京沪高速铁路高性能混凝土质量通病预防与治理

1、京沪高速铁路高性能混凝土质量通病预防与治理仲继红（中交股份京沪高速铁路土建工程六标段项目经理部，副总经理）摘 要：本文结合京沪高速铁路建设实践，根据工序转换，按照“桥梁主体工程”、“桥面附属工程”和“CRTS型无砟轨道底座板”三个方面，从工程施工过程控制的角度对高性能混凝土工程质量通病的产生和防治进行探讨。对CRTS型无砟轨道底座板质量控制措施进行了详细总结。关键词：高性能混凝土 质量通病 预防 治理 CRTS型无砟轨道底座板第一部分 概述高性能混凝土（High Performance Concrete，简称HPC）是一种新型高科技混凝土，以“耐久性”为基本要求，用常规材料和常规工艺制造的水泥

2、基混凝土。高性能混凝土掺加合格的矿物掺和料和高效减水剂，取用较低的水胶比和较少的水泥用量，并在制作上通过严格的质量控制，使其达到良好的工作性、均匀性、密实性和体积稳定性。高性能混凝土在节能环保方面都具有重要意义，是一种环保型的新型材料，也称为“绿色混凝土”。客运专线铁路及高速铁路高性能混凝土的特点：1、对原材料品质有严格的要求。2、对混凝土强度等级有非常具体要求。3、坍落度及含气量根据施工要求必须严格控制。4、抗裂性、抗碱骨料反应、抗腐蚀、抗冻、抗渗性能均作为基本耐久性基本指标。5、必须采取严格的技术手段消除与预防各种混凝土质量通病。为满足“桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年”的质量目标，京

3、沪高速铁路桥梁工程采用高性能混凝土。京沪高速铁路股份有限公司编制的京沪高速铁路高性能混凝土施工实施细则，从沿线环境气候条件、混凝土配合比设计参考指标、混凝土原材料基本要求、混凝土施工基本要求、混凝土质量检验及大体积混凝土施工与温差控制六个方面，细化施工工艺标准和操作流程、强化源头把关及过程控制、减少质量通病、提高工程质量，是京沪高速铁路高性能混凝土施工的指导性文件。京沪高速铁路高性能混凝土工程施工中，经常发生一些如砂线、蜂窝麻面、错台、露筋、色差、缺棱掉角、混凝土裂缝、强度不够均质性差等质量通病，影响结构安全。如何最大限度地消除质量通病，保证工程结构安全，是京沪高速铁路桥梁施工中最基础、最重要

4、、最值得研究的课题。同时，京沪高速铁路引进、消化和吸收德国高铁CRTS型板式无砟轨道体系，作为全线纵连连续结构的底座板是该体系的技术核心。底座板施工中，出现了很多新材料、新工艺、新技术，也值得我们认真总结。第二部分 高性能混凝土质量通病预防与治理 一、桥梁主体工程1、砂线指混凝土表面混凝土的水泥浆流失，产生类似砂子堆积的现象。形成原因：（1）、混凝土坍落度超标，大于坍落度设计值。（2）、局部过振导致形成砂线。（3）、模板接缝拼装不严密，灌注混凝土时缝隙漏浆，形成砂线。（4）、混凝土泌水且不易排出。控制和预防措施：（1）、合理进行混凝土配合比设计、原材料检验合格方可使用；试验检测组每工班至少实测

5、两次材料含水量，及时调整施工配合比，搅拌站操作手根据试验检测组提供的生产配合比通知单，进行准确配料，不得随意变更生产配合比。各种材料必须拌和充分、均匀。混凝土到达施工现场后，由现场试验人员用仪器检测混凝土坍落度、含气量等各项指标是否达到设计要求，合格后方可入模浇筑。现场抽查发现，个别搅拌站打印的生产记录详情单上“定值”与施工配料通知单数据不一致，如：水比设计配合比多加了15kg，误差达+10.6%，外加剂比设计少加了0.45kg，误差达-7.9%。这种情况必须立即予以停产纠正。京沪高速铁路高性能混凝土的生产，要求二次投料、二次搅拌，搅拌时间不少于120秒；且单盘称量误差不超标。高性能混凝土二次

6、搅拌流程为：先向搅拌机投入细骨料（中砂）、水泥、矿物掺和料（粉煤灰和矿粉）、外加剂（减水剂），均匀搅拌30秒后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌30秒后再投入粗骨料（碎石），并继续搅拌6090秒至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30秒，总搅拌时间不宜少于2分钟，也不宜超过3分钟。高性能混凝土进行二次搅拌的必要性：减水剂可以激活粉煤灰、矿粉中的活性物质（SiO2），以达到充分的减水效果；如果一次投料一次搅拌，部分减水剂会黏附到粗骨料上，不能充分激活粉煤灰、矿粉中的活性物质，减水率将大大降低。（2）、加强对振捣工人的技术交底，避免出现过振现象。（3）、加强对模板拼装时的过程控制，确保模板支撑

7、牢固，模板拼缝严密，并且用玻璃胶或腻子灰填塞，防止漏浆。（4）、严格控制粉煤灰进场质量（0.075mm粒径不超标），保证粉煤灰有足够的比表面积，确保混凝土不泌水。混凝土出现泌水时及时排干表面游离水。2、蜂窝麻面麻面指混凝土表面局部缺浆粗糙，或有局部凹坑（无钢筋碎石外露）。蜂窝指混凝土局部疏松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。都属于较常见的混凝土质量通病。形成原因：（1）、混凝土配合比不合理，碎石、水泥等胶凝材料计量错误，或加水量不准造成混凝土泌水，造成砂浆少碎石多。（2）、混凝土搅拌时间短（高性能混凝土要求不少于120秒），没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。（3）、未

8、按操作规程浇筑混凝土，混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，未正确使用串筒，使碎石集中，造成混凝土离析。混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。（4）、模板孔隙未封堵稳定性不足，振捣时模板移位，造成漏浆。（5）、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损。（6）、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板。（7）、拆模过早，混凝土强度较低易出现“粘模”的现象。控制和预防措施：（1）、严格按照京沪高速铁路股份有限公司编制的京沪高速铁路高性能混凝土施工实施细则对混凝土施工提出基本要求，控制生产配合比，精确计量各种原材料，严格二次搅拌工

9、艺。（2）、混凝土自由倾落高度不得超过2m，如超过2m，采取足够长度的串筒辅助下料。混凝土的振捣分层振捣，分层的厚度控制在30cm左右，不得超过40cm；插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。（3）、清洁模板表面，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。脱模剂涂刷均匀。模板拼缝紧密，符合规范及设计要求。拆模不宜过早。（4）、浇筑混凝土时，经常检查模板，发现有模板变形，立即停止浇筑，并在混凝土初凝前及时修整模板。3

10、、错台形成原因：模板拼装质量差或拼装不紧固，模板间存在错台直接导致混凝土表面错台，或由于振捣原因使相邻模板在浇筑时产生位移导致错台。控制和预防措施：（1）、模板应有足够的强度及刚度，使用专业厂家制作的大块整体钢模。面板采用冷轧板，焊缝打磨。（2）、加强模板工的工作责任心教育和工作技能培训，加强模板拼装过程中的动态控制，模板拼缝要紧密，错台值要在控制在设计及规范要求内，模板拆装小心轻放以免引起模板变形，接缝处水泥浆清理干净，避免用重锤敲击。4、缺棱掉角及表面刻痕形成原因：拆模过早，混凝土强度不足，成品保护不利。拆模时受重物撞击等外力作用，棱角被碰掉。控制和预防措施：（1）、加强覆盖保湿养护（冬期

11、保温养护），保证混凝土强度均匀稳定增长，确保拆模时混凝土具有足够的强度。拆模时精心操作，注意保护墩身棱角，严禁吊运模板撞击棱角。 （2）、加强成品保护工作，对于临近施工便道通一侧的混凝土阳角，拆模后用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。5、色差指混凝土表面色泽不均匀或有深色斑点。形成原因：（1）、原材料材质、色泽发生变异，导致混凝土色泽不均匀；（2）、模板脏或模板或生锈、或脱模剂不纯净；（3）、外露预埋件或预埋钢筋无防锈措施，锈迹流淌；（4）、分节浇筑的高墩（如空心薄壁墩），模板缝与施工缝不重合，形成类似“腰带”的色差。控制和预防措施：（1）、同一结构混凝土施工采用同一批次的材料，确保混凝土颜色一致

12、。即：采用同厂家、同品种、同标号的水泥；粗骨料采用同一产地材料；对于质量波动相对较大的粉煤灰，应选用级配、颜色一致的同一厂家同一炉批的产品。碎石必须清洗，中砂必须过筛（搅拌站砂石筛洗设备必须配套设置“三级环保沉淀池”，避免清洗污水污染周围水系或土壤）。（2）、安装模板前用打磨机清理钢模表面锈迹，均匀涂刷防锈脱模剂，并用塑料薄膜覆盖防止雨淋再次生锈。合理选择及使用脱模剂。质量好的脱模剂应具备易于脱模，并保持混凝土不变色的性能。轻视脱模剂的选择和使用，容易造成脱模后混凝土表面砂浆脱落、表面有污渍等缺陷。好的脱模剂对混凝土外观色泽的均匀性、光洁度起着重要的作用。脱模剂最好选用纯净机油、液压油、色拉油

13、或专用脱模剂。脱模剂最好在立模前30分钟涂抹完毕并加以保护，防止二次污染；均匀涂抹，厚度一致，不能有漏涂、沾有污渍和滴流现象。尽量固定同一品种脱模剂，减少色泽差异。根据实践，我们选用了易脱模、对混凝土面颜色影响小的液压油作为脱模剂。（3）、预埋件（钢筋）进行防锈处理，防止锈迹流淌到混凝土表面。（4）、对于分节浇筑的高墩或其他长高结构，第一节的施工缝高出模板缝23cm，拼装下一节模板前，将第一节施工缝凿除23cm，确保施工缝与模板缝重合。（5）、用清洁水保湿养护混凝土；填充模板拉杆孔的砂浆颜色要与结构混凝土颜色一致。（6）、合理选择混凝土色差整修工艺。京沪高速铁路土建工程六标段丹阳至昆山特大桥阳

14、澄湖桥段，个别施工期间受粉煤灰材质及颜色波动的影响，导致墩身外观颜色产生较大面积色差。我们通过邀请专家技术研讨，制定并向监理单位报批了墩身外观质量控制施工工艺要点，明确了墩身色差整修工艺。现场混凝土表面色差的整修工艺为：确定整修部位，搭设移动式脚手架混凝土缺陷部位表面清理修补灰浆调配用海绵蘸取修补灰浆，在混凝土表面进行反复揉补刮平打磨（待揉补灰浆微干时，用麻袋片或粗制地毯将灰浆打磨干净）涂胶（用801胶水与水的配制比例为1:1的混合浆液，滚涂至修补部位）。这种整修工艺在消除混凝土表面色差的同时，对局部砂线、轻度蜂窝麻面等浅型质量缺陷也有很好的修复作用。修补灰浆的调配方法为：用黑水泥、白水泥、建

15、筑用801胶水和洁净水调配灰浆。黑、白水泥的调配比例根据需整修部位混凝土的底色决定，灰浆大量调配前，配制少量试验浆在混凝土表面上进行小面积试验，观察灰浆中的水分蒸发后整修部位与周边的色差；反复调整黑、白水泥比例，直到色差不易被肉眼识别。黑、白水泥的比例范围在7:3至6:4之间调整。801胶水与水的比例约为3:1。灰浆比重范围控制在1.081.10之间。6、混凝土裂缝实践证明，当混凝土裂缝宽度小于0.3mm时，在正常使用条件下构件内钢筋不致因混凝土开裂而锈蚀。为了保证必要的抗裂安全度，公路桥涵施工技术规范规定：对非预应力部分（隔板、堵头等）容许有0.2mm以下的收缩裂缝，其余部分不应出现裂缝。混

16、凝土结构裂缝产生的原因是多方面的，一般分为：（1）、结构型裂缝：由外荷载引起的，包括常规结构计算中的主要应力以及其他的结构次应力造成的受力裂缝；（2）、材料型裂缝：由非受力变形变化引起的，主要是由温度应力和混凝土的收缩引起的。京沪高速铁路高性能混凝土施工中，普遍为大体积混凝土施工，主要应探讨材料型裂缝。施工实践中，无论是热期施工还是冬期施工，都要采取有效措施降低混凝土结构内外温差。（1）、严格制定并认真落实“大体积混凝土施工温控专项方案”及“季节施工专项方案”。 （2）、非季节施工中，混凝土浇筑完毕后带模养护，外部部分用土工布或塑料薄膜覆盖。达到拆模条件后，终凝后覆盖洒水装置保湿养护。对于大体

17、积混凝土施工，采用内部预埋冷却水管、通过冷水循环对混凝土进行冷却的降温措施，控制结构内外温差。（2）、热期施工中，优化混凝土配合比，降低水化热，在满足设计各项技术指标的前提下，尽可能减少水泥用量；水泥、粉煤灰提前进场冷却，降低混凝土原材料入机温度；高温季节，在粗细骨料堆放区搭设遮阳棚，对搅拌用水进行机器冷却或加冰冷却。（2）、冬期施工中，采取材料保温覆盖、加热搅拌用水、罐车罐体包裹等措施，确保混凝土入模温度不小于10（冰冻期不小于15）；除了要有塑料薄膜覆盖外，还要有篷布覆盖、炉火升温等保温措施，确保混凝土表面小环境温度不低于5。二、桥面附属工程1、防护墙（竖墙）“烂根”防治适应CRTS型无砟

18、轨道桥面结构设计中，防护墙根部8cm范围内的平整度，必须满足喷涂防水层铺设要求，不得出现明显凹凸。在喷涂聚脲防水层前的桥面验收过程中，防护墙“烂根”质量通病，成为制约防水层进度的瓶颈之一，如不严格过程控制或及时进行缺陷修复，将影响工序转换。为此，我们编制了桥面系及附属工程施工标准化管理实施细则，并对所有管理、技术及现场作业人员进行了防护墙及竖墙施工“四个标准化”宣贯，通过加强施工现场过程控制标准化的措施，消除防护墙（竖墙）“烂根”。首先测量人员按照直线段每隔810m,曲线段每隔24m一个点的原则，计算设计标高，由总工程师复核无误后转交作业班组技术负责人，现场根据此数据现场进行控制。找平层采用M

19、15水泥砂浆，砂子要过筛，将大粒径的颗粒剔除掉，便于施工，保证找平层顶面平整。砂浆带的宽度至少要比背肋宽度宽4cm。施工过程：复核里程点砂浆拌合制作标高饼标高初测等砂浆有一定强度后复核标高饼高程施工两个标高饼之间的找平层，使用68m的靠尺找平再次测设防护墙轮廓线于找平层上（也可以由外侧30cm处的墨线返测）。找平层优化工艺：在施工防护墙内侧砂浆带时，在确保砂浆带平整完整的前提下，砂浆带内侧（靠模板一侧）距离防护墙根部预留5mm10mm的间隙，保证防护墙浇筑拆模后根部预留5mm10mm原状C40混凝土，以便局部打磨后防护墙根部8cm范围内的平整度满足喷涂防水层铺设要求，无明显凹凸。为防止防护墙模

20、板底部漏浆，支立模板之前在找平层砂浆带上的防护墙边线处，粘贴宽度最少2cm的双面胶带，双面胶带顺直粘帖，接头处采用对接方式。2、防护墙“烂根”缺陷修复对已完成并存在“烂根”质量通病的防护墙，经反复试验，采用“环氧砂浆”进行缺陷修复。环氧砂浆配合比报监理单位审核，禁止擅自使用现场随意拌制的水泥砂浆材料进行烂根缺陷修复。推荐的环氧砂浆配合比如下：种类环氧砂浆强度等级M40养护条件空气中环氧树脂混凝土配合比情况使用材料情况名称作用每方用量（kg/m3）质量比混凝土试配抗压强度6101#环氧树脂胶结料32015h270KN55.3MPa二丁脂增韧剂380.12260KN乙二胺固化剂480.15300K

21、N水泥填料320124h340KN66.03MPa闽侯竹歧中砂（河砂）填料16005330KN/320KN备注：1、环氧砂浆所用河砂，必须是无水干砂，且要用5mm筛过筛。2、环氧砂浆拌制：配制环氧树脂胶液（亦称环氧基液）。将环氧树脂与二丁脂、乙二胺按比例配合，并充分搅拌均匀即可。3、小型构件预制生产线质量管理按照京沪高速铁路股份有限公司关于印发<京沪高速铁路桥隧涵路基附属工程质量管理实施细则>和<京沪高速铁路无砟轨道板场质量管理实施细则>的通知（京沪高速<安>2009115号）要求，对遮板、栏杆等小型构件进行集中工厂化预制，集中预制条件实行指挥部准许制度，预

22、制生产线必须满足场区统一规划、场地平整、禁止人工拌合、钢筋绑扎模具、模板精度、养护措施及预制混凝土构件质量要求等等硬性质量要求。小型构件预制生产线常见质量通病有：钢筋绑扎扎丝外露；模板缝漏浆及毛刺：脱模剂不洁净、模板除锈不彻底，结构件表面混凝土有色差：混凝土表面气泡：混凝土表面蜂窝：混凝土表面出现白色“振斑”：成品保护不利，缺棱掉角：混凝土未采用强制性机械搅拌，而采用人工拌合：构件（隔柱）填芯混凝土松散，无填充强度：等等。小型构件预制生产线质量管理措施：（1）、混凝土生产系统构件混凝土采用强制式机械搅拌，搅拌站精确计量并经过联合验收。原材料堆放区分区存放、标识、覆盖，砂石料必须筛洗。（2）、小

23、型结构件预制系统钢筋采用在胎具上整体绑扎成形，整体吊装入模，钢筋骨架用定位板在模板内牢固固定，确保钢筋骨架在振动时不晃动。模板在组装前除锈打磨光洁，打磨后的模板涂刷脱模剂，在安放钢筋骨架前用彩条布覆盖，防止灰尘粘附。模板缝粘帖双面胶条，防止板缝漏浆。遮板模板滴水槽位置为半圆，脱模时滴水槽位置容易掉角。在模板滴水槽圆弧面两侧涂抹植筋胶，使圆弧面形成八字口，杜绝滴水槽掉角。由于模板制作时有盖板，浇筑混凝土时极易出现大气泡以及微小气泡。针对遮板背面大气泡的控制措施：改进模板及振捣工艺，在浇筑混凝土时把模板倾斜，先用振捣棒插捣，再用附着式振捣器悬挂于背面进行振捣，可以大量减少气泡。针对构件（如栏杆隔柱

24、）填芯混凝土不密实的控制措施：填芯混凝土机械强制搅拌、精确计量，采用振动台，利用机械振动改变填芯混凝土仅靠自重自密实的工艺。 （3）、小型结构件养护等强系统 在预制场内成品存放区，安装自动喷淋养护系统，对小型构件进行定时自动喷淋养护。三、 CRTS型板式无砟轨道底座板桥上CRTS型无砟轨道底座板，作为轨道板铺设前的找平层，对结构尺寸及线形的设计要求非常严格。底座板宽2950mm，采用C30高强度低弹性模量混凝土浇筑，钢筋采用HRB500级。底座板精度要求：顶面高程±5mm，中线±10mm，宽度0+15mm，顶面平整度7mm/4m。（一）、底座板各分项工程质量验收标准底座板钢

25、筋主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1钢筋加工安装钢筋笼的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的5；钢筋间距：允许偏差±20mm；保护层厚度+5mm，0。尺量2剪力钉的连接锚固螺栓的转动力矩不低于140Nm，螺栓旋入深度不少于42mm（1.5d），锚固板与锚固筋焊接牢固。逐个检查3钢板连接器安装焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢板、钢筋，焊缝在0.4d以上。目测、量测，逐个检查底座板模板主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1模板安装质量具有足够强度、刚度、稳定性。线形平顺，相邻模板错台不超过2mm，接缝严密。目测，逐板检查2中线位置允许偏

26、差5mm全站仪，每5m检查3处3顶面高程允许偏差±3mm水准仪，每5m检查1处4内侧宽度允许偏差10,0尺量，每5m检查3处5平整度允许偏差5mm尺量，每5m检查1处6后浇带位置允许偏差5mm尺量，每处检查1次7侧模内侧光滑无锈迹，并涂刷脱模剂。目测，逐板检查底座板混凝土外形尺寸主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1中线位置允许偏差±10mm全站仪，每40m检查1处2宽度+15mm，0（不允许出现负误差）尺量，每20m检查1处3顶面高程允许偏差±5mm水准仪，每20m检查1处4平整度允许偏差7mm/4m4m直尺，每20m检查1处（二）、底座板常见质

27、量通病及纠正和预防措施 1、滑动层起鼓，底座板悬空。滑动层土工膜铺设时，采用在相邻两剪力齿槽部位设置防止起皱的拉线拉锚措施，即：采用夹板、螺旋夹子、紧线器等，将土工膜两端临时将固定在剪力钉上，将土工膜强制拉平，直到滑动层施工完毕（底座板钢筋施工前，可视起皱情况进行二次拉紧）。此措施可有效减少底座板局部悬空及运营期间滑动层进入杂质，从而保证滑动层长期滑动性能。滑动层施工时，严格按照设计要求涂胶，现场滚压铺平，所有作业人员必须穿鞋套，防止污染“两布一膜”。2、底座板钢筋加工安装常见质量通病及预防措施。常见质量通病：（1）、钢筋笼的绑扎不稳固，缺扣、松扣的数量超过应绑扎数量的5；扎丝外露。（2）、钢

28、筋间距超过允许偏差±20mm。（3）、钢筋笼顶面标高控制不严，保护层厚度超标：顶板露筋或钢筋笼骨架顶面凹陷，顶面钢筋混凝土保护层过大。（4）、定距垫块摆放不正确，数量不足；加密区定距垫块位置错误导致加密区钢筋凹陷。 （5）、剪力钉螺栓旋入深度小于42mm（1.5d）；剪力钉加工长度，与底座板超高设置及现场预埋套筒顶面实测标高不匹配，剪力钉顶面设计高程控制不严，剪力钉顶面高度低于实际底座板厚的一半或与后浇带顶面钢筋顶死，影响传力效果。（6）、钢板连接器变形或钢板不居中、钢板无保护层。（7）、测温电偶安装位置不在底座板厚度中间，或测温线折断。纠正和预防措施：（1）、严格控制钢筋笼半成品的

29、下料，特别是马镫筋和箍筋的下料高度，应根据曲线实际超高进行下料。根据实际情况，在不影响混凝土保护层的前提下，调整马镫筋的位置，以保证钢筋骨架保护层均匀。（2）、绑扎曲线段钢筋时，拉线位置应在较高一侧拉线，并根据混凝土保护层大小和箍筋长度进行拉线，不可随意拉线。（3）、底座板钢筋绑扎必须使用绑扎胎具或卡具，现场不能用简易标尺代替胎具或卡具。线下用绑扎胎具加工钢筋笼绑后，采用专用钢架集中存放，防止钢筋笼变形，设置防锈措施，并用铭牌标记钢筋笼上桥后的唯一位置。（4）、滑动层的定距垫块规格、间距和设置必须符合设计要求，推荐尺寸为55cm×5cm×3.5cm，延线路纵向定距垫块间距4

30、0cm，呈3-2-3纵向布置，确保定距垫块每纵向延米与滑动层接触面积 0.185m2。现场有3045mm厚度的定距垫块备用，以适应桥面高低，确保钢筋保护层厚度可控。（5）、剪力钉加工长度必须根据底座板超高设置及现场预埋套筒顶面实测标高量身定做，并逐一检查。剪力钉是底座板抗剪锚固的重要结构，承担底座板向桥梁传力的重要任务。剪力钉焊缝必须饱满，防止受力损失。剪力钉加工长度与曲线超高及剪力齿槽预埋套筒实测标高配套。逐一检查剪力钉的长度，确保在正常安装情况下其顶面处于设计高度。剪力钉顶面伸入底座板的最小值不小于底座板实际厚度的1/2。剪力钉拧紧扭矩为300Nm，旋入预埋套筒的深度为1.5d，即螺栓旋入

31、深度至少为42mm。（6）、后浇带钢板连接器，在钢筋加工场的特制卡具上制作，设置钢板预拱度抵消焊接热变形，并进行焊接工艺试验。（7）、底座板宽度2950mm，钢板连接器钢板宽度为2860mm。现场安装钢板连接器时，钢板在后浇带范围内上下、左右位置居中，钢板下部放置混凝土垫块，以确保钢板混凝土保护层厚度。3、底座板顶面高程超标。底座板顶面高程允许偏差±5mm。如顶面高程超标，将无法满足水泥乳化沥青垫层厚度30mm±10mm的允许灌注厚度要求。土建六标段无砟轨道先导段个别底座板顶面高程超标，水泥乳化沥青垫层灌注厚度空间不足10mm。另外，本标段先导段局部曲线超高段底座板顶面高程

32、，实测同一横断面，存在混凝土较高的一侧高程偏低、较低的一侧高程偏高的现象，偏差量约20mm，超出设计允许误差。底座板顶面混凝土高程超标原因分析：（1）、（直、曲线段）模板高程测量放样错误。（2）、（直、曲线段）模板支立时，个别模板上口出现外倾或内倾，测量人员架立高程标尺位置位于模板内侧，导致高程测量偏差。（3）、（曲线超高段）混凝土浇筑时，由于混凝土坍落度超标，混凝土有从上至下流动的现象。（4）、（曲线超高段）在进行混凝土较高一侧的3%横向排水坡的收坡作业时，作业人员取出的多余混凝土数量过多，导致混凝土较高一侧标高被人为降低。（5）、（直、曲线段）模板高程测量放样结束后，处理局部模板下口封堵不

33、良或模板错台等问题时，模板有移动。施工顺序不正确导致模板顶面高程发生变化。底座板顶面混凝土高程超标的预防措施：（1）、认真执行施工测量放样制度（包括后视点的选用、对应点标高的确认、对立尺人员的交底），并进行换手测量。（2）、曲线超高段底座板模板支立时，可把混凝土面较低一侧的模板内口统一向外仰少许角度，保证刮尺的着力点在模板内侧。 （3）、确保模板强度及刚度；模板测量放样后，禁止人员踩踏及外力碰撞；混凝土浇筑前，对模板顶面高程进行复测。（4）、每工班混凝土浇筑前，实测混凝土入模坍落度，对坍落度不符合设计要求的混凝土予以废弃。（5）、曲线超高段底座板混凝土浇筑完毕后，应在刮面后一段时间内再取出高处

34、多余混凝土，并控制取出量，避免局部标高失控。轨道板粗铺前，按照大于“每20m检查1处”规定检测频率，对每块轨道板对应的底座板进行全断面高程复测。底座板顶面混凝土高程超标的补救措施：采用小型混凝土铣刨机，对底座板顶面高程偏差超过+10mm的部位进行铣刨，确保水泥乳化沥青砂浆垫层满足最小允许灌注厚度20mm的要求。对轨道板GRP点及定位锥的局部高出部位，进行人工局部打磨。4、底座板整体线形不良。原因分析：（1）、模板自身强度及刚度不足，混凝土浇筑过程中模板跑模，同一横断面的底座板宽度出现正负误差超差。（2）、模板支撑（靠近防护墙侧的外撑钢管及两线间的内撑钢管）的强度不足，混凝土浇筑过程中跑模；或模

35、板支撑钢管拆除过早。纠正和预防措施：（1）、模板具有足够的强度、刚度、稳定性。底座板模板必须内外撑拉，确保具有足够的强度、刚度、稳定性。安装模板时螺丝应拧紧，并在靠防护墙一侧每块模板至少应有3道以上撑拉，曲线段混凝土较高一侧应同时上下支撑，支撑点应尽可能靠近模板接头处。模板施工测量放样时，必须经换手测量复核测量成果的正确性。（2）、混凝土终凝前，不得拆除模板支撑。（3）、混凝土浇筑过程中及时观察模板变化，若跑模及时调整加固。（4）、底座板纵连后，在曲线段的临时端刺区安装临时侧向挡块。5、底座板混凝土错台及根部漏浆。原因分析：（1）、模板底部封堵不严，或用于封堵模板底部的L型钢板与模板不密贴。（

36、2）、混凝土局部过振。（3）、模板拼接时有错台，接缝处有空隙。纠正和预防措施：（1）、控制混凝土振捣时间。（2）、混凝土浇筑前，现场仔细检查模板封堵情况，确保模板底部的L型钢板与模板密贴，或用与模板配套的整体钢板代替L型钢板。（3）、重点检查超高段多层模板横向、竖向拼缝，消除模板错台。6、底座板顶面混凝土拉毛工艺不正确，顶面构造深度超标。底座板顶面构造深度要求：用“容量分析法（砂面试验）”确定刷毛纹理深度（拉毛程度），平均粗糙度应为1.8mm至2.2mm（中值2.0mm），或平均砂面直径为119mm至107mm（中值113mm）。右图为因拉毛不均匀，砂面直径超标，底座板顶面构造深度不够。原因分

37、析：底座板收面时，顶面未充分提浆，导致拉毛时拉出粗骨料；提浆过厚、拉毛时机过晚，拉毛不彻底：拉毛过浅：拉毛面被雨淋。拉毛工艺的纠正和预防措施： （1）、混凝土浇入模坍落度控制在160175mm之间，对坍落度不符合设计要求的混凝土予以废弃。（2）、浇筑振捣过程中，对底座板中间部位的混凝土要振捣到位。（3）、振捣完毕后，用刮尺将顶面刮两遍，然后用木抹提浆，提浆不宜过厚，最后用铁抹子收光一遍。（4）、根据底座板混凝土凝结时间及凝结程度的现场经验，确定拉毛时机。一般在底座板混凝土终凝前进行拉毛作业。 现场要参考混凝土性能及气温条件，掌握拉毛最佳时间。按照苏州46月份气温条件，在混凝土浇筑完毕后3小时后

38、应试着拉毛；若不合格则应把面重新收光，继续等待1小时左右再二次拉毛。（5）、提前关注降雨天气预报，做好拉毛后的底座板顶面保护措施，避免被雨淋。7、底座板后浇带混凝土质量差。底座板后浇带混凝土常见通病：钢板连接器后浇带（BL1）及剪力齿槽后浇带（BL2），施工误差大，后浇带模板宽度超标，或后浇带端头混凝土凿毛过深，导致后浇带宽度超过限值。后浇带端模预留钢筋孔道随意填塞土工布，后浇带结构完整性降低，后浇带端模板漏浆。底座板后浇带质量控制措施：（1）、后浇带端模板采用带预留槽孔的钢模板配合橡胶条工艺，确保后浇带端部混凝土结构完整。（2）、钢板连接器后浇带（BL1）设计宽度为500mm，允许极限宽度为

39、520mm。剪力齿槽后浇带（BL2）设计宽度为678mm，允许极限宽度为720mm。后浇带宽度过大，将导致后浇带内钢筋温度变形应力过大。现场安装后浇带端模时，预留后浇带端部混凝土凿毛富余量，确保后浇带宽度不超限值。8、无砟轨道底座板施工的其他质量措施。（1）、严格进行适应CRTS型无砟轨道底座板的桥面打磨、验收工作，确保桥面高程、平整度及“六面坡”符合设计要求，预留沟槽完整有效。（2）、高强挤塑板粘帖于梁端挤塑板区后，堆放重物将挤塑板均匀压住，使其与桥面充分密贴。配重与挤塑板间要用土工布隔离，防止挤塑板表面损坏。（3）、底座板后浇带必须有明显标识，确保顺利完成底座板纵连张拉。（4）、底座板后浇

40、带混凝土浇筑后，必须有合理的养护措施，避免后浇带混凝土开裂。若后浇带混凝土出现温度收缩裂缝，用CRTS型轨道板裂缝修补材料（Sika胶），对裂缝进行封闭（但底座板后浇带裂缝重在前期预防，而不是后期补救）。（5）、底座板的纵连张拉，是CRTS型板式无砟轨道核心技术的关键工序，必须编制作业指导书并经监理咨询单位批准。纵连张拉前要组织各张拉班组进行现场演练。及时邀请马克斯·博格建筑有限公司（MAX BOEGL CONSTRUCTION LTD）的德国专家到现场指导。第三部分 实践体会一、加强源头控制，强化搅拌站及原材料管理。通过京沪高速铁路建设，我们深刻地体会到：高性能混凝土不能简单地以普

41、通混凝土的配制方法和工艺进行生产及浇筑，必须通过优选原材料、采用科学实用的配制技术及稳定可靠的生产工艺，才能配制出优良性能的高性能混凝土。高性能混凝土搅拌站及原材料管理，是强化高性能混凝土内在质量的源头。高性能混凝土的二次搅拌工艺，搅拌时间比常规的一次搅拌的时间长，生产效率会降低，这是以降低生产效率为代价，换取拌合物的高性能，现场必须无条件执行。砂石料在搅拌前的二次筛洗，也是以增加设备投入换取高性能混凝土的内在质量。现场必须建立粗细骨料、胶凝材料、外加剂的进场准入制度和完善材料台帐，不合格的原材料坚决不能投入使用。2008年5月项目开工初期，为有效控制高性能混凝土生产质量、规范管理流程，我们编

42、制并推行了“九张高性能混凝土生产控制流程记录表格”（简称“九张表”），包括：混凝土搅拌生产记录表、搅拌站计量校验记录表（日校）、搅拌站计量系统自检校准记录（周校）、粗细骨料含水率检测记录表、混凝土浇筑令、搅拌站混凝土原材料消耗台帐、搅拌站原材料试验台帐、施工配料通知单及混凝土产品交货单。这些高性能混凝土生产控制流程的记录表格，覆盖了所有生产环节，是生产控制流程的主要证据，真实地反映了高性能混凝土生产质量管理过程，我们始终认真填写并妥善归档保存，便于对混凝土质量问题检查追溯。二、实行首件工程认可制，加强过程控制，完善质量自控体系。京沪高速铁路，是举世瞩目的世界工程，是中国改革开放向世界展示的亮点

43、工程。质量管理是核心。 项目前期，由于第一次接触高性能混凝土，我们在施工过程中曾出现各种质量通病，甚至工程返工。我们及时召开现场会、专题质量研讨会，并请高性能混凝土专家实地诊断。经过不断地摸索与改进，我们深刻的体会到，只有不断完善质量自控体系，才能满足京沪高铁“高标准、讲科学、不懈怠”的要求，才能达成“主体工程质量零缺陷，桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年，单位工程一次验收合格率100”的质量目标。高性能混凝土桩基、承台、墩身、梁部等桥梁主体工程，防护墙竖墙、遮板及栏杆等桥面附属工程，聚脲防水层、“两布一膜”滑动层、底座板、轨道板铺设精调、水泥乳化沥青砂浆充填层等无砟轨道工程，我们一直遵循“首件工程认可制”，通过进行首件工程自检、监理工程师复验，各项技术参数及质量指标达标、并经业主组织评定认可后方可继续施工，实现了“样板工程引路、全面推进”的目的。当混凝土通病等各种产生质量偏差时，我们编制质量偏差报告，及时总结经验教训。质量偏差报告包括：质量偏差原因及避免同类偏差的措施；整修方案（选用品厂家、材料、工艺、施工器材等，报请监理或设计方审批）；整修施工记录（人员数量及资质、维修数量、时间长度温度等边界条件）；整修后验收（监理验收、签认并归档）。三、