卫生纸机主体和仪电设备安装工程施工组织设计

1、卫生纸机施工方案一、工程概况1、工程建设项目介绍： 该工程为*纸业有限公司 6 台卫生纸机主体和仪电设备 安装及配管钢架桶槽制安工程。 工程施工内容包括从底板定位， 基础螺栓固定， 基础板 校正，设备安装，桶槽制作安装，管道安装，仪表电气安装，纸机精度调整校正到配合业主投产试车等全部安装工作。本施工组织设计旨在确保工程质量、安全、进度，以更科学合理的方案与措施，采用先进技术，提高施工管理水平，保证各项施工任务如期、优质、高效完成。本工程开工日期暂定为*年 7 月 1 日， 总工期为 120 日历天， 具体以工程招标文件为准。本工程主要安装工作量为： 基础板安装 18 吨， 设备安装 1900

2、吨， 油压润滑系统管 道安装 15000M，不锈钢桶槽制安 240 吨，钢结构管架制安 200 吨，不锈钢管配管 250 吨，碳钢配管 120 吨，以及配套电缆敷设、仪电设备安装。本工程质量目标等级要求为优良。2、编制依据：业主提供的招标文件及部分图纸GB50235-97GBJ50184-93HGJ229-91GB50236-98QB/T6019-2004HGJ229-91GBJ128-90JB/T4735-97GB50205-2001工业管道工程施工及验收规范工业管道工程质量检验评定标准工业设备及管道绝热工程施工及验收规范现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范制浆造纸专业设备安装工程施工质

3、量验收规范工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范钢制焊接常压容器钢结构工程施工质量验收规范1GB20270-98GB20275-98GB20278-98GB50231-98JGJ130-2001GB50194-93GB50170-92GB50171-92GBJ93-96GBJ131-90连续输送设备安装工程施工及验收规范压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范起重设备安装工程施工及验收规范机械设备安装工程及验收规范建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范建筑工程施工现场供用电安全规范电气装置安装工程电气设备交接试验标准电气装置安装工程盘柜接线施工验收规范工业自动化

4、仪表工程施工及验收规范自动化仪表安装工程质量检验评定标准二、施工布置1、项目组织机构： 根据本工程的施工特点，施工内容，为确保该项目在施工进度、 工期、质量、安全、项目成本、文明施工等诸多方面都能充分履约合同条款；组建一个 年富力强、经验丰富且充满活力的工程项目经理部，见如下组织机构图2项目总经理项目副总经理 项目技术负责人综合管理部 工程技术部 材料设备部设备项目组 桶槽项目组 管道项目组 仪电项目组 防腐保温项目组安 装 钳工仪 表工油 漆工辅 助工冷 作工起 重工保 温工焊 工管 工电 工2、工程主要负责人序号1.11.21.31.41.5项目聘任职务项目总经理项目副总经理项目副总经理仪

5、电项目 技术负责人焊接与机械 技术负责人指 定 人 *姓 名电 话*职 称造价师高级工程师高级工程师仪电工程师焊接工程师三、施工技术方案1、纸机安装程序3纸机本体管道各系统安装确立基准线基础板固定螺栓定位基础板安装纸机仪电安装 纸机本体安装各分部工程收尾调试纸机不锈钢 桶槽制安2、纸机安装基准线确立纸机安装基准线包括纵向基准线、 横向基准线和标高基准。 基准线确定前， 土建单 位应以书面形式提供其基础施工放线的基准。2.1 纵向基准线不取纸机的纵向中心线， 而是将其平移至操作侧的地面上， 离基础 板外侧 22.5 米位置。2.2 确定烘缸轴线定为横向基准线。2.3 标识板的敷设、划线2.3.1

6、 标识板可采用100×100mm 的不锈钢板埋设，其顶面与地面最终表面标高一致或略低， 较重要的标识板还可设计制作护盖加以保护， 以便长久保存。 标识板埋设 见示意图。焊点 标识板地面标识板埋设方式图 12.3.2 所有标识板应埋设牢固，其水平度要求在 0.1mm/m 内。2.3.3 纵向基准线上的标识板以间隔约 20 米左右为宜。纵向基准线上的所有标识 板划线只应架设一次经纬仪，一次性划出，误差应在 1"以内。2.3.4 纵向基准线划好后，再划出横向基准线。42.3.5 标识板划线结束后， 用红油漆将其醒目框出， 在纵向基准线两侧也用红油漆 作出标记，防止日后设备或机具等

7、堆放其上，影响测量工作。2.4 标高基准。标高基准点设置在标识板上。2.4.1 每块标识板的边角处焊上一小个圆形凸点（见标识板埋设示意图 2）。2.4.2 标识板凸点的标高数值由土建单位提供的原始水准点引入。2.4.3 选取烘缸处的标识板上的凸点作为标高基准点， 其余则为辅助基准点。 标高 基准点作为基础板安装的原始引入点， 而辅助基准点可以作为地脚螺栓敷设和以后基础 沉降观测的基准。 当发现标高基准点与辅助基准点有出入时， 当以标高基准点为准， 校正辅助基准点的数值。2.4.4 标高基准点设立后，应当复核其与土建提供的标高基准是否相符。若不符， 必须会同甲方研究确定如何校正标高基准点的数值。

8、3、基础板安装：基础板安装是纸机安装的关键， 其安装精度直接关系到主体设备的安装质量和设备 的使用寿命。 安装基础板用T 形埋件上焊接基础板固定螺栓， 放好基础板后进行二次灌浆。A、精度要求符合设计要求。B、保证精度的措施：a. 为了保证安装精度,测量工作由专职测量人员负责,电子经纬仪、电子水准仪做到定人定机，要求仪器每周自校验一次，并有文字记录。b. 同侧基础板量尺寸时， 应从第一基准量起， 以消除累积误差。 当卷尺不够长时，可用经纬仪定出第二、三基准测量。每安装完 58 块基础板，则用经纬仪检查TS、DS 侧的同步度一次。基础板安装应两侧基本同时施工， 且应基本保持两侧安装同步。 在传动侧

9、和操作侧 基础板纵向中心线上各架设一台经纬仪， 作各基础板纵向中心线的平行度调整。 水准仪 架在基础大梁的横梁上， 对称测量， 架设一次只测量 6 组基础板。 基础板灌浆前必须由 专职质检员会同甲方及外方专家检测通过，并做好相关记录。C、安装注意事项：基础板安装前必须清洁，基础大梁要经过打毛；5a. 安装基础板前，地脚螺栓从泡沫以上 60mm 长度内应用胶带缠绕；基础板安装完后，灌浆应当从一侧灌入，其它侧溢满出，灌浆一定要密实，可在灌 浆完成 23 天后用小榔头轻轻敲击检查，听其发出的声音清脆与否来判定，情况严重 者则须返工；b、基础板灌浆前，地脚螺栓要按要求锁紧；灌浆后，应将地脚螺栓锁紧至规

10、定的 最终扭力，并切除长出基础板表面的顶丝及地脚螺栓。c、基础板表面划线基础板安装完毕，灌浆 48 小时后进行划线工作。依据图纸尺寸以及纵、横向基准线， 先划出烘缸轴向中心线， 然后依次划出各分部底轨上立柱的轴线， 选择适当位置划 对角线和辅助线， 以便分段验证各部的尺寸距离和平行度， 这要熟练工人操作， 保证划 线一次成功。d、基础板安装完毕，即开展定期的基础沉降观测工作。4、主体设备安装 设备开箱检查 划线攻牙设备吊装就位前， 应对设备本身划线， 对设备上的螺纹孔攻牙， 这样可以发现一些因制造误差而导致的问题并及时解决，减少返工次数，也便于下一设备的吊装。 设备安装按照图纸，遵照从下到上，

11、不妨碍下一工序的原则，将设备吊装就位。机架安装时 应同时安装其他设备， 尽量避免穿辊。 胶辊吊装时应注意防护， 尽量不去拆除辊的包装。A、纸机烘干辊吊装方案1）工程概况：烘缸单根重量为 59 吨，该辊位于车间一楼H=3500 高的机架之上的。2）吊装方法：运输：该烘缸辊必须要用到 100t 低平板车运输，从洋浦码头直接装车运输到*1#纸机车间；卸车：用 70T 和 55T 抬吊下车，一侧朝着车间，辊底用枕木垫实，高度控制在比车 间地平面高出 500mm。6吊装：从车间外到纸机跟前用 H250 的钢轨铺好，高度和辊底一致，轨道上面用尼龙滑板铺好，左右各布置一台 5T 卷扬机牵引，见附图一。旋转：

12、当烘干辊到达纸机中心线时,需要旋转 90 度,用已做好的旋转磨盘转向,见 附图二. 磨盘是用两块钢板制作而成 ,正中间用销子联结 ,板与板用尼龙板间隔 ,并涂 上润滑脂润滑.安装： 纸机开始安装前， 烘干辊应抬高到机架高度（高于 3500），当所有机架安装、调整完毕后，再缓缓将辊固定设计位置上。3）、烘干辊吊装人员计划：序号1234工 种 数 量 备 注驾驶员2起重工10辅助工15安全员14）、烘干辊吊装机具计划：序号123456789101112名称汽车式起重机汽车式起重机滑轮组滑轮组滑道卸扣卸扣卷扬机单柄滑轮单柄滑轮枕木型钢规格/型号浦元 55t浦元 75tHD32×5HD16&

13、#215;425#H 钢32t16t5t5t3t2000×200×200单 位台台个个m个个台个个根m数 量1148150484108若干若干备 注配跑绳7B、长网部、流浆箱安装a、安装顺序：支柱、间隔块、流浆箱支座悬臂梁及悬臂梁拉杆纵梁底部导网辊、张网辊、刮刀等走道真空伏辊、胸辊白水盘、接水槽等吸水元件、流浆箱、喷淋管等b、传动侧真空排水管道和汽水分离器等安装。c、流浆箱热平衡水系统、清水管道。d、换网、换辊装置安装。各部件精调、收尾e、悬臂梁下支腿吊装后，即以横向基准线为准，按图纸尺寸把它们精确定位。每组 支腿都要用经纬仪检测其与纵向基准线的垂直度。f、流浆箱下唇板与胸

14、辊间有严格的尺寸要求，用经纬仪和水准仪检测。g、接水盘与纵梁间要密封良好，或根据图纸要求与纵梁焊接。h、成形板、案板箱、吸水箱等的上平面，可用拉线法调整到与胸辊、伏辊之间的上 母线平面同一水平上。i、成形部与压榨部构件均为不锈钢或有不锈钢包覆层。有包覆层的构件上不用的螺 纹孔应用螺栓涂密封胶堵上，防止碱水侵蚀内部碳钢。所有现场的焊接都要用氩弧焊， 焊缝必须酸洗，必要时应打磨干净。8C、烘干部、气罩部安装烘干部机架（烘缸主支座， TS、DS 两侧纵梁）烘缸烘缸间附属设备（刮刀、切纸刀、走道等）烘缸及刮刀等设备调整气罩部设备安装烘缸蒸汽头、虹吸管、防护装置等安装 热风系统安装D、卷纸机安装卷纸机安

15、装顺序是：基础板检查确定定位线机架安装辊调整 减 速 机安装马达安装a、重新对已调整的基础板进行标高、垂直度复查，并把所有的底板毛刺砂平并打扫干净，b、根据图纸确定卷纸机的定位线，包括纵向、横向定位线，这样为以后的调整工作做准备。c、设备吊运安装d、安装完成后，对所有的辊进行调整，并作好记录和签证。e、待辊调整完毕后，方可安装、调整减速机及马达。E、传动部安装a、传动部的安装顺序是：基础检查 吊装就位传动辊调整结束减速机调整 电机调整b、万向轴传动的减速机调整。(1) 依据图纸尺寸，找好减速机的纵、横向位置。9(2) 进行标高和水平调整。标高用水准仪测量。(3) 调正辊和减速机与万向节联接端面

16、的水平方向平行度。 见以下示意图。 两轴端 面用细长平尺延长后拉钢卷尺测量。减速机输出 辊平尺(4) 过桥轴传动的减速机调整方法：用激光对中仪来对中。5、其它设备安装1）、施工前技术准备机器、设备、开箱验收应在建设单位和施工单位代表参加下进行，并按图纸、技术 资料及装箱清单等对机器、设备进行外观检验，核对机器、设备及其零部件的名称、型号、规格、数量是否与图纸、资料相符。机器、 设备由施工单位验收后， 应将暂不安装的零部件放入库房内保存， 库房内应保持干燥、通风，注意防潮，避免腐蚀。机器、设备安装前应按设备清洗方案进行清洗。2）、基础验收及处理机械设备安装前， 机械设备基础需交接验收， 基础施工

17、单位应提交质量证明书、 测 量记录及其它施工技术资料； 基础上应明显画出标高基准线， 纵横中心线； 机械设备基 础的各部位尺寸、位置等质量要求应符合 GB50231-98 的规定。基础复测合格后，应由 土建施工单位向安装施工单位办理中间交接手续。机械、设备就位前，基础表面应进行修整。需二次灌浆的基础表面应铲出麻面，麻 点深度一般不小于 10mm，深度以每平方米内有 35 个点为宜，表面不允许有油污或疏 松层；放置垫铁处的基础表面其水平允许偏差为 2mm/m；螺栓孔内的碎石、泥土等杂物 和积水必须清除干净。3）、安装垫铁要求10垫铁材质为普通碳钢，垫铁应平整、无毛刺和卷边，配对斜垫铁间应接触密实

18、。垫铁应布置在负荷集中的部位：地脚螺栓的两侧、垫板的四角、加强筋等部位。相 邻两组垫铁距离一般为 300700mm，每组垫铁一般不超过三块并有一对斜垫铁，总高 度宜为 4070mm。垫铁直接放在基础上，与基础接触应均匀，其接触面积不小于 50%。平垫铁顶面水 平度允许偏差为 2mm/m，配对斜垫铁的搭接长度应小于全长的 3/4，其相互间的偏斜角应不大于 3 度。机器找平后垫铁组应露出底座 1030mm，地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入机器底座底面的长度均应超过地脚螺栓，且应保证机器的底座受力均衡。机器安装后的垫铁组，用 0.250.5kg 的手锤敲击检查应无松动；层间用 0.05mm 塞尺检

19、查，垫铁同一断面处两侧塞入深度之和不得超过垫铁全长的 1/4，检查合格后将垫铁两侧层间点焊固定。6、液压、稀油润滑系统安装1）、安装程序：液压站内外设备安装管子预制、煨弯管接头预紧管子酸洗系统循环冲洗试压调试。2）、施工方法及技术要求2.1 液压润滑系统设备和油箱为整体到货，安装方法和技术要求按设备说明书进行。2.2 液压润滑系统的管子采用电动切割机或手工锯制作加工， 不得采用其他方法切 割。 加工后的管口用电动刮口机打磨处理， 并用干燥的压缩空气消除切屑杂物， 切口表 面须平整，切口平面与管子轴线垂直偏差为钢管外径的 1%。切割碳钢管子的切割片或 锯条不得用来切割不锈钢管子， 不锈钢管用专门

20、的切割片或锯条。 管子煨制一律用电动 弯管器进行冷弯， 当管子采用特型卡套式接头连接时， 应进行预紧工序， 预紧可用电动 预紧机进行。当采用焊接时，内壁的错边量应符合下列要求：、级焊缝不应超过壁 厚的 10%，且不大于 1mm，级焊缝不应超过壁厚的 20%，且不得大于 2mm。管子在组对 时，不得采用强力对口，焊接应采用氩弧焊，不锈钢管焊缝应及时进行酸洗。2.3 管道安装管道安装首先是路径的规划问题， 这需要与设备、 管道、 电气、 仪表专业相互沟通，11确认最佳走向，从而保证布局合理，排列有序、美观。同排管道上的连接件必须相互错 开， 其间距应大于 100mm 左右， 便于安装维护， 所有非

21、压力回油的管道应向油箱方向向 下倾斜 12.5/1000-25/1000，双缸同步回路中两液压缸管道应成对敷设，可把三通口放 在中心位置， 不锈钢管道与碳钢管道支架应垫入不锈钢片或薄铜片。 干油润滑系统的分配器应安装在易于观察、维护的地方，所有管路应固定牢固，在试车前应再上紧。2.4 系统管线循环冲洗、试压在所有相关设备、 管道、 电气、 仪表专业已完工时， 即可开始管线循环冲洗、 试压。2.4.1 液压、稀油润滑系统液压系统和稀油润滑系统的循环清洗工作基本相同，现以液压系统为主进行说明。 在启动液压站时， 应检查动力是否正常； 热交换器的冷却水管是否有水； 排水管及排水 沟能否正常排放；自控

22、系统能否启动；油箱是否检查并清洗过；四周环境是否干净。在 管道冲洗前，应统一用木锤敲打，并再次上紧所有的管夹，通过加油小车把油箱注满， 通过临时管线按系统或压力等级把待清洗的管线连接起来，启动液压站进行循环冲洗， 冲洗时应注意检查管路是否有渗漏、振动，并随时观察油箱的温度变化，在连续冲洗 24h 后可在冲洗回路的最后一根管上取油样，采用颗粒计数法检验清洗洁度。液压系统试验压力视工作压力而定，具体见下表：系统工作压力（MPa）试 验 压 力<161.5Ps16-31.51.25Ps>31.51.15Ps液压系统试验压力应逐级升高，每升高一级稳压 23min.，达到试验压力后，持 压

23、10min.，然后降至工作压力进行全面检查。液压、稀油润滑系统以所有焊缝和连接口无漏油， 管道无永久变形为合格。 整个清洗、 试压完毕后， 应填写系统清洗试验记录。2.4.2 干油润滑系统该系统在所有管路安装完毕后， 把总管与分配器脱离， 先对总管线进行清洗， 可直 接用干油进行清洗，在所有管口放置一容器，盛接漏出来的干油，检查漏出来的干油， 直至无杂物为合格， 再把总管接回分配器， 把所有与设备轴承连接口脱离， 重新启动干 油泵， 重复上述工作， 直至合格， 此项工作可按区域逐步清洗， 待所有管路清洗合格后， 拆除临时管线，重新恢复正常工作，再次启动干油泵，检查管路，以无渗漏为合格。2.4.

24、3 油气润滑系统12该系统的压缩空气管道直接用压缩空气进行吹除， 吹扫后的清洁度用白布或涂有白 漆的靶板检查， 如 5 分钟内其上无铁锈、 灰尘及其他脏物即为合格， 油雾管道可采用稀油循环清洗的方法进行清洗。2.4.4 系统调试液压、 润滑系统的调试应与其他相关专业共同进行， 所有设备运转均应正常， 所有 联锁动作应正确无误，整个系统应无泄漏现象，调试完毕后，应填写系统调试记录。7、桶槽制作安装本工程制作安装的均为小型桶槽，计有 43 个，总重估有 240 吨。施工工序图：施工准备、基础验收、材料验收基础复核 放样、下料、预制底板铺设组对焊接段节 1壁板筒节组对、焊接段节 2 壁板筒节组对、焊

25、接无损检测型钢加强带组对焊接顶板铺设组对、焊接充水试验A、主要施工方法1） 排板放样：绘制顶板、壁板、底板排板图。底板排板直径比设计直径放大 0.2%， 每圈壁板留二道活口，预留余量。2） 下料：钢板直线切割用半自动焰切割，曲线切割用手工火焰切割。3） 基础复核：用水准仪复核桶槽基础中心线和基础标高134） 坡口：壁板采用刨边机刨边坡口。，在预制平台上进行5） 卷圆：采用W2000-20 卷板机卷制壁板。6） 组装：采用吊车配合起吊组装、焊接施工。B、焊接工艺1）、焊接工艺评定和焊工1.1 焊接工艺采用原有一期我单位施工的制浆区 SS304 不锈钢桶槽施焊的焊接工艺。1.2 参加焊接的焊工，

26、必须持有焊工资格证。1.3 合格焊工应遵守公司的焊接工艺纪律， 严格按焊接工艺卡施焊。2）、焊接材料管理2.1 施工现场应设置焊接材料二级库， 由专人负责管理。 焊条、 焊丝的存放应保持 干燥、通风良好。焊条使用前应按使用说明书要求进行烘干。重复烘干不得超过两次。 焊条使用时应装入温度保持在不底于 50的专用保温筒内，随用随取。2.2 焊材进入二级库时，应检查其合格证、 质量证明书和使用说明书，如产品证 明文件不清楚或对其质量有怀疑时，应报请材料/焊接责任人做出鉴定，符合工艺要求方准使用。2.3 二级库管理员应做好焊材的验收、烘干、 发放及回收记录。3）、焊前准备3.1 焊工应熟悉掌握所使用的

27、焊接设备与机具的操作和维护技术。3.2 坡口形式及尺寸应符合设计图样要求， 或根据工艺条件选用标准坡口。3.3 组对前应仔细清除坡口及两侧两侧各 25mm 的污、油、锈、水渍及其它有害杂质。3.4 坡口面不得有裂纹、分层夹杂等缺陷，发现应及时处理并记录在案。 4）、焊接程序4.1 焊接程序应根据母材材质、 结构特点， 组装工艺流程， 焊接应力变形的规律来设计，以减少角变形，提高焊接质量。4.2 根据到货条件，采用先焊纵焊缝、后焊横焊缝，先外后内的焊接程序。4.3、环缝同层上不同道之间的接头应错开20mm， 层间接头应错开40mm，同一 条环缝上，焊缝交界处，层间(道间)接头应错开80mm。14

28、C、焊接质量控制1）、质量检验与标准1.1 焊接质量检验包括焊接前、 焊接过程中和焊接后三个阶段的质量检验， 焊接质 量检验工作应贯彻自检与专业检验相结合的方法，严格按设计图样规定的检验项目进行。1.2 焊前检验主要检查母材、焊材的质证书或复验报告、 焊接设备的使用性能状态、焊接工艺评定报告和焊接工艺卡，是否符合焊接工艺要求。1.3 焊接过程中检验， 主要检查焊工执行工艺卡情况， 预热、 层间温度是否符合规定要求。2）、焊后外观检验2.1 焊缝外形尺寸应符合设计要求， 焊缝边缘应圆滑过渡到母材。2.2 表面不得有裂纹、气孔、夹渣、未溶合等缺陷。2.3 碳钢焊缝咬边深度不大于 0.5mm，连续长

29、度不得大于 100mm，两侧咬边总长度不得超过该焊缝总长度的 10%。2.4 对接焊缝余高 h，当母材厚度12mm 时， h=0-1.5mm,当母材厚度12mm时， h=0-2.5mm。2.5 角焊缝焊角高度应符合图样要求， 其外形应与母材圆滑过渡。3）、无损检测3.1 工程特点：无损检测专业必须紧密地同安装单位协调配合。无损检测项目接受业主质检部门、 工程监理的监督检查。无损检测包括射线探伤和渗透检测等手段。3.2 检测人员配备计划： RT 人员，级 2 人； PT 人员，级 2 人3.3 主要检测设备配备计划： RT 设备， RF250EGS2，1 台； XGQ2505 ，1 台；无损 检

30、测现场活动探伤室 1 个本工程无损检测项目我司根据施工进度要求， 随时可以增加赶工所需的其它检测设备及人员。3.4 主要材料质量保证3.5 检测材料的选择必须符合国家规范规定及业主的要求。3.6 主要材料供应：工业 X 光胶片 N型，天津感光材料公司；探伤着色剂， HD 型，上海造船厂助剂分厂。153.7 检测工艺3.8 RT 探伤按设计单位提供检测比例执行。3.9 RT 探伤标准执行国家相关规范和设计技术文件中有关对接焊缝内部质量要求。3.10 表面检测：焊缝表面应按设计文件的要求进行渗透检验。3.11 检测方法焊接接头无损检测范围、方法、比例、合格级别应执行设计图样的规定要求。无损 检测工

31、艺规程按福建省工业设备安装有限公司中心试验所规定无损检测作业指导书 执行。3.12 试验环境要求3.13 试验环境必须符合标准、规程、规范及设计文件的要求，以保证试验结果的 有效性和准确性。3.14 对外人进入会影响试验工作质量或人身、设备安全时，应在该区域悬挂明显 的警示牌和隔离线，控制外人进入。4）、焊缝返修4.1 桶槽如发现不能允许的缺陷， 应分析缺陷的原因，制定返修技术措施，方可返修，并做好详尽的返修记录。4.2 同一部位返修资数不宜超过二次， 超次返修应经组焊单位技术总负责人的批准。4.3 局部探伤焊缝出现缺陷经返修合格后， 还应对该焊缝进行追加 10%的补充探伤检测 ，若检查仍不合

32、格，则对该条焊缝进行 100%探伤检测。4.4 返修工艺卡应在正式施焊工艺卡的基础上修订， 一般热规范应提高 1015%。5）、内部打磨抛光5.1 桶槽制作完成后，需对其进行打磨抛光处理，一般普通容器只要求对焊缝进行 打磨平整即可， 但对于纸机设备的机外白水桶和机外白水桶连接管内部需进行打磨抛光处理，5.2 打磨方法焊接完成后， 先用磨光机磨去高于管壁部分， 当焊缝几乎平整时， 改用精细的抛光 片进一步处理，最后用棉花进行检查，直到没有任何磨擦为合格。8、碳钢、不锈钢管道安装16(1)施工程序及施工方法主要施工程序： 材料准备 支吊架制作、 安装 管道加工 管道预制及焊接 管道安装 管道检查和

33、试验 管道吹扫与清洗。具体安装顺序遵行以下规则：先地下，后地上；先主管，后辅管；多层管道由上到下顺序安装（大口径管优先安装），有安装难度的管道提前安装。(2)支吊架制作、安装为便于施工， 大型管架安装先行施工， 个别特殊管架及小型支托架， 将随管道安装 施工，管架安装按图施工，必须保证管架配置位置，标高，如受土建施工误差影响，应 根据实际尺寸偏差情况， 对安装配置图进行适当调整， 不锈钢管夹以镀锌碳钢为主， 在 安装时必须保证与管子接触紧密， 保护不锈钢管不受操作损伤。 管架焊接应由合格焊工 施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。当管道安装使用临时支架时，不得与正 式管架位置冲突， 并应有

34、明显的标记， 在管道安装完毕后应予以拆除， 管道安装完毕后， 应按设计文件规定逐个核对管架的形式和位置。(3)加工不锈钢管切割采用机械或等离子方法， 用砂轮切割或修磨时， 必须使用专用砂轮片， 碳钢管采用机械方法切割， 也可用氧乙炔焰切割， 但必须用磨光机进行打磨， 使管子切 口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，端面倾斜偏差不应大于管外径的 1%，且不超过 3mm。(4)预制及焊接根据管道工艺布置图画出每条管线的单线图，按单线图施工。不锈钢管道和碳钢管道中蒸汽管道， 采用氩弧焊打底， 手工电弧焊盖面的焊接方法。其它则采用手工电弧焊。不锈钢管子、管件的坡口采用机械

35、的方法，碳钢管子、管件的坡口采用氧、乙炔焰 切割，焊接前坡口表面的氧化皮、熔渣、毛刺等应清除干净。管子或管件不等壁厚的坡口按规范削薄。 不同壁厚的管子， 管件组对， 外壁错边量， 当薄件厚度小于或等于 10mm，厚度差大于 3mm，薄件厚度大于 10mm，厚度差大于薄壁厚度的 3%或超过 5mm 时，按不等壁坡口加工型式进行修整。禁止在非焊接件引弧或打弧，必要时设置引弧板或熄弧板。在手弧焊风速8m/s， TIG 焊风速2m/s，相对湿度大于 90%或下雨时的情况下，应有17防护措施，否则禁止施焊。所有的焊缝都要进行外观检查， 不锈钢管道和蒸汽管道还应按要求对焊缝进行无损 检测， 不合格焊缝应进

36、行质量分析， 采取措施及时返工或返修， 并按原探伤方法重新探 伤至合格。管支架焊缝不得有裂缝、气孔、夹渣、咬边、凹陷、错位等缺陷。支吊架全部采用 手工电弧焊焊接，焊缝应平整，焊缝高度 6mm，在尺寸允许的情况下，每条焊缝的长度不得少于 80mm。(5)安装检查法兰密封面及密封垫片的密封性。 垫片尺寸与法兰密封面相符， 法兰间保持平行， 其偏差不得大于法兰外径的 1.5%，且不得大于 2mm。不得用锁紧螺栓的方法消除歪 斜。管子对口应保证平直度，公称直径小于 100mm 时，允许偏差为 1mm；大于或等于100mm， 允许偏差 1.5mm，管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或其它方法来消除接口端

37、面的 空隙错口或不同心等缺陷，管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前预制。与机器连接的管道固定焊口应远离机器， 应保持法兰的平行度和同轴度， 允许偏差 符合规定。 阀门安装前， 应检查阀门体及相关的部件是否合格， 按介质流向确定其安装方向。(6)检查和试验管道安装完毕后， 应对管道进行外观检验、 焊缝表面质量和焊缝无损探伤等各项检 验， 并做好各种有关自检记录， 中间验收交工记录， 在管道外观和焊缝质量检验合格后， 进行压力试验。压力试验合格后，应组织吹扫或清洗工作，吹扫质量应符合国家标准。(7)管道的吹扫与清洗管道压力试验合格后， 应组织吹扫或清洗工作， 并编制吹洗方案， 吹洗将根据厂

38、方 或外国专家的要求进行， 如无特定要求， 将依照国家规范施行吹洗方法， 吹扫质量符合 国家标准。(8)管道涂漆油漆施工应在管道试压合格后进行；涂漆前清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油 水等污物； 管道涂漆可采用刷涂或喷涂法施工； 涂刷色环时， 要求间距均匀， 宽度一致； 涂层质量要求：涂层均匀，颜色一致；漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡等缺陷；涂 层完整，无损坏、无漏涂。18(9)管道绝热本工程蒸汽系统管线将应厂方要求进行绝热施工。具体施工方案以建设单位提供的 资料要求为依据编制，在无特殊规定下，施工及质量检验按GB50185-93 及GB50264-97 的要求执行。9、自控仪表安装1）、

39、取源部件的安装取源部件的安装： 应在工芝设备的制造或工艺管道预制安装时同时进行， 开孔与焊 接工作必须在工艺设备或管道的防腐、衬里和压力试验前进行。本工程取源部件开孔焊接工作均在设备和管道专业完成。仪表专业应积极配合并根据设计工艺流程图和有关规范进行验证及定位、并做好记录。取源部件验证和定位时要符合下列有关规定：（1）温度取源部件a. 与管道相互垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线垂直相交。b. 在管道拐弯处安装时，宣逆着物料流向。c. 当管道直径不能满足温度计测量深度时，应根据图纸没计需要安装扩大管。异径管 安装方式应符合设计要求。（2）压力取源部件a. 压力取源部件的安装位置应选在被物料流

40、束稳定的地方。b. 压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧。c. 压力取源部件的端部不应超出设备或管道内壁。d. 在水平和倾斜的管道上安装压力取源部件时取压点的方位应符合下列规定： 测量气体压力时在管道的上半部。测量液体压力时，在管道的下半部与管道的水平中心线成 045º 夹角的范围内。 测量蒸汽压力时，在管道的上半部与管道水平中心线成 045º 夹角的范围内。（3）流量取源部件a. 流量取源部件上、下游直管段的最小长度，应按设计文件规定，并符合产品技术文 件的要求。b. 孔板、喷嘴和文丘里管上、下游直管段的最小长度，当设计文件无规定时，应符

41、以 下附录所要求的最小直管段长度。19c. 在规定的直管段最小度范围内，不得设置其他取源部件或检测元件，直管段内表面 应清洁，无凹坑和凸出物。d. 节流装置在水平和倾斜的管道上安装时，取压口的方位应符合下列规定： 测量气体流量时，在管道的上半部。测量液体流量时，在管道的下半部与管道的水平中心线成 045º 夹角范围内。 测量蒸汽流量时，在管道的上半部与管道水平中心线成 045º 夹角范围内。（4）物位取源部件a. 物位取源部件的安装位置，应选在物位变化灵敏且不使检测元件受到物料冲击的地 方。b. 液位计采用导压管或其他导压装置时，导压管的安装斜度不得小于 1/10。c. 浮

42、球或液位仪表的法兰短管必须保证浮球能全程范围内自由活动。d. 静压液位计取源部件的安装位置应远离液体进出口及搅拌器位置。（5）分析取源部件分析取源部件的安装位置， 应选在压力稳定能灵敏反映真实成分变化和取得有代表性的 分析样品的地方。2）、仪表设备安装（1）仪表盘、柜、箱安装a.确认控制室.土建构造.钢构工程是否施工完成, 门窗. 顶棚吊顶. 照明已施工完成。 b.核对仪表盘柜操作台型钢底座制作尺寸应与盘柜操作台相符,槽钢底座应进行防腐处理。c.仪表接线箱.现场操作箱安装要求主要是牢固美观,其底部标高.支托和固定方式需根据现场情况确定。可选择下列方案：应选择容易操作.维修及检查位置.避免有强烈

43、震动及妨碍机械操作运转之处所。避免妨碍人员行走或货物搬运之通道及容易造成碰撞之处所。避免靠近过热之管道.设备。d.仪表盘.柜.台.箱在搬运和安装过程中,应防止变形和表面油漆损伤。（2）温度检测仪麦a 安装前核对各种温度计安装位置是否能准确反映被测对象温度的地方。20b.核对各种温度计规格.型号.长度.分度号.位号是否正确。c.表面温度计的感温面应与被测对象表面紧密接触固定牢固。d.压力式温度计毛细管的敷设应有保护措施,其弯曲半径不应小于 50mm,周围温度变化 剧烈时应采取隔热措施。e.在管道上安装温度计,管道在进行吹扫时要拆除,待吹扫干净后再装 。（3）压力检测仪表a.安装前核对各种压力仪表

44、规格型号、量程、位号是否正确。b.就地安装的压力表不应装在有强烈振动设备或管道上。c.测量低压的压力表或变送器的安装高度,宜与取压点的高度一致, 对于取压点与仪表之间的高度差所造成的测量管道内的液柱压力, 应考虑其对测量数值的影响。d.测量气体压力时，仪表应安装在管道的上半部。e.测量液体压力时，取源部件安装在管道的下半部与管道的水平中心线成 045º夹角 的范围内，导压管的安装斜度不得小于 1/10，仪表应安装在图纸要求的位置。f.测量蒸汽压力时取源部件安装在管道的上半部与管道水平中心线成 0-45°夹角的范 围内，导压管的安装斜度不得小于 1/10，仪表应安装在图纸要求

45、的位置。（4）流量检测仪表a.安装前应进行外观检查,孔板的入口和喷嘴的出口边缘应无毛刺.园角和可见损伤。 b.节流件的安装方向,必须使流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面。孔板的 锐边或喷嘴的曲面侧应迎着被测流体的流向，孔板安装前必须确认安装方向。c.差压计或差压变送器正负压室与测量管道的必须正确， 引压管倾斜方向和坡度以及隔 离器、冷凝器、沉降器、集气器安装均应符合设计文件的规定，高、低压侧的冷凝器等安装位置必须保持水平，并用支架固定牢固。d.电磁流量计的安装应符合下列规定:流量计外壳.管道连接法兰应做等电位连接, 并应接地。在垂直的管道上安装时，被测流体的流向应自下而上。流量计上游直

46、管段长度和安装支撑方式应符合设计图要术。e.节流件的端面应垂直于管道轴线，其允许偏差为 1°。f. 安装节流件的密封垫片的内径不应小于管道的内径，夹紧后不得突入管道内壁。g. 靶式流量计靶的中心应与管道轴线同心，靶面应迎着流向且与管道轴线垂直，上、21下游直管段长度应符合设计图要求。（5）物位检测仪表a. 用差压计或差压变送器测量液位时，仪表的高度不应高于下部取压口。b. 双法兰式差压变送器毛细管的敷设应有保护措施，弯曲半径不应小于 50mm。c. 射线式物位计安装前应编制具体的施工方案， 安装中的安全区防护措施必须符合 有关防护的国家标准。发射源安装后应有明显警示标识。d. 浮筒液

47、位计的安装应使浮筒呈垂直状态， 处于浮筒中心正常操作液位或分界液位的 高度。3）、支架的制作与安装a. 制作支架时，应将材料矫正、平直，制作好的支架应牢固平正。b. 安装支架时应符合下列规定：(1) 在充许焊接的金屋结构上和混凝土构筑物的预埋件上，应采用焊接固定。(2) 在混凝土上，宜采用膨胀螺栓固定。(3) 在不允许焊接支架的管道上。应采用U 型螺栓或卡子固定。(4) 在允许焊接支架的金属设备和管道上，可采用焊接。(5) 支架应固定牢固、横平竖直、整齐美观。在同一直线段上支架间距应均匀。4）、仪表桥架的安装a. 安装前应外观检查桥架内外应平整内部应光洁无毛刺，配件齐全。b. 立柱安装有预埋铁

48、件必须焊接固定，无预埋件可采用膨胀螺栓固定c. 桥架不宜采用焊接。当必须焊接时，应焊接牢固不应有明显焊接变形, 并相应采取 刷漆防腐处理。d. 桥架开孔应采用机械加工方法。e. 桥架安装应横平竖直、排列整齐，多层排列拐弯弧度应一致。f. 桥架采用连接片连接，半园头螺栓应在桥架内侧，螺母应在桥架外侧。g. 仪表桥架与电气桥架同行安装应根据电缆桥架总布置图要严格按设计要求层次路径 安装,( 原则上仪表在动力桥架下方)5）、保护管的安装a. 保护管不应有变形及裂缝，内部应清洁、无毛刺，管口应光滑，无锐边。b. 保护管与桥架连接，应用葛兰将保护管固定在桥架上或用葛兰护口过渡。22c. 加工制作保护管弯

49、管时，应符合下列规定：(1) 保护管的弯曲半径，不应小于所穿电缆的最小允许弯曲半径。(2) 单根保护的直角弯不宜超过 2 个。(3) 直角弯超过 2 个以上, 应加中间拉线盒, 如在室内无水.蒸汽. 腐蚀性气体场所可 断开管口取代中间拉盒。(4)保护管弯头处不应有凹陷，裂缝和明显的弯扁。d. 保护管与就地仪表或检测元件连接, 应根据设计图按不同的场所要求采用相应镀锌 金属软管或金属挠性管连接。e.保护管应排列整齐、固定牢固，用管卡或 U 型螺栓固定，固定点间距应均匀。f.螺纹接口需加防锈漆再旋紧。6）、仪表电缆敷设a. 仪表电缆敷设前应具备以下条件：明确所要敷设的仪表盘.柜.箱.操作台及检测仪

50、表执行器. 阀门位置。桥架. 保护管施工完成。仪表信号线路 . 仪表供电线路 . 补偿导线和其他特殊仪表线路 , 应分别采用各自的保护管。在电缆槽内交流电源与仪表信号线路应分开分层敷设 , 同层应用金属隔板隔开敷设。确认要敷设的电缆规格，路径，长度，安排电缆出库架盘。b. 敷设时采用人力方式。人员排列要均匀。c. 敷设时应避免电缆之间，电缆及电缆与其他硬物体之间的摩擦。d. 电缆的弯曲半径不应小于其外径 10 倍。e. 敷设后电缆两终端按电缆编号标注临时标识。7）、仪表电缆接线a. 接线前应根据接线图及各种仪表说明书,核对电缆编号位置是否正确。b. 电缆终端应有电缆标签。c. 剥绝缘层时不应损

51、伤线芯。d. 电缆与端子的连接应均匀牢固、导电良好。e. 多股导线线芯宜采用压接钳压接连接。23f. 导线与接线端子板、仪表、电气没备等连接时，应留有余度。g. 仪表盘、柜、箱内的线路不应有接头，其绝缘保护层不应有损伤。h. 仪表电缆屏蔽层，应加设绝缘护套，汇集由控制室仪表盘内接地。就地仪表不应再 接地。i. 箱接线端两端的线芯，标号应正确、字迹清晰且不易褪色。8）、仪表管道的安装a 管道的安装位置应符合测量要术，不宜安装在有碍检修、易受机械损伤、有腐蚀和振 功的位置。管道的弯制宜采用冷弯，并宜一次弯成。b.仪表导压管的弯曲半径大于管子外径 3.5 倍。c.当管道成排安装时，应排列整齐，间距应均匀一致。d.仪表管道应采用管卡固定在支架上。e 仪表导压管道安装在有坡度要求要满足仪表坡度的要求。f.核对导压管及其配件的材质、 压力等级是否符合工艺参数要求。 工艺管道、 设备上取源部件及变送器位置巳确定。g.测量管道在满足测量要求前提下，应用按最短路径敷设。h.测量管道水平敷设时，应根据不同的物料及测量要求，有 1： 101： 100 的