炼钢厂Trh精炼炉设备安装施工方案

1、新钢三期技改转炉210t RH精炼炉设备安装施工方案一、 编制依据 1.1 新钢三期技改转炉210tRH精炼炉设备安装工艺布置图； 05-201G11.2 冶金机械设备安装工程施工及验收通用规定；YBJ201-831.3 冶金机械设备安装工程施工及验收规范 炼钢设备；YBJ202-981.4 新钢建设公司质量保证手册和相关程序文件；二、 工程概况新钢三期技改转炉210tRH精炼炉安装设备主要有以下内容：铁合金加料系统；真空加料系统；顶枪系统；烘烤枪系统；自动测温取样装置系统；钢包台车系统；液压顶升系统；真空室运输车、真空室及热弯管系统、维修区设备，设备总重达近1000吨，主要设备集中在厂房G-

2、H跨内。设备吊装时除利用厂房上150t/40t行车吊装。以上系统设备及其它辅助设备要求生产厂家直接运至施工现场或新钢设备材料部。三、 施工准备3.1 施工前相关措施施工前，组织施工人员学习设计和设备高技术文件，包括施工图纸，工程质量标准，施工安全技术操作规程，施工验收规范及其他相关的技术文件等，详细了解各系各系统内的设备结构特点、技术性能、工作原理和安装技术要求。 施工前，认真做好图纸审查工作，并根据图纸技术要求，提出材料、机具、用电量、劳动力组织等计划，进行充分准备并做好合理安排。做好现场施工所需的水电气接入点确认工作，对吊装行车进行检查，确保能正常使用。3.2 基础验收设备基础的位置，几何

3、尺寸和质量要求应符合现行国家标准之规定，并应有验收资料和记录，基础中心及标高应布置清晰准确。基础表面应保护完好，预埋位置应与设计要求一致。对土建单位交接过来的基础，根据基础交接验收单及施工图纸进行复测，检查设备基础的外形尺寸、标高、坑深、地脚螺栓预留孔的孔径及其中心是否达到验收规范要求，如预埋地脚螺栓的中心是否与设计中心相吻合，预埋地脚螺栓的垂直度和顶部标高是否合乎验收规范要求。相关尺寸误差标准如下：基础面标高误差为 ±0-20mm预埋地脚螺栓中心偏差 ±2mm螺栓顶部标高误差 ±0+20mm3.3 安装基准放线a、 设备就位前，对主要设备基础的主轴线的测量，要与

4、厂房控制网进行联测，检查设备基础在安装前有无移位。b、 对主要设备基础进行中心位移和沉降监测，并做到定期观测。c、 控制点（线）的起始数据要准确、可靠，使用前要经过核对、复查，确认无误，方可使用。d、 使用的仪器、工具等，应按规范要求进行检验和校正，以确保仪器的测量精度。e、 测量过程中，要求做到先整体后局部，测量精度要求整体高于局部。3.4 设备验收设备生产厂家把组装好的设备运到现场。在建设单位有关人员参与下，对以下项目进行检查：设备名称，型号，规格，设备清单，设备技术文件资料。设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等，均应做好记录，并应妥善保管。四、 施工步骤本次施工量较大，且受到钢结构安装进

5、度限制，故安装步骤根据设备安装工艺及钢结构施工进度进行。根据计划要求，制定以下施工步骤（括号内黑体字表示并行施工任务）：顶升装置安装钢包车轨道、钢包车、检修车安装真空运输车轨道及运输车安装水冷弯头及密封装置安装（合金加料系统设备安装）真空室顶部设备安装顶枪、烘烤枪设备安装（真空料斗安装）维修为设备安装其他设备安装五、 施工方法5.1 钢包液压升降系统 钢包升降系统由钢包升降装置2套和钢包升降液压系统1套组成，其中钢包升降装置在每个处理工位设置1套，每套主要由升降油缸、升降框架和导轨、行程检测部件组成。5.1.1 液压顶升系统设备基础检查a. 根据设备安装规范要求，首先进行土建基础检查，确定其中

6、心、标高是否符合设计要求，并进行基础的表面处理。b. 检查所预埋的4根导轨座螺栓的安装尺寸是否有变，是否符合土建设计要求。5.1.2 进行设备检查a. 框架和滚轮在制造厂装配成一体出厂的设备进厂后，施工人员要按照图纸装配位置尺寸进行复查。b. 根据图纸零件图，对其安装零配件进行外形尺寸和安装尺寸予以检查。c. 按图纸技术要求对8根导轨进行检查。 5.1.3 设备安装a. 导轨安装导轨与导轨支架在设备出厂前已进行焊接，倒运至现场的导轨及其支架需进行进一步的检查测量，其垂直度误差必须符合图纸技术要求。安装时需先测量导轨纵、横向中心线及对角线，准确定位导轨安装位置。吊装导轨时可利用G-H跨厂房内15

7、0t/40t双梁行车进行垂直吊装。紧固螺栓粗调就位后，再拉设钢丝进行准确精调。调整完毕后需进行二次灌浆，灌浆前对已安装完毕的轨道支架进行加固，防止因灌浆外力造成已定位好的支架偏移；b. 油缸安装油缸底座安装时，采用座浆法一次调整油缸标高，座浆时可要求每个螺栓两侧都至少有一块座浆墩，垫板的布置及施工方法可按设计要求和YBJ201-83冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定附录F的规定执行；座浆时采用20×150×200钢板作为座浆板。座浆方法如下：砂浆采用425#硅酸盐水泥和沙配制，水、水泥和沙子的重量比为0.412。座浆时，在混凝土表面凿出座浆坑，深度不小于30mm，

8、长、宽比垫铁大6080mm；清除坑内油污、杂物，并用水浸润30分钟；在坑内涂一层薄水泥浆（水泥：水=0.511.2），以利新老混凝土的粘结；随即将座浆混凝土到入坑内，分层捣实；当混凝土表面不再泌水或水迹消失后，放置垫板，并测定标高。热板上表面标高允许偏差为-0.5 mm，0水平度允许偏差为0.5mm/m。座浆的同时，做一组试块，检验其抗压强度，应比基础混凝土强度高一个等级。对油缸底座安装定位必须准确，以4个导轨面作为基准，采用吊线法对底座中心线进行定位，在吊装油缸时，可预先将油缸活塞用4个5吨手拉葫芦进行固定，固定位置使油缸活塞处于最小伸缩处。防止在吊装过程活塞自由伸缩，再将油缸就位。c. 框

9、架安装I. 框架自重33t，在吊装时，钢丝绳索必须选用安全可靠，而且要吊装平稳，不能倾斜。II. 将滚轮中心偏心量调到最大。油缸框架滚轮与轨道之间有6mm的调整间隙。III. 利用厂房内的行车将框架吊装到位，然后再将导轨与轮间间隙进行精调。使每组滚轮与轨道间隙达到0.51mm之间。IV. 框架安装就位后，根据图纸要求，将其他配件一一安装就位。5.2 钢包台车安装安装前，应按照安装图纸和包装单对清点个部件是否齐全，检查各部件配合面有无锈蚀，油漆有无脱落，并采取相应的补救措施。施工人员必须对安装好的钢包车轨道进行检测。其具体要求如下：5.2.1 钢包车轨道的纵向中心线极限偏差为±1mm，

10、纵向水平度公差为0.5/1000，轨距极限偏差为 +0.20mm，标高极限偏差为±2mm，同一截面两轨道高低差不得大于1mm。5.2.2 施工人员对刚进场的钢包台车设备必须按照图纸要求及冶金设备安装工程施工及验收规范进行检测。a. 钢包车以纵横向中心线极限偏差均为±2mm，在工作位置时，支撑面 的标高极限偏差为±2mm，水平度公差为0.5/1000。b. 钢包车4个行走轮的对角线偏差在±5mm内。c. 在上述工作做完后，利用厂房内行车，将钢包车按工作时的方向吊装就位。5.2.3 钢包车就位后，钢包车上的配品备件按图纸要求进行组装。5.3 真空室运输台车、

11、真空室及水冷弯管系统设备安装5.3.1 安装方法a.按照安装钢包台车的方法对现有的轨道及生产厂家到现场的设备进行检测和安装就位。b.运输台车安装就位后（台车组装由厂家在现场安装完成），利用厂房内的行车将真空室及水冷弯头按图纸组装并安装就位。真空室吊装就位后，再将水冷弯头与真空室组装就位。吊装时检查方向向是否正确，真空室系统在移送小车上是否平稳，有无倾斜现象。c.真空室与水冷弯头安装就位后，将移送台车的其它配件按设备技术要求组装到位。5.3.2 设备安装前的准备设备安装前应按照图纸和装箱单对照检查各零、部件是否齐全，各零、部件配合面有无锈蚀、损环、油漆有无脱落等现象，如有应采取相应的补求措施。5

12、.3.3 设备安装程序a. 车体的安装：在一平台上先找正车架1、车架2及车架3的相对安装位置，然后用螺栓将其连接，并达到图纸要求；b. 主动行车装置安装：首先将车轮、主动轴及轴承座等连接成部件，再安装到车架相应位置上；然后将减速机安装到车架上；最后安装联轴器；c. 从动行走装置安装：首先将车轮、从动轴及轴承座等连接成部件，再安装到车架相应位置上；焊接到车架相应位置上；焊接车架上的花纹钢板；d. 支撑架：将支撑架各零、部件安装完，并检查达到图纸要求后，再安装到车架上；e. 安装电液缸；f. 安装升降调整装置；注意事项:设备安装过程及安装完成后，应按图纸技术要求检查车轮端面的平面度、车轮对钢轨的垂

13、直度及各个车轮踏面与轨面的接触情况（应均匀无缝隙）；5.4铁合金加料系统设备施工方法 合金加料系统主安装量主要包括（见下表），安装设备重重量约100t，安装时需对已安装20个料仓进行复测，对两排料仓下法兰口纵横向中心线、标高，料仓下安装设备(垂直皮带机)基础中心线进行测量，要求其中心偏差在允许范围内。若偏差较大，则采取在料斗上法兰下增设垫铁，且保证下法兰口的平面度在规范要求内。序号设备名称规格型号单位数量备注1真空料斗6.0m3套22AL真空料斗1.5m3套23合金真空料斗1.5m3套24合金伸缩接头件25自卸式料罐套56称量料斗0.5m3套17称量料斗2.0m3套18称量料斗6.0m3套19

14、料仓下振动给料器台2010垂直皮带机台111重型配仓带式输送机B=650mm台112返料装置套15.4.1 仓下设备安装合金料仓安装完毕后，其下部的电磁振动给料器及气动挡板不先进行安装，待6个称量料斗初步定位后进行安装，以便称量料斗更好就位。（注：称量料斗有3种规格，安装时必须按图纸要求，按容积的大小进行安装，称量料斗的传感器，要等到设备安装完毕后，不动电焊后再进行安装，以防电流击穿传感器，造成设备损坏。）振动给料器及气动挡板根据料仓中心线定位安装完毕后，检查气动挡板与垂直皮带机中心是否在一条直线上，确认无误后再调整安装称量料斗。在螺栓连接时，认真按照图纸要求，垫设相应规格垫板；根据螺栓直径大

15、小的不同，通常采用力矩扳手或呆扳手加大锤打击的方法，紧固螺栓，必要时也需采用不同规格的液压螺栓拉伸器进行紧固。5.4.2 皮带机安装 此次安装2条皮带机，其中重型配仓带式皮带机为可逆式皮带，垂直皮带机安装倾角为90·。其施工方法步骤及技术要点如下： 现场基础测量及清理头轮驱动装置安装尾架安装 中间架及托辊架安装 辊子安装 皮带拖放及胶接 组织验收 试运转 a . 根据土建及钢结构基础及预埋件的尺寸和位置的实测资料，确定皮带输送主要设备的纵横向中心线及基准标高点，作为设备安装的基准。皮带输送设备纵向中心线与基础实际轴线距离的允许偏差为±20mm。 b. 根据现场已有条件，可进

16、行皮带机安装，主要安装技术要点如下： 皮带机头架、尾架、中间架及支腿安装要点。 （1）机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm。 （2）机架中心线的直线高度偏差在任意25m长度上不应大于5mm。 （3）在垂直于机架纵向中心线的平面内，机架横截面两对角线长度之差不应大于两对角线长度平均值的31000。 （4）机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于21000。 （5）中间架的间距，其允许偏差±1.5mm，高低差不应大于间距的21000。 （6）机架接头处的左右偏移和高低差均不应大于1mm。 传动滚筒、改由滚筒及拉紧滚筒安装要点 （1）滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重

17、合，其偏差不应大于2mm。 （2）滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于21000。 （3）滚筒轴线的水平度偏差不应大于11000。 托辊安装要点 （1）托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm。 （2）对于非用于调心或过渡的托辊，其上表面母线应位于同一平面上或同一半径弧面上，且相邻之组托辊上表面母线的相对高差不应大于2mm。 刮板清扫器在滚筒轴线方向与输送带的接触长度不应小于带宽的80。5.5 真空料斗安装5.5.1 安装前，所有的地基及地脚螺栓均应做好并清理干净；5.5.2 设备安装前的法兰连接面必须清理干净，所有密封均应按照图纸和文件中要求安装，法兰螺栓拧紧过

18、程中，必须逐渐同步拧紧，不允许将一侧拧紧后再拧紧另外一侧；5.5.3 真空加料系统设备安装时，加料溜管必须在真空室A、B 两个工位就位后再定位。5.5.4 加料溜管安装就位后，再将各真空料斗按照图纸和设备安装要求进行定位。5.5.5 在设备安装过程中，所有密封件和紧固件必须按图纸或厂家现场指导人员要求进行安装和紧固。5.5.6 以上设备安装均利用厂房内行车及手拉葫芦进行安装就位，吊装过程中，设备之间防止碰撞。 5.6 顶枪系统设备安装顶枪升降装置主要由传动装置、支架、升降小车、张紧装置、密封通道、软管等部分组成。其主要技术参数如下：升降行程：9400 mm 升降速度：高速15m/min 低速：

19、1.5m/min在钢结构通过验收合格后，对其进行安装，其安装顺序如下：将升降装置吊运至安装平台，调节水平后固定调节链轮张紧度单机空负荷试车安装顶枪，调节枪体垂直安装密封通道5.6.1 顶枪安装时，顶枪一定要在真空室A、B 两个工位就位后才能安装。5.6.2 顶枪安装时，顶枪中心线一定要与上部真空室顶上的工作孔中心线在同一直线上，顶枪安装导轨面的垂直度要保证在0.5/1000内，全高范围内部超过3mm。5.6.3 顶枪安装就位后，其他辅助设备按照图纸要求及设备厂家指导人员指导下进行安装。5.7 烘烤枪系统设备安装烘烤枪升降装置主要由传动装置、支架、升降小车、从动链轮箱 、旋转装置、软管等部分组成

20、。其主要技术参数如下：升降行程：9200mm 升降速度：高速13m/min 低速：6.5m/min 旋转角度：52.3220 旋转速度：10/s在钢结构通过验收合格后，对其进行安装，其安装顺序如下：将预热枪升降装置吊运至安装平台、调节水平并固定单机空负荷试车（升降、旋转）安装预热枪，调节枪体垂直安装软管组5.7.1 烘烤枪系统设备安装时，预热枪杆导轨面安装铅垂度保证在0.5/1000内，全高范围内部超过3mm。5.7.2 升降小车夹持器与小车体之间的调整垫片可调节上下2个夹持器的垂直度，顶枪体安装在升降小车上后，可通过上夹持器安装座旁的3个调节枪体的垂直度来调节枪体的垂直度。调整升降小车上共1

21、2个车轮，可通过调节车轮轴的偏心来调节车轮与轨道之间的间隙。 5.8 自动测温取样系统设备安装设备安装前应按照图纸和包装单对照检查各零件是否齐全，各领、部件配合面有无锈蚀、损坏、油漆有无脱落等现象，如果有则及时采取相应的补救措施。5. 8.1 回转底座的安装：在基础平台上先找正其相对安装位置，焊牢底板，通过调整垫调整轴的水平后用螺栓将其紧固在底板上，并达到图纸要求。5.8.2升降装置安装：先按图组装成大部件，调整链条的张紧度使适中，然后将轴承座与升降装置安装好。5.8.3车架倾动装置安装: 按图找正位置焊接好支架的连接底板1和2，电液钢与支架组装成一体，电液缸头部耳环和升降装置后连接，调整支架

22、与底板1和2之间的垫板以保持电液缸转轴中心线与回转底座轴中心线的相对平行度后，再将其合成一体。六、安装注意事项6.1 现场吊装注意事项6.1.1 吊运物品的捆绑、挂钩固定以及对起重机司机发出正确的吊运指令工作应由专业起重工来进行。起重机的起吊能力要大于被吊运的设备、零部件、材料的重量；起吊的重物重量不要超过钢丝绳的最大吊运力。6.1.2 向起重机司机发出吊运指令时，应站在起重机司机视力及听力所能及的范围内。6.1.3 要在高过头顶的部位完成安装工作应站在专设的安全梯或通用的骑梯上，或站在专用工作平台上进行6.1.4 应保持所有把手、踏板、栏杆、平台、工作台面、梯子等干净卫生。6.2 所有设备在

23、安装过程中，施工人员在未经施工负责人许可的情况下严禁对设备进行动火处理。七、 质量技术保证措施7.1 组织施工图纸会审，了解炉型结构，掌握各种材料的使用性能，安装尺寸和要求，制定施工工艺。向施工人员讲解标准和规范的有关内容，并做到能理解会运用。7.2 施工前进行技术交底，施工中严格按图纸、按工艺、按规范要求进行砌筑，每道工序完成后，应进行自检，并做好自检记录。7.3 施工质量检查严格按“三检制”执行，每道工序完成后先进行自检，经确认符合要求后，转入下道工序施工，工序交接应坚持：检查上道工序、保证本道工序、服务下道工序的三工序原则。7.4 施工质量检测工具如水平尺、靠尺、卷尺等，必须妥善保管，正

24、确使用，损坏应及时上报，申请更换，不得使用失效的检测工具。 7.5 分项工程完工后，应及时填写分项工程评定表，由有关部门核定认可，隐蔽工程验收，必须提前通知甲方有关人员参加，经双方确认签字后，方可进行下道工序施工。7.6 在材料领用时应向供方索要材料质保资料及必要的施工说明，并由技术员妥善保管，工程完工后，与竣工资料汇总，移交给甲方。7.7 材料在运输或倒运时，应做到轻拿轻放，严禁野蛮装卸，运至现场材料，按规格、型号、分类摆放整齐，并做好必要的保护措施，防止材料雨淋、水浸。7.8 现场材料应悬挂醒目标识牌，注明名称、规格、数量，并定期检查，动态管理。7.9 当班的施工质量必须经甲方质检员签字认

25、可，方可下班，否则按质检员要求采取纠正措施。八、 安全技术、管理措施和文明施工要求8.1 安全技术措施8.1.1 对施工人员进行上岗前安全教育和现场交底。8.1.2 施工人员进入现场时，必须按规定要求穿戴好劳保用品。项目部管理组成员应带头遵章守纪，不得违章指挥，发现他人有违规行为的应及时制止纠正。8.1.3 脚手架及保护棚的搭设应严格按设计规范进行，保护棚做到牢固、密实。8.1.4施工现场临时用电严格执行的有关规定，所有电器设备由电工负责，其他人员不得乱动。8.1.5 特殊工种人员必须有操作证且持证上岗。8.1.6 启动卷扬机前，严格遵守电铃联系信号，电铃操作由专人负责。8.1.6 卷扬机在正

26、式运行前，应重车试运行，检查刹车性能，必须确保在使用中能刹死，防止滑车现象发生。8.1.8 所有的承重葫芦、链条、钢丝绳、法兰螺丝、卡环、挂钩等都必须事先严格检查，不得有裂纹、断痕。8.2  安全管理危害辨识及预防8.2.1  作业活动：高处作业§ 危险因素：施工人员注意力不集中、未正确使用安全用品、用具。§可能导致的事故：高处坠落、人员伤亡§事故预防措施*所有作业人员接受安全技术交底，明确施工程序；*认真做好每天的“三交” 、“三查” 工作；*正确使用工器具，高处作业工具应有尾绳，工具放入工具袋，上下传递物件禁止抛掷； *

27、高处作业系好安全带，并将安全带挂在上方牢固可靠；*5级或以上大风、大雨、大雾天气禁止作业；8.2.2 作业活动：起重机械作业  §危险因素：油管爆裂，制动器失灵，钢丝绳磨损超限，机械带病作业§可能导致的事故：设备构件突降，人员伤亡、设备损坏§事故预防措施*作业前对起重机械进行检查，确认机械性能完好，确保机械制动、限位等保护装置齐全，灵敏可靠；*作业前对起重机械液压部分进行检查确认，确保管件、接头无渗漏，液压油清洁；*操作要严格按照吊车的操作规程，禁止吊车超载；*作业时严禁任何人员在吊臂下通过；需有专职安全人员旁站监督；*施工区域拉设警戒绳，挂警示牌；8.2.3  作业活动：运输机械作业§危险因素：运超长、超宽、超高物件，驾驶人员违章，制动系统失控，捆绑绳松动、物品颠散、构件摆放不稳§ 可能导致的事故：翻车、损坏设备、人员伤亡