动作及时间分析

1、动作及时间分析2008-5-19前 言 对于企业来说，质量（Q）、资本（C）、生产量和交货期（D）是三个最重要的管理项目。再加上安全（S）、员工土气（M）这五项被称为工厂五大要素，也是个企业在夹缝中得以生存的关键。 在生产第一线直接负责生产的员工是质量意识、问题意识、改革意识的决定者。他们熟悉车间状况，能及时地发现车间问题，积极推进改革。轻松、快捷、安全、高效地为顾客提供满意的产品和服务，需要全体员工的共同努力。 今后的作业现场不能像以前那样处于被动状态，要采取进攻性的姿态主动地捕捉问题是非常重要的。因此，为了促使问题的发现和改善，就得积极而灵活地运用工业管理手法。动 作 分 析一、动作分析的

2、定义和目的 1.定义 动作分析是在程序决定后研究人体各种动作的浪费，以排除多余的动作，减轻疲劳，使操作简便有效，从而制定出最佳的动作程序。 2.意义 动作分析的实质是研究分析人在进行各种操作细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。 3.目的 发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工作疲劳，降低劳动强度。在此基础上制定出标准的操作方法为制定动作时间标准作技术准备。动 作 分 析二、动作分析的种类 1.作业人员工序分析法 以目视观测寻求改进动作的方法。例如：详细观测各个操作单元，以双手程序分析方法及动作经济原则为分析工具。 2.基本动作分析法 完成的操作虽然千变万化，

3、但人完成工作的动作可由18个基本动作构成。这18个基本动作又称为18个动素。动素分析，是将工作中所用的各个动素逐项分析，以谋求改进。 3.胶卷分析法 用摄影机将各个操作动作拍摄成影片放映，而加以分析。目前国内多采用摄像机，将生产线上各个动作拍摄下来，然后放映加以分析。动 作 分 析三、作业人员工序分析法1.加工（作业）：使对象发生物理性的或者化学性的变化，可组装、分解，是真正的生产性的工作或作业。2.搬运：将对象体从一地点搬到另一地点的行为。3.检查：调查对象是否和标准一样，并对其重量和数量进行计算核对的行为。4.停滞（待工）：指作业人员或机器没有进行真正的生产性的工作的现象，因此在进行改善作

4、业时，尽量取消这一现象。作业人员工序分析法的记号分类记号加工（作业）搬运（移动） ( )检查停滞（待工）（）动 作 分 析四、18动素 我们对18动素进行归纳，并将其分成以下三大类：1.第一类：作业进行时的必 要动作；2.第二类：使第一类动作推 迟进行的动作；3.第三类：没有进行作业的 动作。 分类动作第一类1 空手2 抓住3 移动4 调整角度5 拆分6使用7 组合8 松手9 检查第二类10 寻找11 发现12 选择13 考虑14 准备第三类15 抓住16 不可避免的推迟17 可以避免的推迟18 休息动 作 分 析五、作业人员工序分析法的顺序 1.决定分析的目的； 2.选择作业熟练的标准作业人

5、员作为分析研究的对象； 3.决定将要分析的作业范围； 4.对该作业进行仔细观察； 5.准备分析专用纸，并记录作业人员的作业； 6.决定分析详略程度； 7.绘制作业人员工序分析图； 8.研究改善方案，绘制分析图； 9.如果改善方案得到认可，就要根据方案进行改善，对方案进行验证。动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序一、动作改善的目标 消除不经济、不均衡和不合理的现象。动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序二、动作经济原则 “动作经济原则”又称“省工原则”，是使作业（动作的组成）能以最少的“工”的投入，产生最有效率的效果，达成作业目的的原则。 1.双手的动作应同时而对称； 能熟练应用双手同时进行作

6、业，对提高作业速度大有裨益。单手动作不但是一种浪费，同时也会造成一只手负担过重，动作不平衡。从动作经济的原则出发，双手除休息外不能闲着。另外，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调。 动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序二、动作经济原则 2.人体的动作应尽量应用最低等级而能得到满意结果；人身体的动作可按其难易度划分等级，具体如下表： 等级动作1以手指为中心的动作：手指2以手腕为中心的动作：手指及手腕3以肘部为中心的动作：手指、手腕及小臂4以肩部为中心的动作：手指、手腕、小臂及大臂5以腰部为中心的动作：整个身体动作动作等级越低，动作越简单易行。反之，动作等级越高，耗费的能量越大，时间

7、越多，人也越容易感到疲劳。事实上，许多家庭用品的设计都体现了降低动作等级的原则。以电灯开关为例，使用接触式开关就比使用闸刀式开关动作等级低。而各种家用电器遥控器的使用，也都使动作等级大大降低。动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序二、动作经济原则 3.尽可能利用物体的动能；曲线运动较方向突变的直线运动为佳，弹道式运动较受控制的运动轻快；动作尽可能有轻松的节奏； 自然节奏是人类的习惯与天性，节奏能使动作流利自发、大多数喜欢从事重复性操作的人，都喜欢把操作安排的能流畅、轻松地从一个动作过渡到另一个动作，并且按节拍进行，因为这样会得到提高效率、减少疲劳地效果。 例如：上下型挥动大铁锤，最佳效果的效率

8、为：9.4； 圆弧型挥动时，即后面挥上，前面打下，从而利用动能下降，故肌肉不易疲劳，其效率可达20.2。动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序二、动作经济原则4.工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依 最佳的工作顺序排列； 在所有地动作中，寻找是属于非生产性地浪费动作，即不能产生附加价值，所以应设法消除或减少。如若工具及材料依一定地次序放置以及适合地工作区域，可使操作者养成按照最佳顺序工作地习惯。操作者可以不经过考虑、思索，就能顺利地进行工作、也可以节省双手移动的距离，从而达到以较小地精力达到工作目的。动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序二、动作经济原则 5.零件、物料应尽量利用其重

9、量堕落至工作者前 面近处； 例如：要把二楼仓库内的成品搬运装车，如果从楼梯使用人工搬运，则费时费力而且效率低下。如果使用电梯搬运，则可能路线迂回，而且投入较大。若能设计一搬运滑道，利用重力使成品从二楼直接滑到车上，另一个人在车上进行整理，效率必可大为提高。动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序二、动作经济原则 6.应有适当的照明设备，工作台和坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜； 良好的工作条件，可以减少作业者不必要的身体疲劳。 7.尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替； 在操作过程中，常发现手在做持住的工作，把时间和力量用在非生产性的动作中。为此，可以设计出适当的夹具，以代替

10、手去执行持住的动作，解脱双手去做其他具有生产性的动作。还可以考虑以足踏代替手执行持住操作，使双手同时可做检取和加工的动作。动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序二、动作经济原则 8.可能时，应将两种或两种以上工具合并为一； 此原则应用范围相当广泛，且及受欢迎。将两端各有一种用途的手工工具掉头使用，总比放下手中的工作，再去寻找握取另一种工具省力省时。 例如：例如：在日常生活中，红蓝铅笔、带橡皮头铅笔，就是明显的例子。生产中，能敲能夹的钳锤、能敲能拔的钉锤、双口扳手等。动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序二、动作经济原则 9.手指分别工作时，各指负荷应按其本能予以分配；手柄的设计，应尽可能增大与

11、手的接触面；机器上的杠杆、手轮的位置，尽可能使工作者少变动姿势；* 一般情况下，人们都习惯用右手，认为右手比左手不易疲劳、且更灵巧。* 手的接触面积越大，每个单位面积上受力就越小，这就是为什么凡以手操作的手柄、手轮的接触面多是呈曲线的原因。* 机器上的操作杆及手轮的位置，应能使操作者少变动姿势。设计时应使操作者伸手可及地完成所需动作，使操作方便省力、不至发生弯腰、转身、走动甚至爬高等动作。动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序二、动作经济原则 10.工具及物料应尽可能预放在工作位置（事前定位）。 事前定位事前定位是指把物料放到预先确定地位置上，以便要用时能在使用它的地方拿到。有人做过试验，将工

12、具放置的位置分为：未预放、半预放和完全预放三种，若“完全预放”需用时100来表示，则“半预放”为123，“未预放”为146。可见，“完全预放”与“未预放”其效率相差达50。 例如：螺丝刀：平卧在工作台上：146、 挂架上（工作位置旁边）123、用弹簧掉于工作位置上方100。动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序二、动作经济原则 动作的改善基本上可以以四项基本原则作为基本思路：减少动作数量减少动作数量 进行动作要素分析，减少不必要的动作是动作改善最重要且最有效果的方法。追求动作平衡追求动作平衡 动作平衡能使作业人员的疲劳度降低，动作速度提高。比如双手动作能比单手大大提高效率，但必须注意双手动作的

13、协调程度。动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序二、动作经济原则缩短动作移动距离缩短动作移动距离 无论进行什么操作，“空手”、“搬运”总是必不可少的，而且会占用相当一部分动作时间。“空手”和“搬运”其实就是“空手移动”和“负荷移动”，而影响移动时间的最大因素就是移动距离，因此，缩短移动距离也就成为动作改善的基本手段之一了。使动作保持轻松自然的节奏使动作保持轻松自然的节奏 前面三项原则是通过减少、结合动作进行的改善。而进一步的改善就是使动作变得轻松、简单。也就是使移动路线顺畅，使用易把握的工具、改善操作环境以便能以更舒适的姿势进行工作。动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序三、动作改善的顺序 1

14、、问题的发生、发现时常拥有问题意识 在生产制造的现场，每天都有新的问题在发生。有些人可能视若无睹，觉得一切都很正常，因而也就缺少改善的动因，效率也就日复一日地停留在同一水平上。改善往往源于问题的发生和发现，管理者如果能带着疑问审视现场所发生的一切，特别对细节的地方加以留意，就更容易找到改善的对象。动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序三、动作改善的顺序2、现状分析分析现状的作业、动作 问题了现以后，就应该针对问题发生的现场，展开细致的调查，掌握翔实的数据，使问题进一步明确。然后根据掌握的事实，展开分析。这个步骤中，应坚持以下原则： 现实主义的原则现实主义的原则 对问题把握，一定要以现场发生的事

15、实为依据，运用5W1H的方法反复弄清事实的真相。切忌主观猜测，脱离事实。 完成了什么？ 要做这，是否必要？ 有无其他更好的成就？ 何处做？ 为 要在此出做？ 有无其他更合适的地方？ 何时做？ 什 要此时做？ 有无其他更合适的时间？ 由谁做？ 么 要此人做？ 有无其他更合适的人？ 如何做？ 要这样做？ 有无其他更合适的方法？动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序三、动作改善的顺序2、现状分析分析现状的作业、动作 数据化的原则数据化的原则 文字性的描述往往难于区分具体的差异，会使事实的把握处于模糊状态，这样的结果，一则会导致问题分析的难度加大，而且改善的效果也难于衡量。因此，只要能数据化的地方一定

16、要掌握具体的数据。 客观分析的原则客观分析的原则 分析者有时会因为立场差异，导致分析方向的偏离，常常把问题归咎于其他部门或其他人，这样就容易导致扯皮现象的产生，给问题的解决设置了人为的障碍。所以进行问题分析时一定要先已后人，保持客观的立场。动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序三、动作改善的顺序 3、找出问题的真因找出问题的真因发现不经济、差异和不合理现象 通过现状的分析以后，可以得到一些问题的可能原因。这时，应该逐一加以验证，把一些似是而非的原因排除掉，找到真正导致问题的原因。排除的过程应该坚持先简单后复杂，先成本低后成本高的原则。动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序三、动作改善的顺序 4

17、、拟定改善方案拟定改善方案 问题的真因找到之后，就应该拟定改善方案，以消除产生问题的原因使问题不再复发。对于动作改善，可以参考动作改善ECRS四原则帮助拟定改善方案。动作改善四原则序号改善原则目的事例1排除Eliminate排除浪费排除不必要的作业合理布置，减少搬运。取消不必要的外观检查。2组合Combine配合作业同时进行合并作业双手作业。一边加工一边检查。使用同一种设备的工作，集中在一起。3重排rearrange改变次序改用其他方法改用别的东西把检查工程移到前面。用台车搬运代替徒手搬运。更换材料。4简化simplify连接更合理使之更简单去除多余动作改变布置，使动作边境更顺畅。使机器操作更

18、简单。使零件标准化，减少材料种类。动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序三、动作改善的顺序 5、改善方案的实施与评价； 对改善方案进行实施和评价（反省） 改善方案确定以后，就该集中相关人员进行说明训练，将任务分派下去，并对改善过程进行追踪监控。一旦有不理想的地方，还应及时进行调整。 动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序三、动作改善的顺序6、改善方案的跟踪和处置。 如果改善方案中有不妥之处及时处理 改善方案实施完成后，应收集各方面数据，与改善之前的数据进行比较，确认改善是否达成了预想的目标。由于生产现场的目标离不开PQCDSM（效率、品质、成本、交期、安全、士气）几个方面，所以以下数据收集比较

19、也就顺理成章了： 产量、稼动率、能率、作业时间 不良率、合格率、客户抱怨件数 材料损耗率、人工成本、间接人员比例 按时交货率、平均延误天数 安全事故件数、安全检查结果 违纪个件数、改善提案件数、员工离职率、员工抱怨件数 现场可以根据自己工作的特点寻找效果确认的项目，收集有关数据，进行效果确认。动 作 改 善 的 目 标 和 顺 序三、动作改善的顺序7.标准化标准化 倘若效果较为明显，就应通过标准化加以维持。制订新的作业标准书、现场整理布置规范、安全操作规程、工程巡视要点等文件并正式发布实施。这样也就完成了一个工作改善的循环，进入下一个循环。时 间 分 析一、时间分析的定义和目的 1.定义 时间

20、分析是对参与人的作业，设定合适的作业方法即标准作业，以及为了确定标准作业所需时间所进行的改善活动。 2.目的 指出不经济的作业时间，改善作业方法，设定标准作 业； 改善作业工具，并使之标准化； 设定标准时间； 合理分配员工。时 间 分 析一、时间分析的定义和目的 时间分析的目的可分为目标和用途 1）时间分析的目标l运用跑表测定出按照先行的作业方法作业所需要的时间，得到的数据作为改善前的基础数据。l作业的必要时间l余裕时间l其他的浪费时间 时 间 分 析一、时间分析的定义和目的l找出作业时间长短不一的原因，加以改善。 作业时间长短不一的原因很多，一般有以下几点：l个人运用作业方法的差异没有确定标

21、准作业l原材料的差别原材料质量和形状上的差异l机械设备的维护有必要经常进行调整l工具是否合适没有标准化l作业环境是否良好安全和卫生管理不到位l人员分配是否合理没有确定合适的人员1.产品质量不稳定多次不良修改时 间 分 析一、时间分析的定义和目的 2）时间分析的用途l作为改善现行作业方法和设定标准作业的基础资料；l作为设定标准时间的基础资料；l作为决定人员分配的基础资料；l作为决定人员应操作机械台数的基础资料；l用时间值来确定作业的改善效果；l作为公正地评估作业者技能及熟练程度和教育指导个人的资料；1.提供原价计算的基础资料时 间 分 析二、在现场发挥作用的时间分析法 时间分析的方法，与分析对象

22、的作业种类、性质、分析目的相对应的方法很多。选择具有针对性的方法很重要。在工作中用得较多的方法有：直接时间观测法，胶卷分析法，VTR分析法，简易时间分析法，工作样本分析法等。 （1）直接时间分析法 直接时间分析法是用跑表或是用钟表直接观测实际作业的作业时间。时 间 分 析二、在现场发挥作用的时间分析法 （2）胶卷分析法、VTR分析法 这两个方法是用派头和录像带记录作业过程，然后在安静的会议室里放映。数一数镜头数，再用小型计算器算出时间值。或者，按放映时间来得出作业时间，每个场景都通过仔细观察画面并提出作业改善的方法。还有先用录像机拍摄，再放映，观察画面的同时又用跑表进行观测的方法。这些方法不仅

23、具有可反复放映的优点，又能够把握现状。进行时间观测的同时又能够发现需改善的地方。时 间 分 析二、在现场发挥作用的时间分析法 （3）简易时间分析法（实绩资料法） 这一方法适用于稳定的，反复性的作业。按照过去的实绩数据，可求出制造一件产品所花费的大概时间，因为如了解生产实绩和作业的实绩时间，就可通过计算方法得出制造一件产品的时间，虽然谈不上精确，但能作为大概的标准时间来估计作业。 （4）工作样本法 工作样本法是利用概率理论，观测分析作业者及机械设备工作状态。工作样本法和进行产品质量管理的抽样检查是同一道理的。用工作样本法进行观测不像用跑表法进行观测一样，它不能直接计测出观测对象的作业时间和非作业

24、时间。时 间 分 析三、直接时间分析 （1）时间观测的顺序 1、仔细观测作业者的动作； 2、用跑表读出各作业要素所需时间； 3、在观测用纸上记录观测结果。时 间 分 析三、直接时间分析 （2）反复性作业的时间分析顺序o明确调查目的，制定调查计划； 在现场进行时间分析，必须先明确调查目的：l作业方法的改善l改善车间里效率低，工时多等问题；l改善工程管理上的卡脖子工程作业；l讨论各种的作业方法l比较几种方法的优劣；1.比较两个以上的作业人员进行的作业方法；时 间 分 析三、直接时间分析l标准时间的设定l设定新产品的作业的标准时间；l随着作业方法的改变，重新确定标准时间；l检定现行标准时间是否稳妥。

25、 明确调查目的后，向相关人员（上司、前后工程及相关车间人员）进行解释说明。预先调查生产计划，知道调查对象进行作业的时间安排。还须制定调查日程（时间、期间）的计划。在调查时，确定各成员的任务及分工协作。时 间 分 析三、直接时间分析 2.选定观测对象； 观测的作业如果是一个人进行的作业，那么这个观测者即为观测对象，有两个以上的作业者的话，按以下顺序来决定观测对象。l改善和比较作业方法的情况下，则选择熟悉作业的老手；l在设定标准时间的情况下，则选择熟练程度、经验、从事作业的态度等处在车间的平均水平的作业人员；l不选择内向的人和见人就紧张的人；时 间 分 析三、直接时间分析 2.选定观测对象；l一般

26、选择：l选择不管是从体力，还是技能，都能够用途自己职责的作业人员；l在进行时间分析调查时，要赞扬能十分理解，非常配合的人；l选择没有什么后台的人。 3.对车间的所有员工说明调查目的，赢得合作；时 间 分 析三、直接时间分析 4.做观测准备； 5.进行预备调查，把作业划分为要素作业； 时间分析调查的所有成员都要仔细地观察作业对象，按照作业顺序分割要素作业。确定时间的观测点，每一个要素作业和观测时间点需保持一致，有不一致的地方大家一起讨论。在观测纸上记录已确定的要素作业及记录其他的注意事项。时 间 分 析三、直接时间分析 6.决定观测回数； 设定标准时间的观测，需要有充分的观测回数。下表为算出观测

27、回数的大致标准：作业周期(分)0.10.250.50.751.02.05.010.020.040.040.0以上观测回数200100604030201510853时 间 分 析三、直接时间分析 7.实施观测；l站在能清楚地看见作业内容的位置。为了不干扰作业者，站在作业者不会是被监视的位置；l观测时的姿势，眼睛，跑表和作业位置在同一条线上。l观测中注意到的必须作笔记。时 间 分 析三、直接时间分析 8.统计及整理观测结果；l在算出要素作业的净时间时，如出现了最大和最小等异常值的情况，而又知道其原因，在算平均值的时候把异常值除外；如不知道原因，就不做异常值处理，算出平均值。有时因观测失误，忘记读时间，碰到这种情况，也不用