形成共轭发生线2，共轭发生线，共轭发生线2是切削线是切削线1的包络线。的包络线。 齿轮、链轮大多数采用范成法加工。齿轮、链轮大多数采用范成法加工。 图图5-2-5-2-( (d d) )65.1 外圆表面的加工外圆表面的加工 外圆表面的技术要求外圆表面的技术要求(1)尺寸精度：外圆面直径和长度的尺寸精度：外圆面直

5、径和长度的(2)形状精度：圆度、圆柱度和轴线的直线度等形状精度：圆度、圆柱度和轴线的直线度等(3)位置精度：同轴度、垂直度和径向圆跳动等位置精度：同轴度、垂直度和径向圆跳动等(4)表面质量：粗糙度、表面硬化、组织变化和残余应力等表面质量：粗糙度、表面硬化、组织变化和残余应力等 轴、套、盘类零件的主要表面或辅助表面常常由轴、套、盘类零件的主要表面或辅助表面常常由外圆面组成，外圆面的加工所占比重很大。外圆面组成，外圆面的加工所占比重很大。外圆表面加工方法：车削、磨削及光整加工等外圆表面加工方法：车削、磨削及光整加工等7一、外圆表面的车削一、外圆表面的车削 车削是外圆表面粗加工、半精加工的主要方法车

6、削是外圆表面粗加工、半精加工的主要方法 单件、小批生产：常用普通卧式车床单件、小批生产：常用普通卧式车床 成批、大量生产：多刀半自动车床、液压仿形车床成批、大量生产：多刀半自动车床、液压仿形车床 或数控车床等或数控车床等1. 外圆车削的工艺范围外圆车削的工艺范围工艺范围工艺范围加工精度加工精度Ra /m应应 用用粗粗 车车IT10IT10Tl3Tl312.512.56 6.3.3准备工序或最终工序准备工序或最终工序半精车半精车IT9IT9IT10IT103.23.26 6.3.3准备工序或最终工序准备工序或最终工序精精 车车IT7IT7IT8IT80.80.83 3.2.2最终工序最终工序或或

7、为光整加工准备为光整加工准备精细车精细车IT6IT6IT7IT70.20.20 0.8.8( (黑色黑色) )最终工序最终工序0.40.40 0.1.1( (有色有色) )主要加工方法主要加工方法81)1)生产率较高生产率较高： 车刀结构简单、刚性好、制造、车刀结构简单、刚性好、制造、刃磨、安装方便，过程连续、较平稳，可高速刃磨、安装方便，过程连续、较平稳，可高速切削或强力切削切削或强力切削2)2)应用广泛：应用广泛： 不仅轴和盘套类零件上的外圆可不仅轴和盘套类零件上的外圆可进行切削，而且其他能在车床上装夹的零件，进行切削，而且其他能在车床上装夹的零件，其外圆也可进行车削其外圆也可进行车削3)

8、3)加工材料较广：加工材料较广： 钢、铸铁、非金属和某些金钢、铸铁、非金属和某些金属均可车削属均可车削2. 2. 外圆车削的工艺特点外圆车削的工艺特点93.3.细长轴外圆的车削加工细长轴外圆的车削加工 细长轴细长轴(L/D510)刚度很差，车削因弯曲和振动产生腰鼓形刚度很差，车削因弯曲和振动产生腰鼓形或竹节形误差而不易保证加工质量。或竹节形误差而不易保证加工质量。有效解决措施有：有效解决措施有：(1).(1).改进装夹方法改进装夹方法10 粗车在刀尖后，粗车在刀尖后， 精车在刀尖前精车在刀尖前缩颈法结构缩颈法结构使使用用跟跟刀刀架架11(2).(2).合理选择切削方法合理选择切削方法1). 反

9、反 向向 切切 削削 法法( (车头向尾座走刀车头向尾座走刀) )2). 选择较大的进给量选择较大的进给量 3). 选择较大主偏角选择较大主偏角12(3). 合理选择刀具合理选择刀具a.a.刀具材料刀具材料: :如如YW1YW1或或YG6AYG6A。b.b.粗车刀粗车刀: :较大主偏角较大主偏角、较大前角和较小后角较大前角和较小后角, ,以减少切削力又可加强刃以减少切削力又可加强刃口强度口强度, , 磨出卷屑槽和选用磨出卷屑槽和选用+ +5 5的刃倾角控制切屑的顺利排出。的刃倾角控制切屑的顺利排出。主偏角前角后角刃倾角图图5-7 5-7 细长轴外圆的车削加工细长轴外圆的车削加工13c.c.精车

10、刀：精车刀： 用宽刃高速钢刀片用宽刃高速钢刀片( (图图5-8)5-8)； 大进给量大进给量(f=10(f=1020mm/r)20mm/r)、低速切削、低速切削( (v v1 12m/min)2m/min)。精车刀精车刀前角前角后角后角刃倾角刃倾角刀刃宽度刀刃宽度14 磨削加工是用砂轮作切削工具，是外圆精加工的主要磨削加工是用砂轮作切削工具，是外圆精加工的主要方法。淬火的黑色金属零件、不淬火的黑色金属零件和有方法。淬火的黑色金属零件、不淬火的黑色金属零件和有色金属都能加工。外圆磨削分为粗磨、精磨、光整加工。色金属都能加工。外圆磨削分为粗磨、精磨、光整加工。 二、外圆表面的磨削二、外圆表面的磨削

11、 图图5-9 5-9 砂轮及磨削示意图砂轮及磨削示意图1.1.砂轮砂轮 轮用结合剂把磨粒轮用结合剂把磨粒粘结起粘结起来来, ,经压坯经压坯、干燥干燥、焙烧及车焙烧及车整而成的多孔疏松物体。整而成的多孔疏松物体。 砂轮特性主要由磨料、砂轮特性主要由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等因素所决定。及形状尺寸等因素所决定。15系列系列名名 称称代号代号性能性能 可加工材料范围可加工材料范围刚刚玉玉棕刚玉棕刚玉A 棕褐色棕褐色,硬度低硬度低,韧性韧性较好较好碳素钢、合金钢、可锻铸铁碳素钢、合金钢、可锻铸铁与青铜与青铜白刚玉白刚玉WA 白色白色, 较较A硬度高硬度高, 磨磨

12、粒锋利粒锋利, 韧性差韧性差淬硬高碳刚、合金钢、高速淬硬高碳刚、合金钢、高速钢，薄壁零件、成形零件钢，薄壁零件、成形零件铬刚玉铬刚玉 PA 玫瑰红色玫瑰红色, , 韧性比韧性比WA好好高速钢高速钢、不锈钢不锈钢, ,成形磨削成形磨削, ,刀具刃磨刀具刃磨, ,高表面质量磨削高表面质量磨削碳碳化化物物黑碳化硅黑碳化硅C黑色带光泽，比刚玉类黑色带光泽，比刚玉类硬度高，导热性好，但硬度高，导热性好，但韧性差韧性差铸铁，黄铜、耐火材料及非铸铁，黄铜、耐火材料及非金属材料金属材料绿碳化硅绿碳化硅GC 色带光泽色带光泽, ,较较C硬度高硬度高, ,导热性好，韧性较差导热性好，韧性较差硬质合金、宝石、光学玻

13、璃硬质合金、宝石、光学玻璃超超硬硬磨磨粒粒人造人造金刚石金刚石D 白色、淡绿、黑色，白色、淡绿、黑色，硬度最高，耐热性较差硬度最高，耐热性较差硬质合金、宝石、光学玻璃硬质合金、宝石、光学玻璃陶瓷等高硬度材料陶瓷等高硬度材料立方立方氮化硼氮化硼CBN 棕褐色棕褐色, ,硬度仅次于硬度仅次于D,韧性较韧性较D好好高性能高速钢、不锈钢，耐高性能高速钢、不锈钢，耐热钢几其他难加工材料热钢几其他难加工材料(1).(1).磨料磨料16分为磨粒分为磨粒(40m)和微粉和微粉(40m)两类。两类。类别类别粒度号粒度号适适 用用 范范 围围磨磨粒粒8#24#荒磨荒磨30#46#一般磨削一般磨削, ,加工表面粗糙

14、度可达加工表面粗糙度可达Ra0.8m54# 100#半精磨、粗磨和成形，半精磨、粗磨和成形，加工表面粗糙度可达加工表面粗糙度可达Ra0.80.16m120# 240#精磨精磨、精密磨精密磨、超精磨超精磨、成形磨成形磨、刀具刃磨刀具刃磨 、珩磨珩磨微微粉粉W63W28 精磨、精密磨、超精磨、珩磨、螺纹磨精磨、精密磨、超精磨、珩磨、螺纹磨W20W0.5超精密磨、镜面磨、精研，超精密磨、镜面磨、精研，加工表面粗糙度可达加工表面粗糙度可达Ra0.050.012m(2).(2).粒度粒度17 砂轮的硬度是指砂轮工作表面的磨粒在磨砂轮的硬度是指砂轮工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度。削力的作用下

15、脱落的难易程度。(3).(3).硬粒硬粒等级等级超软超软软软中软中软中中中硬中硬硬硬超硬超硬代号代号D E F G HJK L M N O P RSTY选择选择磨未淬硬钢选用磨未淬硬钢选用LN,磨淬火合金钢选用磨淬火合金钢选用HK，高表面，高表面质量磨削时选用质量磨削时选用KL，刃磨硬质合金刀具选用，刃磨硬质合金刀具选用HJ18 结合剂是将磨料粘结在一起，使砂轮具有必要的形状和强结合剂是将磨料粘结在一起，使砂轮具有必要的形状和强度的材料。结合剂的性能对砂轮的强度、抗冲击性、耐热性、度的材料。结合剂的性能对砂轮的强度、抗冲击性、耐热性、耐腐蚀性，以及对磨削温度和磨削表面质量都有较大的影响。耐腐蚀

16、性，以及对磨削温度和磨削表面质量都有较大的影响。(4).(4).结合剂结合剂名称名称 代号代号特特 性性适适 用用 范范 围围陶瓷陶瓷V耐热，耐油和耐酸、碱，耐热，耐油和耐酸、碱，强度较高，但性能较脆强度较高，但性能较脆除薄片砂轮外，能制除薄片砂轮外，能制成各种砂轮成各种砂轮树脂树脂B强度高，富有弹性，具有强度高，富有弹性，具有一定抛光作用，耐热性较一定抛光作用，耐热性较差，不耐酸碱差，不耐酸碱荒磨砂轮，磨窄槽、荒磨砂轮，磨窄槽、切断用砂轮，高速砂切断用砂轮，高速砂轮，镜面磨砂轮轮，镜面磨砂轮橡胶橡胶R强度高，弹性更好，抛光强度高，弹性更好，抛光作用好，耐热性差，不耐作用好，耐热性差，不耐油和

17、酸，易堵塞油和酸，易堵塞磨削轴承沟道砂轮，磨削轴承沟道砂轮，无心磨导轮，切割薄无心磨导轮，切割薄片砂轮，抛光砂轮片砂轮，抛光砂轮19 砂轮的组织是指砂轮中磨科、结合剂和气孔三者间的体砂轮的组织是指砂轮中磨科、结合剂和气孔三者间的体积比例关系。按磨料在砂轮中所占体积的不同，砂轮的组织积比例关系。按磨料在砂轮中所占体积的不同，砂轮的组织分为紧密、中等和疏松三大类。分为紧密、中等和疏松三大类。(5).(5).组组 织织 组织号越大，磨粒所占体积越小，表明砂轮越疏松。气组织号越大，磨粒所占体积越小，表明砂轮越疏松。气孔就越多，砂轮不易被切屑堵塞，同时可把冷却被或空气带孔就越多，砂轮不易被切屑堵塞，同时

18、可把冷却被或空气带入磨削区，使散热条件改善。但过分硫松的砂轮，磨粒含量入磨削区，使散热条件改善。但过分硫松的砂轮，磨粒含量少，容易密钝，砂轮廓形也不容易保持长久。少，容易密钝，砂轮廓形也不容易保持长久。 生产中最常用的是中等组织生产中最常用的是中等组织(组织号组织号47)的砂轮的砂轮 。202.2.磨削过程磨削过程 图图5-105-10磨粒切削过程的三个阶段磨粒切削过程的三个阶段 滑擦阶段滑擦阶段刻划阶段刻划阶段切削阶段切削阶段21 精度高、表面粗糙度小精度高、表面粗糙度小 砂轮有自锐作用砂轮有自锐作用 磨削的径向磨削力大磨削的径向磨削力大 磨削温度高磨削温度高3. 3. 磨削工艺特点磨削工艺

19、特点22 粗磨精度可达到粗磨精度可达到IT8IT9，表面粗糙度为，表面粗糙度为Ra1.60.8m，精磨精度可达精磨精度可达IT6IT7，表面粗糙度为，表面粗糙度为Ra0.80.2m。4. 4. 外圆表面的磨削方法外圆表面的磨削方法(1)(1)中心磨削法中心磨削法 在外圆磨床上以工件的两顶尖孔定位进行的外圆磨削。在外圆磨床上以工件的两顶尖孔定位进行的外圆磨削。 图图5-11 5-11 纵向进给磨削法纵向进给磨削法纵纵磨磨法法23图图5-12 5-12 横向进给磨削法横向进给磨削法 横磨法横磨法综 合 磨 法综 合 磨 法24(2)(2)无心磨削法无心磨削法图图5-13 5-13 无心磨床的加工原

20、理图无心磨床的加工原理图 贯穿磨削法(纵磨法) 切人磨削法(横磨法)25三、外圆表面的精加工及光整加工三、外圆表面的精加工及光整加工 1.1.砂带磨削砂带磨削 用粘满细微尖锐砂粒的砂布带，采用相应的接触方式，用粘满细微尖锐砂粒的砂布带，采用相应的接触方式，在一定工作压力下与工件接触，并相对运动，对工件表面进在一定工作压力下与工件接触，并相对运动，对工件表面进行磨削和抛光的高效加工工艺。行磨削和抛光的高效加工工艺。 砂砂带带磨磨削削26砂带磨削的特点：砂带磨削的特点：1)1)磨削效率高磨削效率高 砂带磨削的效率是铣削砂带磨削的效率是铣削10倍，是目前金属倍，是目前金属切削机床中效率最高的一种，功

21、率利用率达切削机床中效率最高的一种，功率利用率达95。2)2)磨削表面质量好磨削表面质量好 砂带与工件柔性接触，磨粒载荷小且砂带与工件柔性接触，磨粒载荷小且均匀，能减振，属于弹性磨削。加上工件受力小，发热均匀，能减振，属于弹性磨削。加上工件受力小，发热少，散热好，因而可获得好的加工质量，粗糙度可达少，散热好，因而可获得好的加工质量，粗糙度可达 Ra0.02m，特适宜加工细长轴和薄壁套筒等刚度较差特适宜加工细长轴和薄壁套筒等刚度较差的零件。的零件。3)3)磨削性能好磨削性能好 静电植砂制作的砂轮，磨粒有方向性，尖静电植砂制作的砂轮，磨粒有方向性，尖端向上，摩擦生热少，砂轮不易堵塞，切不断有新磨粒

22、端向上，摩擦生热少，砂轮不易堵塞，切不断有新磨粒进入磨削区，磨削条件稳定。进入磨削区，磨削条件稳定。4)4)适用范围广适用范围广 可用于内、外圆及成形表面的磨削可用于内、外圆及成形表面的磨削 。272.2.研磨研磨 研磨时工件转，研具作轴向往复运动。在工件和研磨时工件转，研具作轴向往复运动。在工件和研具之间放置研磨膏。研磨剂通常由磨料与煤油、润研具之间放置研磨膏。研磨剂通常由磨料与煤油、润滑油等组成。研磨速度一般为滑油等组成。研磨速度一般为0.31m/s, 研磨后表面粗研磨后表面粗糙度可达糙度可达Ra0.10.01m。 图图5-15 外圆表面研磨示意图外圆表面研磨示意图 28一般可达一般可达R

23、a0.025m，尺寸精度可达，尺寸精度可达IT 7IT 6 3.3.珩珩 磨磨29 液压加工是用硬度比工件高的滚压工具液压加工是用硬度比工件高的滚压工具(该轮或滚珠该轮或滚珠)，对半精加工后，对半精加工后的零件表面在常温下加压，使受压点产生弹性及塑性变形。将表面凸起部的零件表面在常温下加压，使受压点产生弹性及塑性变形。将表面凸起部分压下去，凹下的部分向上挤。以修正零件表面的微观几何形状，减小表分压下去，凹下的部分向上挤。以修正零件表面的微观几何形状，减小表面粗糙度面粗糙度(图图5-18)。液压后的使零件的抗疲劳强度、耐磨和耐腐蚀性都有显。液压后的使零件的抗疲劳强度、耐磨和耐腐蚀性都有显著改善。

24、著改善。 4.4.滚滚 压压30 抛光是用敷细磨粉或软膏磨料的布轮、布盘或皮轮、抛光是用敷细磨粉或软膏磨料的布轮、布盘或皮轮、皮盘等软质工具，靠机械滑擦和化学作用来减小加工表面皮盘等软质工具，靠机械滑擦和化学作用来减小加工表面的粗糙度。的粗糙度。 抛光对尺寸误差和形状误差没有纠正能力。抛光对尺寸误差和形状误差没有纠正能力。 抛光后工件表面粗糙度抛光后工件表面粗糙度R Ra a值可达值可达o o012012m m。 抛光可提高零件的疲劳强度抛光可提高零件的疲劳强度、抗磨性能和耐腐蚀能力，抗磨性能和耐腐蚀能力，但不能提高零件的精度。但不能提高零件的精度。5.5.抛光抛光a. a. 机械抛光机械抛光

25、b. b. 液体抛光液体抛光315.2 孔的加工孔的加工 轴轴孔是轴类、盘套类和箱体类零件的主要表面孔是轴类、盘套类和箱体类零件的主要表面(如如轴承孔、定位孔等轴承孔、定位孔等), 也可能是这些零件的辅助表面也可能是这些零件的辅助表面(如如油孔、紧固孔等油孔、紧固孔等)。 孔是组成零件的基本表面之一。钻孔是钻头作回转运动孔是组成零件的基本表面之一。钻孔是钻头作回转运动和轴向进给运动和轴向进给运动, ,从工件实体上切去切屑，加工出孔的工序。从工件实体上切去切屑，加工出孔的工序。钻孔是孔加工的一种基本方法。钻孔经常在钻床和车床上进钻孔是孔加工的一种基本方法。钻孔经常在钻床和车床上进行，也可以在镗床

26、或铣床上进行。行，也可以在镗床或铣床上进行。 常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。 孔加工方法：钻、扩、铰、镗、拉、磨、珩磨等。孔加工方法：钻、扩、铰、镗、拉、磨、珩磨等。 一一. . 钻孔钻孔32图图5-19 麻花钻的结构麻花钻的结构 1.1.麻花钻麻花钻332.2.麻花钻的几何参数麻花钻的几何参数几何参数几何参数定义定义特点特点标准值标准值螺旋角螺旋角/ /棱边切线与钻头棱边切线与钻头轴线夹角轴线夹角越大，切削越方便，越大，切削越方便，但钻头强度下降但钻头强度下降顶角顶角/2/2K K两个主切削刃的两个主切削刃的夹角夹角2K2K越小，主切削刃

27、越长，越小，主切削刃越长，轴向力越小轴向力越小前角前角/ /0 0正交平面内前刀正交平面内前刀面和基面夹角面和基面夹角从外缘至中心从外缘至中心0 0逐渐减逐渐减小，切削条件变差小，切削条件变差横刃处横刃处后角后角/ /0 0轴向剖面内刀面轴向剖面内刀面与切削平面夹角与切削平面夹角与与0 0变化相适应，从外变化相适应，从外缘至中心，缘至中心，0 0增大，切增大，切削刃的强度等越高削刃的强度等越高外缘外缘30181182rK5401080343.3.钻削的特点钻削的特点 钻孔与车削外圆相比钻孔与车削外圆相比, ,工作条件要困难得多。钻削时工作条件要困难得多。钻削时, , 钻钻头工作部分处在已加工表

28、面的包围中头工作部分处在已加工表面的包围中, ,引起一些特殊问题，例引起一些特殊问题，例如钻头的刚度和强度如钻头的刚度和强度、容屑和排屑容屑和排屑、导向和冷却润滑等。导向和冷却润滑等。1).1).容易产生容易产生“引偏引偏” ： “引偏引偏”是指加工时由于钻头弯是指加工时由于钻头弯曲而引起的孔径扩大、孔不圆或孔的轴线歪斜曲而引起的孔径扩大、孔不圆或孔的轴线歪斜( (图图5-215-21) )等。等。钻孔时产生引偏主要是因为麻花钻的直径和长度受所加工孔钻孔时产生引偏主要是因为麻花钻的直径和长度受所加工孔的限制，一般呈细长状，刚性铰差。的限制，一般呈细长状，刚性铰差。 35常用如下措施减少引偏：常

29、用如下措施减少引偏： (1) (1) 预钻锥形定心坑预钻锥形定心坑: 即先用小即先用小顶角顶角()()大直径短麻花钻预先钻一大直径短麻花钻预先钻一个锥形坑，然后再用所需的钻头个锥形坑，然后再用所需的钻头钻孔。钻孔。 (2) (2) 用钻套为钻头导向用钻套为钻头导向: 这样可这样可减少钻孔开始时的引偏，特别是减少钻孔开始时的引偏，特别是在斜面或曲面上钻孔时，更为必在斜面或曲面上钻孔时，更为必要。要。(3) (3) 钻头的两个切削刃刃磨对称钻头的两个切削刃刃磨对称: : 这样使两主切削刃的径向切削力这样使两主切削刃的径向切削力互相抵消，减少钻头的引偏。互相抵消，减少钻头的引偏。图图5-22 5-2

30、2 减少引偏的措施减少引偏的措施 362).2).排屑困难排屑困难： 排屑问题成为钻孔时要妥排屑问题成为钻孔时要妥善解决的重要问题之一；善解决的重要问题之一；3).3).切削热不易传散：切削热不易传散： 用标准麻花钻，不加切削液钻钢用标准麻花钻，不加切削液钻钢料时，工件吸收的热量约占料时，工件吸收的热量约占52.5%，钻头约占钻头约占14.5%，切屑约占，切屑约占28%，介质仅占，介质仅占5%左右。左右。 切削温度使刀具磨损加剧切削温度使刀具磨损加剧, 钻削用量和生产效率难以提高。钻削用量和生产效率难以提高。374 4钻削的加工精度和粗糙度钻削的加工精度和粗糙度 在各类机器零件上，经常需要进行

31、钻孔，因此，在各类机器零件上，经常需要进行钻孔，因此，钻削的应用还是很广泛的。钻削的应用还是很广泛的。 钻孔的直径一般不大于钻孔的直径一般不大于8080； 钻削孔的尺寸公差等级为钻削孔的尺寸公差等级为IT11IT11IT13IT13； 表面粗糙度值为表面粗糙度值为R Ra a12.512.52525； 生产效率也比较低。生产效率也比较低。381.1.扩孔扩孔 扩孔是利用扩孔钻扩孔是利用扩孔钻(图图5-24)对已有的孔进行加工对已有的孔进行加工(图图5-25)以以扩大孔径，并提高孔的精度和降低表面粗糙度。扩大孔径，并提高孔的精度和降低表面粗糙度。二二. . 扩孔和铰孔扩孔和铰孔图图5-24 5-

32、24 扩孔钻扩孔钻 图图5-25 5-25 扩孔扩孔39(1)切削刃不必自外圆延续到中心，这样就避免了横刃和由横切削刃不必自外圆延续到中心，这样就避免了横刃和由横刃所引起的一些不良影响。刃所引起的一些不良影响。(2)由于小，切屑窄，易排出，不易擦伤已加工表面。扩孔钻由于小，切屑窄，易排出，不易擦伤已加工表面。扩孔钻的刚度较高，有利于加大切削用量和改善加工质量。的刚度较高，有利于加大切削用量和改善加工质量。(3)由于容屑糟较窄，可在刀体上作出较多的刀齿，可提高生由于容屑糟较窄，可在刀体上作出较多的刀齿，可提高生产率。同时也加多了刀具的棱带产率。同时也加多了刀具的棱带, ,增加了扩孔时的导向作用，

33、增加了扩孔时的导向作用，切削比较平稳。切削比较平稳。 (4)(4)扩孔的加工质量比钻孔高，一般精度可达扩孔的加工质量比钻孔高，一般精度可达IT9IT9IT10 IT10 ，表面粗糙度为表面粗糙度为Ra3.2Ra3.26.36.3；与钻削相比，扩孔主要有以下特点：与钻削相比，扩孔主要有以下特点： 扩孔常作为孔的半精加工，当孔的精度和发扩孔常作为孔的半精加工，当孔的精度和发面粗糙度要求再高时，则要采用铰孔。面粗糙度要求再高时，则要采用铰孔。401)1)铰刀的修光部分具有校准孔铰刀的修光部分具有校准孔径、修光孔壁作用，可进一径、修光孔壁作用，可进一步提高了孔的加工质量步提高了孔的加工质量； 2 2铰

34、孔铰孔 用铰刀对孔进行精加工的方法用铰刀对孔进行精加工的方法2)2)铰孔的余量小铰孔的余量小, ,切削力较小；切削力较小；切削速度较低切削速度较低, ,切削热较少切削热较少 工件受力变形和受热变形工件受力变形和受热变形较小较小, ,积屑瘤的不利避免影积屑瘤的不利避免影响较小响较小, ,铰孔质量比较高；铰孔质量比较高； 。 3)3)加工精度达加工精度达IT7IT7IT9,IT9,表面表面粗糙度为粗糙度为 Ra0.4Ra0.40.60.6 。 图图5-26 5-26 铰刀的结构铰刀的结构 41 麻花钻、扩孔钻和铰刀都是标准刀具麻花钻、扩孔钻和铰刀都是标准刀具, ,易于购买。易于购买。对于中等尺寸以

35、下较精密的孔对于中等尺寸以下较精密的孔, ,在单件小批乃至大批在单件小批乃至大批大量生产中大量生产中, ,钻钻-扩扩-铰都是常用的典型工艺。铰都是常用的典型工艺。 钻、扩、铰只能保证孔本身的精度钻、扩、铰只能保证孔本身的精度, ,而不易保证而不易保证孔与孔之间的尺寸精度及位置精度。为解决此问题孔与孔之间的尺寸精度及位置精度。为解决此问题, ,可利用夹具可利用夹具(如钻模如钻模)进行加工进行加工, ,或采用镗孔。或采用镗孔。 42 用镗刀对已有的孔进行再加工称镗孔。对于直径较大的用镗刀对已有的孔进行再加工称镗孔。对于直径较大的孔孔(一般一般D D80mm80mm)、内成形面或孔内环槽等，镗削是唯

36、一合、内成形面或孔内环槽等，镗削是唯一合适的加工方法。一般镗孔精度达适的加工方法。一般镗孔精度达IT7IT7IT8 IT8 ，表面粗糙度值，表面粗糙度值为为Ra0.8Ra0.81.61.6 ；精细镗时，精度可达；精细镗时，精度可达IT6IT6IT7IT7，表面粗，表面粗糙度值为糙度值为Ra0.2Ra0.20.80.8。三三. . 镗镗 孔孔1. 镗削的工艺特点镗削的工艺特点如下：如下：(1)适应性广：可在钻孔、铸孔和锻孔的基础上进行，可达尺适应性广：可在钻孔、铸孔和锻孔的基础上进行，可达尺寸精度等级和表面粗糙度值的范围较广，除很小且较深的寸精度等级和表面粗糙度值的范围较广，除很小且较深的孔外，

37、各种直径及各种结构类型的孔均可镗削。孔外，各种直径及各种结构类型的孔均可镗削。(2)镗削可有效地修正前工序所造成的孔轴线的弯曲、偏斜等镗削可有效地修正前工序所造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状误差和位置误差。但镗削质量的控制形状误差和位置误差。但镗削质量的控制( (特别是细长孔特别是细长孔) )不如铰削方便。不如铰削方便。 (3)切削用量很小，生产率低：须采用较小的背吃刀量和进给切削用量很小，生产率低：须采用较小的背吃刀量和进给量进行多次走刀；操作复杂、费时。量进行多次走刀；操作复杂、费时。(4)镗削镗削过程是否正常难于观察。过程是否正常难于观察。432. 镗孔的方式及应用镗孔的方式及应用 1)1

38、)工件旋转刀具作进给运动：如在车床上镗孔工件旋转刀具作进给运动：如在车床上镗孔( (图图a)a)。2)2)工件不动而刀具作旋转和进给运动：在镗床床上的镗孔工件不动而刀具作旋转和进给运动：在镗床床上的镗孔 ( (图图b)b)。3)3)刀具旋转刀具旋转, ,工件作进给运动：如镗削箱体两壁相距较远的工件作进给运动：如镗削箱体两壁相距较远的 同轴孔系同轴孔系, ,可保证孔与孔、孔与平面间的位置精度可保证孔与孔、孔与平面间的位置精度( (图图c)c)。44可调浮动镗刀片可调浮动镗刀片： 镗孔时，镗刀片不是固定镗孔时，镗刀片不是固定在镗杆上，而是插在镗杆的长在镗杆上，而是插在镗杆的长方孔中，并能在垂直于镗

39、杆轴方孔中，并能在垂直于镗杆轴线的方向上自由滑动，由两个线的方向上自由滑动，由两个对称的切削刃产生的切削力，对称的切削刃产生的切削力，自动平衡其位置。自动平衡其位置。3. 浮动镗孔的特点及应用浮动镗孔的特点及应用镗刀有单刃镗刀和多刃镗刀。镗刀有单刃镗刀和多刃镗刀。图图5-28 5-28 浮动镗刀片及其工作情况浮动镗刀片及其工作情况451)1)加工质量较高：加工质量较高： 加工时镗刀片的浮动，提高加工时镗刀片的浮动，提高了孔的加工精度。较宽的修光刃，可减小表面了孔的加工精度。较宽的修光刃，可减小表面粗糙度，但不能校正原有孔的轴线歪斜或位置粗糙度，但不能校正原有孔的轴线歪斜或位置偏差；偏差；2)2

40、)生产率较高：生产率较高： 浮动镗刀片有两个主切削刃同时浮动镗刀片有两个主切削刃同时切削，并且操作简便，可提高生产率；切削，并且操作简便，可提高生产率；3)3)浮动镗刀片比单刃镗刀复杂，且刃磨要求高，浮动镗刀片比单刃镗刀复杂，且刃磨要求高，故成本较高；故成本较高；4)4)浮动镗刀片镗孔主要用于批量生产、精加工箱浮动镗刀片镗孔主要用于批量生产、精加工箱体类零件上直径较大的孔。体类零件上直径较大的孔。 浮动镗孔的特点浮动镗孔的特点46磨孔磨孔分为纵磨法和横磨法。分为纵磨法和横磨法。 鉴于砂轮轴的刚性很差，横磨法仅适用于磨削短鉴于砂轮轴的刚性很差，横磨法仅适用于磨削短孔及内成形面孔及内成形面, ,一

41、般难以采用深磨法一般难以采用深磨法, ,故多数情况下是故多数情况下是采用纵磨法。采用纵磨法。 四四. . 磨磨 孔孔1. 磨孔方式磨孔方式内圆磨床内圆磨床：多为卡盘式多为卡盘式, ,加工圆加工圆柱孔柱孔、圆锥孔和成形内圆面等。圆锥孔和成形内圆面等。万能外圆磨床：万能外圆磨床：472.2.磨孔加工的特点及应用磨孔加工的特点及应用磨孔与铰孔或拉孔比较，有如下特点磨孔与铰孔或拉孔比较，有如下特点: :1)1)可以加工淬硬的工件孔；可以加工淬硬的工件孔；2)2)不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量，还可以提高不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量，还可以提高孔的位置精度和轴线的直线度；孔的位置精度和轴线

42、的直线度；3)3)用同一个砂轮，可以磨削不同直径的孔，灵活性较大；用同一个砂轮，可以磨削不同直径的孔，灵活性较大；4)4)生产率比铰孔低，比拉孔更低。生产率比铰孔低，比拉孔更低。磨孔与磨外圆比较，存在如下主要问题：磨孔与磨外圆比较，存在如下主要问题：1)1)表面粗糙度较磨外圆的大表面粗糙度较磨外圆的大 原因：原因：砂轮直径受工件孔径限砂轮直径受工件孔径限制，磨头转速不能高制，磨头转速不能高, , 切削液不易进入磨削区。切削液不易进入磨削区。2)2)生产率较低生产率较低 原因：原因：砂轮轴细、悬伸长，刚性很差，磨削砂轮轴细、悬伸长，刚性很差，磨削深度和进给量较小；经常修整砂轮和更换砂轮深度和进给

43、量较小；经常修整砂轮和更换砂轮, ,增加了辅增加了辅助时间。助时间。48 大批大量生产中，精大批大量生产中，精加工短工件上要求与外圆加工短工件上要求与外圆面同铀的孔时，也可以采面同铀的孔时，也可以采用无心磨法用无心磨法(如图如图5-30)。 磨孔一般仅适用于淬硬工件孔的精加工，如滑磨孔一般仅适用于淬硬工件孔的精加工，如滑移齿轮、轴承环以及刀具上的孔等。但是，磨孔的移齿轮、轴承环以及刀具上的孔等。但是，磨孔的适应性较好适应性较好, ,不仅可以磨通孔不仅可以磨通孔, ,还可以磨削阶梯孔和还可以磨削阶梯孔和盲孔等盲孔等, ,因而在单件小批生产中应用较多，特别是因而在单件小批生产中应用较多，特别是对于

44、非标准尺寸的孔对于非标准尺寸的孔, ,其精加工用磨削更为合适。其精加工用磨削更为合适。 图图5-30 5-30 无心磨轴承环内孔无心磨轴承环内孔 49 拉削是一种高效率的加工方法。它是利用特制的拉刀逐拉削是一种高效率的加工方法。它是利用特制的拉刀逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的精度齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的精度和粗糙度要求，拉削所用的机床，称为拉床。和粗糙度要求，拉削所用的机床，称为拉床。 五五. .孔的拉削孔的拉削 50拉削的主要特点拉削的主要特点1)1)生产率较高；生产率较高；2)2)加工范围较广加工范围较广 ( (平面和没有障碍的外表面平面和没有障

45、碍的外表面, ,异形通孔异形通孔) )；3)3)加工精度较高加工精度较高( (IT6IT6IT7)IT7)、 表面粗糙度较小表面粗糙度较小( (Ra0.2Ra0.20.80.8) )；4)4)拉床简单拉床简单 操作较方便；操作较方便；5)5)拉刀寿命长；拉刀寿命长；6)6)拉刀复杂，制造成本高，仅适用于成批或大量生产；拉刀复杂，制造成本高，仅适用于成批或大量生产；7)7)不加工盲孔、深孔、阶梯孔和有障碍的外表面。不加工盲孔、深孔、阶梯孔和有障碍的外表面。 51 珩磨是利用安装于珩磨头圆周的油石珩磨是利用安装于珩磨头圆周的油石, ,采用特定结构推采用特定结构推出油石作径向扩张，直至与工件孔壁接触

46、。在加工过程中，出油石作径向扩张，直至与工件孔壁接触。在加工过程中，油石不断作径向进给运动，珩磨头作旋转运动及直线往复运油石不断作径向进给运动，珩磨头作旋转运动及直线往复运动，从而实现对孔的低速磨削。动，从而实现对孔的低速磨削。六六. .孔的珩磨孔的珩磨 1 1. .孔的珩磨原理孔的珩磨原理图图5-33 5-33 珩珩 磨磨 示示 意意 图图52(1)(1)加工精度高加工精度高 小孔为小孔为1 12 2；中等孔达；中等孔达1010以下；以下；(2)(2)表面质量好表面质量好 表面粗糙度为表面粗糙度为Ra0.04Ra0.040.40.4；(3)(3)加工表面使用寿命高加工表面使用寿命高 特别适用

47、于相对运动精度高的精密偶件；特别适用于相对运动精度高的精密偶件；(4)(4)切削效率高切削效率高 (5)(5)加工范围广加工范围广2.2.珩磨特点和应用珩磨特点和应用 珩磨不仅在大批大量生产中应用极为普遍，而且在单珩磨不仅在大批大量生产中应用极为普遍，而且在单件小批生产中应用也较广泛。对于某些零件的孔，珩磨已件小批生产中应用也较广泛。对于某些零件的孔，珩磨已成为典型的光整加工方法，例如飞机、汽车、拖拉机发动成为典型的光整加工方法，例如飞机、汽车、拖拉机发动机的汽缸、缸套、连杆以及液压油缸、炮筒等等。机的汽缸、缸套、连杆以及液压油缸、炮筒等等。531 1孔的分类孔的分类a. a. 紧固孔（如螺钉

48、孔等）和其他非配合的油孔等；紧固孔（如螺钉孔等）和其他非配合的油孔等；b. b. 箱体类零件上的孔，这类孔往往构成箱体类零件上的孔，这类孔往往构成“孔系孔系”；c. c. 孔深，如车床主轴上的轴向通孔等；孔深，如车床主轴上的轴向通孔等；d. d. 圆锥孔，如车床主轴前端的锥孔及装配用定位销孔等。圆锥孔，如车床主轴前端的锥孔及装配用定位销孔等。 七七. .孔的分类和加工方法的选择孔的分类和加工方法的选择 2 2孔加工方法的选择孔加工方法的选择 1).1).在实体材料上加工孔的方法。在实体材料上加工孔的方法。 2).2).对已经铸出或锻出孔的加工方法对已经铸出或锻出孔的加工方法54钻钻 IT10以

49、下以下 , Ra 12.550拉拉IT7IT8Ra 0.40.8精精 拉拉IT6 , Ra 0.10.2手手 铰铰IT6 IT7 , Ra0.20.4研研 磨磨 或或 珩珩 磨磨IT6IT7, Ra0.080.1精精 细细 镗镗IT6IT7, Ra 0.10.8扩扩 IT9IT10,Ra 3.26.3粗粗 镗镗IT8IT9, Ra 3.26.3粗粗 铰铰IT8 , Ra 1.63.2粗粗 磨磨IT8 , Ra 0.81.6半半 精精 镗镗IT8 , Ra 1.63.2精精 铰铰IT7 , Ra 0.81.6半半 精精 磨磨IT7IT8 , Ra 0.20.4精精 镗镗IT7IT8, Ra 0.

50、81.6精精 磨磨IT6IT7, Ra 0.10.2图图5-34 5-34 孔加工方法的选择框图孔加工方法的选择框图551 1刨削的工艺特点刨削的工艺特点(1)通用性好：通用性好： 刨床结构简单刨床结构简单, ,成本低成本低, ,调整和操作也较简便；调整和操作也较简便；(2)生产率一般较低，但加工狭长表面的生产率较高；生产率一般较低，但加工狭长表面的生产率较高；(3)可达一定的加工精度：可达一定的加工精度： 一般刨削一般刨削 精度精度IT7IT7IT8IT8，粗糙度，粗糙度Ra1.6Ra1.66.36.3； 宽刀精刨宽刀精刨 平面度平面度0.020.02mm/mmm/m2 2，粗糙度，粗糙度R

51、a0.4Ra0.40.80.8。5.3 平面加工平面加工刨削是以刨刀相对工件的往复直线运动与工作台刨削是以刨刀相对工件的往复直线运动与工作台( (或刀架或刀架) )的的间歇进给运动实现切削加工的，它是平面加工的主要方法之间歇进给运动实现切削加工的，它是平面加工的主要方法之一。常见的刨床类机床有牛头刨床、龙门刨床和插床等。一。常见的刨床类机床有牛头刨床、龙门刨床和插床等。一一. .刨平面刨平面562. 2. 强力刨削、精刨强力刨削、精刨 为提高刨平面的生产率，在龙门刨床上可采用多刀刨削为提高刨平面的生产率，在龙门刨床上可采用多刀刨削和多件加工的方法。或通过改进刀具的结构和几何角度，增和多件加工的

52、方法。或通过改进刀具的结构和几何角度，增加背吃刀量和进给量，进行加背吃刀量和进给量，进行“强力刨削强力刨削”，都可以取得较好，都可以取得较好的效果。的效果。 用精细刨平面来代替刮削用精细刨平面来代替刮削能有效地提高生产率，对于定能有效地提高生产率，对于定位表面与支承表面接触面积较位表面与支承表面接触面积较大的导轨、机架、壳体，常采大的导轨、机架、壳体，常采用宽刃精细刨刀用宽刃精细刨刀( (图图5-34)5-34)，可，可以提高平面的精度和减小表面以提高平面的精度和减小表面粗糙度。粗糙度。 图图5-35 宽刃精细刨刀宽刃精细刨刀573. 3. 薄板件刨削的特点薄板件刨削的特点1)1)装夹应稳定可

53、靠装夹应稳定可靠 2)2)一般选用高速钢刀具一般选用高速钢刀具3)3)刨削用量不宜过高刨削用量不宜过高4)4)一般应先刨好四周，一般应先刨好四周， 再刨削顶面再刨削顶面 薄板零件的刚性差，散热薄板零件的刚性差，散热困难，加工时很容易翘曲变困难，加工时很容易翘曲变形，刨削这类薄板零件有以形，刨削这类薄板零件有以下特点：下特点： 图图5-35 撑板装夹薄板零件撑板装夹薄板零件5859 铣削也是平面的主要加工方法之一。铣床的种类很多，铣削也是平面的主要加工方法之一。铣床的种类很多，常用的是升降台卧式和立式铣床。常用的是升降台卧式和立式铣床。 加工平面的铣刀，主要有圆柱铣刀和端铣刀两种。加工平面的铣刀

54、，主要有圆柱铣刀和端铣刀两种。 1.1.铣刀的结构铣刀的结构 二二. .铣平面铣平面圆柱铣刀圆柱铣刀端铣刀端铣刀槽铣刀槽铣刀60错齿三错齿三面刃铣刀面刃铣刀键槽铣刀键槽铣刀立铣刀立铣刀成形铣刀成形铣刀双角铣刀双角铣刀单角铣刀单角铣刀三面刃铣刀三面刃铣刀两面刃铣刀两面刃铣刀612.2.铣平面的方法铣平面的方法62铣平面的方法铣平面的方法631)铣刀上的合力与分力铣刀上的合力与分力 铣削时，每个工作刀齿都受到一定的切削铣削时，每个工作刀齿都受到一定的切削力，铣削合力应是各刀齿所受切削力之和。但力，铣削合力应是各刀齿所受切削力之和。但由于每个工作刀齿的切削位置和切削面积随时由于每个工作刀齿的切削位置

55、和切削面积随时在变化，因而每个刀齿所受的切削的大小和方在变化，因而每个刀齿所受的切削的大小和方向也在不断变化。为便于分析，假定铣削力的向也在不断变化。为便于分析，假定铣削力的合力合力F Fr r作用在某个刀齿上，并将铣削合力分解作用在某个刀齿上，并将铣削合力分解为三个互相垂直的分力。为三个互相垂直的分力。 3.3.铣削力铣削力64切削力切削力F Fy y 在铣刀圆周切线方在铣刀圆周切线方向的分力向的分力( (切向力切向力) )。背向力背向力F Fx x 在铣刀半径方向上在铣刀半径方向上的分力的分力( (径向力径向力) )。轴向力轴向力F Fz z 在铣刀轴线方向上在铣刀轴线方向上的分力。的分力

56、。 2).2).工件所受的切削力工件所受的切削力 作用在工件上的切削合力应作用在工件上的切削合力应与与F Fr r大小相等，方向相反。大小相等，方向相反。 纵向分力纵向分力F Fe e 横向分力横向分力F Fc c 垂直分力垂直分力F Fv v65 0) 3 . 04 . 0 (deyeFF /ycFF /yvFF /005. 0deyeFF /yvFF /ycFF /铣铣 削削 条条 件件比值比值逆铣逆铣顺铣顺铣端端 铣铣 削削0.60.90.150.300.450.70.91.000.50.550.50.55圆柱铣削圆柱铣削1.01.200.80.900.20.30.750.800.350

57、.400.340.40表表5-8 各铣削分力之间的比值各铣削分力之间的比值 = 0.10.2mm/齿齿f = 0.10.2mm/齿齿f66(1)生产率较高生产率较高 (一般比刨削高一般比刨削高)(2)易产生冲击和振动易产生冲击和振动(3)刀齿散热条件较好刀齿散热条件较好(4) 切削方式多样化切削方式多样化 (选用顺铣和逆铣等选用顺铣和逆铣等) 4.4.铣削的工艺特点铣削的工艺特点(a)(a)柱铣柱铣(b)(b)端铣端铣图图5-40 5-40 铣削切削厚度的变化铣削切削厚度的变化675.5. 铣削方式铣削方式1).1).柱铣法柱铣法(a)(a)逆铣逆铣(b)(b)顺铣顺铣68图图5-42 5-4

58、2 逆铣和顺铣时丝杠螺母间隙逆铣和顺铣时丝杠螺母间隙丝杠丝杠螺母螺母丝杠丝杠螺母螺母(a)(a)逆铣逆铣 ( (b)b)顺铣顺铣69 用端铣刀的端面刀齿加工平面，称为端铣法。根据铣刀用端铣刀的端面刀齿加工平面，称为端铣法。根据铣刀和工件相对位置的不同，端铣法可以分为对称铣削法和不对和工件相对位置的不同，端铣法可以分为对称铣削法和不对称铣削法称铣削法。2).2).端铣法端铣法(a)对称铣削对称铣削 (b)不对称逆铣不对称逆铣 (c)不对称顺铣不对称顺铣 图图5-43 端铣的方式端铣的方式70比比 较较 内内 容容柱柱 铣铣端端 铣铣有无修光刃工件表面质量有无修光刃工件表面质量无差无差有好有好刀杆

59、刚度切削震动刀杆刚度切削震动小大小大大小大小同时参加切削的刀齿切削平稳性同时参加切削的刀齿切削平稳性少差少差多好多好易否镶嵌硬质合金刀片刀具耐用度易否镶嵌硬质合金刀片刀具耐用度难低难低易高易高生产率加工范围生产率加工范围低广低广高较小高较小3).3).柱铣和端铣的比较柱铣和端铣的比较711. 1. 平面磨削方式及其比较平面磨削方式及其比较 磨削时工件随工作台作直线往复运动，或随圆工作台磨削时工件随工作台作直线往复运动，或随圆工作台作圆周运动，磨头作间歇进给运动。用回转砂轮周边磨削作圆周运动，磨头作间歇进给运动。用回转砂轮周边磨削叫叫周磨周磨；用回转砂轮端面磨削叫；用回转砂轮端面磨削叫端磨端磨。

60、三三. .平面磨削平面磨削(a)周磨周磨 (b)端磨端磨 图图5-45 平面磨削方式平面磨削方式 722. 2. 周磨与端磨的比较周磨与端磨的比较 比较内容比较内容周磨周磨端磨端磨加工质量加工质量较高较高较低较低散热、冷却散热、冷却和排屑情况和排屑情况较好较好较差较差生产效率生产效率较底较底较高较高机床机床卧式平面磨床卧式平面磨床立式平面磨床立式平面磨床应用应用加工质量要求加工质量要求较高的工件较高的工件加工质量要求加工质量要求不很高的工件不很高的工件733.3.薄片零件的磨削特点薄片零件的磨削特点 垫圈、摩擦片及镶钢导轨等较薄或狭长零件，因磨垫圈、摩擦片及镶钢导轨等较薄或狭长零件，因磨削前，