ф3.8m13m开路水泥磨的技改措施

1、3.8m×13m开路水泥磨的技改措施我公司水泥粉磨采用辊压机球磨机组成的开路联合粉磨系统，设计台时产量110t/h。自2010年投产以来，生产P-O42.5水泥实际台时产量仅为95t/h左右，最低只有80t/h,40kWh/t以上。1主机配置该系统主机配置见表1。表1水泥系统的主机配置2存在问题由于熟料是直接从库底经皮带机送入配料库，入磨熟料的温度较高，在夏季的生产过程中，水泥磨瓦温高，磨机经常跳停。故采取一系列的降温措施：1）在熟料上淋水；2）磨机筒体淋水；3）在油冷系统上增加冷却器；4）在不影响质量的情况下，加大磨内通风等，效果均不明显。最后，为了生产，把水泥磨的磨尾瓦温

2、高磨机跳停报警值由65慢慢地分别放宽到70、72和75，还是不能连续生产，特别是在生产P-O52.5水泥时由于熟料温度高，且料耗也高，设备跳停的频率加大，几乎2h就跳停一次。在生产P-O42.5水泥时每班跳停12次。电耗等经济指标变的更差。设备连续跳停和吨水泥能耗高等问题一直困扰着我们，也严重制约着生产。3技改措施3.1三仓磨改为两仓磨经多次考察并做筛余曲线和颗粒级配分析后决定，将磨机二、三仓合并，原一仓仓长3.7m，二仓仓长2.7m，三仓仓长6.1m，改造后一仓仓长3.7m，二仓仓长8.8m，同时调整研磨体平均球径及填充率，技改前后研磨体级配对比见表2。表2技改前后研磨体级配此项技改效果较明

3、显，生产P-O42.5水泥台时产量从105t/h增加到108t/h,80以m筛余从2.0%降到1.2%,磨机功率从2650kW左右下降至2450kW，比表面积从330m2/kg增加到340m2/kg。3.2辊压机改为双进料装置经现场研究分析发现，辊压机入口进料装置只在一侧有调整闸阀，物料由称重仓喂入辊压机时，一部分料直接作用在了一个辊面上。为此，我们在辊压机入口加上双进料装置，使生料喂入两辊中间，从而提高辊压机的挤压效果，充分发挥辊压机的做功效率。3.3加高称重仓为了稳定入辊压机的物料，防止产生离析，稳定辊压机的工作电流，我们又把水泥磨称重仓加高1m，称重仓仓重的控制由20t提高到25t，从而

4、保证了辊压机的强制喂料。这两项技改后，辊压机的电流提高2A左右。3.4V型选粉机导风叶片的调整经摸索后发现，所有导风叶片全开时，即所有的叶片开度达到100%时，才能充分发挥V型选粉机的选粉效果，相同比表面积下台时产量提高1t/h左右，水泥磨能够很好地运行。3.5磨内出料篦板篦缝的改造将出料篦板篦缝从6mm调整为3mm，并将靠近磨筒体的出料篦板篦缝焊死一部分，加大了磨尾通风量的控制，磨尾压力从原来的-50Pa调整为-500-400Pa，出磨气体温度从最高120下降到102，磨头溢料现象也随之消失。水泥磨瓦温高、水泥中石膏脱水等问题得到了缓解，进一步稳定了质量。3.6熟料率值的调整调整前熟料三率值

5、为：KH=0.90，n=2.65，P=1.4。后针对我公司的原燃材料，探索出了最佳的熟料配料方案：KH=0.905，n=2.7，P=1.33。此配比下，熟料的易磨性较好。同等条件下，物料易磨性好坏能影响台时产量5t/h左右。3.7熟料粒度的控制结合熟料全分析，计算出合理的熟料液相量来调整配料方案，限定好窑内合理的热工制度，确保合适的熟料粒度。当辊压机喂料粒度均匀，粉状物料较少时，辊压机的做功效率较高（辊压机电流能控制在2635A之间）；与之相反，当粉状物料较多时，台时产量最多可能降低10t/h。3.8加强水泥磨的工艺管理在摸索节能降耗期间，我公司逐渐完善了工艺管理制度，比如设备开停机、设备空运

6、转和逢停必清等。通过工艺考核制度的落实，现各岗位已形成了良好的执行习惯，各种执行已经流程化，特别是针对工艺管理制度的执行，现在的生产情况有了明显的好转，一个月内基本上没有故障停机。3.9助磨剂加入方式和计量装置的调整助磨剂的加入由流入方式改喷入方式。采用自制喷头，并对喷头进行了合理定位，借助压缩空气，使助磨剂与压缩空气充分混合，及时地混入到磨内，使磨内的物料与助磨剂均匀地接触，避免出现局部助磨剂加入过多的现象，充分发挥助磨的作用。2012年为了对助磨剂计量控制更精准，增加了助磨剂专门计量泵，采用DCS控制，操作员在中控室进行开、停和量的控制。中控室与现场在助磨剂的掺加方面配合不及时的现象也消失了。4技改效果经过两年的尝试与技改，最终取得了比较好的效果，2013年5月份生产P-O42.5水泥，月平均台时产量达到110t/h，比表面积控制（380±10）m2/kg，电耗降低到29kWh/t（包括线损），创造了我公司的历史最低电耗，设备也没有由于瓦温高跳停过。技改前后主要经济指标见表3。表3技改前后粉磨系统生产技术指标月平均值水泥磨系