冷轧设备操作培训,2

1、冷轧设备基础培训冷轧设备的主要系统一、冷轧机液压系统二、冷轧厚控系统三、冷轧机板形控制系统四、工艺油过滤系统五、CO2灭火系统六、断带保护系统七、排烟系统八、电机变速箱润滑系统九、冷轧机油气润滑系统十、冷轧机自动上卸套筒系统十一、冷轧机自动上卸料系统十二、冷轧机自动对中系统十三、冷轧机传动与变速系统一、冷轧机液压系统液压系统的分类： v高压系统 高压系统包括 压上系统,弯辊系统和支撑辊平衡v低压系统、 低压系统包括除高压系统外所有的液压控制元件。高压系统v压上系统1）主要设备是由高压泵站，置于牌坊底部的两个压上缸，安装在每个压上缸的伺服阀和位置传感器等组成；2）工作压力185bar，最大载荷力

2、1500t，最大行程130mm approx。v弯辊系统1）主要设备是由高压泵站，置于牌坊内侧凸出部位的16个正弯和16个负弯缸，控制正弯缸与负弯缸的两个不同型号的伺服阀以及压力反馈装置等组成；2）工作压力185bar，最大载荷力186t。v平衡缸1）平衡缸的压力主要由高压泵站来提供；2）主要由置于牌坊内侧凸出部位的上部的8个液压缸来执行；3）工作压力85bar，最大载荷力68.8t。Load CylinderServo ValveHydraulicPowerUnitP.T.Load Cylinders.ConstantPressure / Position Control SystemRol

3、lSeparatingPressureLoad CylinderPosition transducerControl OutputPOSITION TRANSDUCEROIL CAVITY FOR ETENSIONMOUVING PARTFIXED PARTMAGNETOIL CAVITY FOR RETRACTIONPositive BendServo ValveNegative BendServo ValveP.T.P.T.Work RollBendingControl SystemHydraulicPower UnitLower Work RollUpper Work Roll低压系统v

4、设备主要组成1）主要设备是由低压泵站、阀站以及由低压驱动的执行元件组成；2）工作压力75bar；3）由低压驱动的主要执行元件主要有：小车运行机构，机前装置运行机构，出口侧上下吹扫导板，换辊机构，助卷器，套筒转运机构，对中机构等。二、冷轧厚控系统板厚控制系统（板厚控制系统（AGC）v此板厚控制系统由法塔亨特公司制造。v此系统通过合理组合开卷张力、工作辊辊缝、预载力和轧制速度来到达控制出口带材厚度的目的。出口的板厚测量装置(X射线测厚仪)包含一个X射线发射源与一个安装在C形架的接受单元，且有一个水平的反馈设备。（此水平反馈设备可用来测量板材的厚度。）vC形架上的测量单元是由一个可以发射出X射线的发

5、射源与一个可以接受并估计射线接受量的接受单元组成。在轧制过程中位于传感器与接受单元之间的带材吸收了一部分射线。发射源发出的射线量与接受单元接受的射线量之间的差值就是相对应的带材厚度，且作为测量读数。v当AGC控制系统启动后它将把操作手输入操作屏上的目标厚度与带材的实测厚度相比较，差值会以相对应的信号形式传送给轧机的计算机，计算机通过此信号来调整辊缝或轧制压力。计算机里有一个内部的控制环路，如辊缝控制环路与压力控制环路，它们将最终修正测量误差。v厚控基本环路：GAP/位置（传感器）控制环路 ，速度与张力控制环路 ，压力控制环路厚控系统原理图开卷机、预载缸、伺服修正阀、位置传感器、辊缝控制系统、位

6、置、板厚控制环路、目标辊缝、厚度、厚度传感器、卷取机。三、冷轧机板形控制系统AFC控制系统控制系统vABB板形辊的属于磁压式板形辊，有33个辊环，每个辊环宽度52mm，控制有效长度1716mm；v控制方式由工作辊弯辊系统，压上系统，传动系统,冷却喷淋系统共同来完成；v冷却喷淋系统分为支撑辊喷淋和用于上下轧辊低流量、中流量、高流量的工作辊喷淋。v轧机计算机系统依据实际测量板形与目标板形的比对来控制协调各系统之间动作，以获得理想板形。v板形控制环路：弯辊与倾辊控制环路板形控制环路：弯辊与倾辊控制环路，喷淋控制环喷淋控制环路，速度路，速度-张力控制环路。张力控制环路。板形系统原理图OPERATORS

7、IDEDRIVESIDEDATATRANSMISSIONUNITHUMIDIFIEDAIRCOMPRESSEDAIRSIGNALSSEGMENTLOAD CELLREMOTE I/OI / OCPUCPUI / OI / O喷淋控制环路v环路组成1）净油泵数量 3台 2用1备 扬程 100m 流量 165m3 /h 压力 最大25 bar 电机 3台75KW 2）输油管路3）加热器 工艺油加热器 电压 380v 功率 120kv 热油加热器电压 电压 380v 功率 150kv4）冷却器 冷却面积 400m2 工作压力 1mpa 工作温度 1205）过滤器 滤芯数量 7个 流量 9100l/m

8、in 过滤精度 5 压力 1.6mpa6）三通阀 7）压力调节阀8）喷射梁及喷嘴上下支撑辊喷射横梁 喷射区域 17 104 mm = 1768 mm 喷嘴 每个喷嘴1个区域 喷嘴数量 17 喷嘴控制阀 每区域1个 流量控制规则 负荷循环式上下工作辊喷射横梁 喷射区域 33 52 mm = 1716 mm 喷嘴 每个位置垂直方向3个喷嘴 喷嘴数量 99（333） 喷嘴控制阀 33个 每区域1个 流量控制规则 负荷循环式热喷嘴系统 喷射区域 2 个，位置可调 喷嘴 每区2个 喷嘴总数 4 个（每区 2 个） 喷嘴控制阀 2个，每区1个 流量控制方式 负荷循环式 喷嘴行程 从最窄到最宽带材9）压缩空

9、气及控制柜 空气压力0.40.6mpa10）污油箱、净油箱及沉淀箱 大致容积 100 m3 （双隔舱设计+1个沉淀箱） 净油箱容积 40 m3 污油箱容积 40 m3 沉淀箱 20 m3v轧制时的工艺油循环过程 净油泵将油输送至输油管路，通过加热器与冷却器对温度的自动调节，经过滤器的再次过滤，过三通阀,经压力调节阀调整工艺油流量，然后工艺油经喷嘴喷出，以达到润滑、冷却、清洗以及控制板形的目的。污油经回油管路、过滤装置流回污油箱。 控制系统把实际板形与目标板形进行比对得出一定修正数据，此数据通过控制柜调节压缩空气的开启，从而控制开启喷嘴的数量。v非轧制时的工艺油循环过程 净油泵将油输送至输油管路

10、，通过加热器与冷却器对温度的自动调节，通过过滤器的再次过滤，经由三通阀直接流回净油箱。四、工艺油过滤系统设备组成主要包括：v工艺污油泵主要参数:1）数量 2台 一用一备 2）扬程 50m 3）流量 600m3/h 4）压力 最大25bar 5）电机 2台90kwv底座与纸架 纸卷数 13个v过滤箱体部分 流量 4200 L/min 过滤面积 41.73 m2 过滤盘面积 1.07 m2 过滤盘数量 39 过滤精度 0.5 1 m （ 取决于过滤纸及过滤介质）v压紧提升装置v走纸机构v液压及气动系统 压缩空气 0.65Mpav搅拌箱 高度 1400mm 直径 1500mm v程序控制箱操作过程及

11、调整v添加助滤剂：1）向混合箱内充油400mm左右。2）加入定量硅藻土搅拌10分钟，预沉积完成后加入活性白土，硅藻土和活性白土的比例为45：1。3）再注油到距箱顶100mm左右。v过滤工艺过程；1）预沉积2）正常过滤3）换纸五、CO2灭火系统系统组成v报警控制器 1）中央处理器（CPU） 2）液晶显示面板 3）主电源 4）消防电源 5）主电源蓄电池 6）专用电源蓄电池 7）主电源监视卡和双回路控制卡 v输入控制 1）探测器（探头） 2）启动按钮 3）急停按钮v输出控制 1）声光报警设备 2）CO2启动电磁铁 3）氮气控制瓶 4）CO2瓶 控制方式v手动控制方式 在每个区域都设有分布的十分便利的

12、按纽,供人工操作。 万一有明火出现，而探测器还未激活，这些按纽使工人可以手动操作该系统。 这些按扭都是相对独立的,都可以控制该区域进行手动灭火v自动控制方式 通过热开关实现火焰探测,达到设定的危险数据点后，系统就被激活,实现自动灭火.控制区域v轧机本体及地沟 一次CO2灭火99瓶 二次CO2灭火99瓶v工艺油库 一次CO2灭火22瓶 二次CO2灭火22瓶v过滤间 一次CO2灭火27瓶 二次CO2灭火27瓶v液压泵站 一次CO2灭火8瓶 二次CO2灭火8瓶v辊缝 一次CO2灭火4瓶 备用CO2灭火4瓶CO2自动灭火系统喷放后，恢复程序：1）瓶组喷放2）启动/急停按钮复位3）压力开关复位4）选择阀

13、复位5）EST3报警控制柜复位6）更换瓶组7）调试称重装置、8）系统工作正常六、断带保护系统v系统组成1）弯辊系统；2）压上系统；3）传动系统；4）中央处理器；5） CO2辊缝自动预喷 v控制方式1）手动控制方式 断带发生后，操作手立刻按压断带保护按扭，设备将完成以下动作（以下动作基本上是在同一时间内完成）：主机、开卷、卷取电机急停且制动，压上立刻卸荷，正弯转换最大使辊缝弹开，排烟风机自动停止和放火闸门关闭，四瓶CO2辊缝预喷自动开启，AGC厚控系统自动停止且测厚仪退出，AFC板形控制系统自动停止，喷淋关闭，开卷碾头辊压下，张紧辊抬起，出口侧压平辊压下防止带卷松层。2）自动控制方式 计算机根据

14、轧制过程中张力的突然失张，判断是否需要启动自动保护，从而可以自动完成以上手动按压断带保护以后的动作。七、排烟系统v系统组成1）排烟罩2）气幕系统3）排烟通道4）防火闸门5）烟雾净化系统 净化量 110000m3/hour 介质温度 80 工作方式 负压工作 设备阻力700pa 过滤风速2m/s 6）废油回收系统7）烟囱8）排烟风机 形式 机械分离式 回收效率 平均效率 99% （大于等于1m 的液 滴） 风扇形式 离心式 风扇电机 110 KW 800 rpm 正常流量 105000m3/hourv工作原理1）轧机正常工作时气幕系统形成一到气幕墙使轧制时产生的油气与外部隔离，促使油烟大部分被排

15、烟风机吸收，以保护现场环境；油烟被离心式排烟风机吸入排烟风道，通过净化系统净化后经烟囱排出。2）当出现火情启动CO2自动灭火后，排烟风机自动停止，防火闸门自动关闭。八、电机变速箱润滑系统v系统组成1）润滑泵2）冷却系统3）润滑油管路4）润滑对象5）信号反馈及控制系统v润滑方式1）滴（喷）淋润滑2）飞溅润滑3）压力润滑4）自润滑九、冷轧机油气润滑系统v系统组成1）干燥的压缩空气2）油气发生站3）油气管路4）工作辊、支撑辊轴承座5）辊系轴承6）废油回收7）信号反馈及控制系统v工作原理 油气发生站内，润滑油通过压缩空气使其汽化，混合气体通过油气管路打到工作辊、支撑辊的轴承座和辊系轴承，起到润滑效果。

16、十、冷轧机自动上卸套筒系统v系统组成1）上套筒装置2）卸套筒装置3）套筒转运装置4）套筒储存架5）信号反馈及控制系统v工作方式1）卸套筒装置从开卷机芯轴上把套筒卸下，运送至套筒转运装置，套筒转运装置将套筒转运至卷取侧，上套筒装置可以将套筒直接上到卷取芯轴上。2）卸套筒装置从开卷机芯轴上把套筒卸下，放至开卷侧套筒储存架上，套筒可通过天车吊运至卷取侧的套筒储存架上。上套筒装置可以从卷取侧套筒储存架直接把套筒上到卷取芯轴上。3）卸套筒装置从开卷侧储存架上把套筒抓下，放至套筒转运装置，套筒转运装置将套筒装运至卷取侧，上套筒装置可以将套筒直接上到卷取芯轴上。十一、冷轧机自动上卸料系统v系统组成1）料卷运

17、输系统2）上、卸卷小车3）位置传感器及接近开关4）自动测径装置5）低压泵站6）自动控制系统v工作过程1）自动上卷过程 启动1号或2号料卷运输线，托盘带料卷运行至开卷芯轴轴线位自动停止；手动点动小车升起按钮，托起托盘及料卷；按压自动上卷，小车自动将料卷运行至卷径测量位，自动测量卷径，根据测量值小车自动上升或下降，调整卷芯与开卷芯轴对正，然后安全的将料卷上到开卷芯轴中心处。2）自动卸卷过程 卸料小车托起轧制完成的料卷后，卷取芯轴缩径，压平辊升起，支撑打开，按压自动卸卷按钮，然后卸卷小车自动将料卷平稳的退出卷取芯轴后，控制系统根据料卷的卷径，控制小车的上升与下降，让小车平稳的把托盘与料卷放到1号或2

18、号运输线上。十二、冷轧机自动对中系统v系统组成1）感应仪 高精度，固定安装； 2） 线型位置传感器 3）操控板 安在操作台上，信号输入来自传感器，信 号输出给伺服阀，实现自动/人工/对中，右移/左移功能 4）电子卡 用于发射 “带材位置”及 “激活位置”信号 5）伺服液压阀 6）电缆 7）高压液压动力来自压上缸液压站。 v系统类型 感应型高精度对中导向系统,安装在压辊前面。v带有带材位置感应探测器的完整系统，信号处理器通过移动开卷机轴向位置来控制带材位置，对中行程每边大约为100mm。v精度 1.0 mm 十三、冷轧机传动及变速系统v主机电机传动与变速1）功率 3500 kW total （2x1750 ）直流电机2）转速 0/450/1125 rpm 弱磁2.5:1 3）驱动型式 双档速度 速度 速比4）低速档 200/500 m/min 2.559:1 高速档 480/1200 m/min 1.066:15）穿带速度 15 30 m/min 轧制速度 轧制力矩6）低速档 200 m/min 202.13 KNm 20.6tm 500 m/min 80.85 KNm 8.24tm 高速档 480 m/min 84.22 KNm 8.58 t