烧结砖厂生产整个过程及原理..

1、-烧结砖厂生产工艺流程及原理烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、湿坯枯燥和成品培烧四局部组成。各局部的重要性总的概括起来说，原料是根本，成型是根底，枯燥是保证，焙烧是关键。这四局部是互相依存关系。页岩皮带机配燃料锤式破碎机破碎笼筛筛分双轴搅拌机搅拌化库化双轴搅拌机搅拌(两级)真空挤砖机挤出成型切条切坯分坯机械码窑车回车线自然枯燥隧道窑枯燥焙烧成品出窑成品堆场。一、原材料一 原料化学成份评价*种物料是否能生产出烧结砖，其主要取决于它的物理性能，而化学成份对制品的性能具有间接的影响。在判断原料性能时，化学的成份分析可以作为判断的参考依据。化学分析通常测定二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二

2、铁、氧化钙、氧化镁、硫矸和烧失量等。SiO2二氧化硅是烧结砖原料中的主要成份，含量在5570%之间，超过此含量时，原料的塑性大为降低制品的强度极限。Al2O3三氧化二铝在制品原料中的含量以1020%为宜，低于10%时制品的力学强度降低，高于20%时，虽然制品强度较高，但烧成温度也高，耗煤量加大，并使制品的颜色变淡。Fe2O3三氧化二铁是制砖原料中的着色剂，一般含量为310%为宜，含量过高时会降低制品的耐火度。CaO氧化钙在原料中的石灰石CaCO3的形成出现，是一种有害物质，含量不宜超过10%，如含量过高时将缩小烧结温度的围。当氧化钙含量大于15%时，烧结围将缩小25，给焙烧操作造成困难，其颗粒

3、较大于2mm时更易形成酥砖或引起制品爆裂，可导致坯体严重变形，如吸潮、松解、粉化等。MgO氧化镁原料中的含量不超过3%，越少越好，其化合物如硫酸镁在制品中会产生一种白色的泛霜，影响产品的质量。SO3硫矸在原料中的含量一般不超过1%，越少越好。硫矸在焙烧过程中的逸出，使制品发生膨胀和产生气泡的原因。其它的含硫物也对制品有害，如硫酸钙引起制品泛白和起霜，硫酸镁能引起制品泛霜和膨胀。二 原料物理性能原料物理性能测试时，通常测定颗粒组成、可塑性、收缩率、枯燥敏感性，烧结性等工程名称。1、 颗粒组成：原料的颗粒组成就是不同角度的颗粒在制砖原料中含量的数量化。原料颗粒的组成直接影响制砖的可塑性、收缩率和烧

4、结性等性能影响很大，如果颗粒越细则可塑性越高，但收缩率也越大，枯燥敏感性系数也越高。原料粒径在小于0.05mm粉料称塑性颗粒，粒径在0.051.2mm称为填充颗粒，粒径在1.22mm称为粗颗粒骨架颗粒。合理的颗粒组成应该是塑性颗粒占3550%，填充颗粒占2065%，骨架颗粒30%。2、 可塑性：原料加适量水分经搅拌和碾练之后，可以塑成任何形状，这种特性称为可塑性，原料的塑性指数表示原料是可塑状态时含水率的变化围，并表示原料的可塑程度，其值等于液限与塑限之差。可塑性虽有利于挤出成型，但枯燥和焙烧时容易产生裂纹，低塑性虽有利于枯燥和焙烧，但又会给成型带来困难。如果可塑性在小于7时，不仅挤出成型困难

5、，而且影响强度极限。一般适合塑性指数为715。但如果制品孔洞率越高，孔型复杂，壁薄成型时需要的指数也越高。粘土的塑性指数较高，有的可达25以上，煤矸石较低，有的不到7，泥质页岩常为718。3、 收缩率：砖坯在枯燥过程中，由于机械结合水的蒸发，使砖坯的粒子互相靠拢，坯布体的体积有收缩的现象，此种情况称为枯燥收缩。这常以其收缩的长度结坯体原长度的百分比来表示，称为枯燥线收缩率。如果将枯燥过的坯体加以焙烧，则在烧成过程中产生一系列物理化学反响和易熔杂质生成液态填充于颗粒之间，因而使坯体产生收缩，这种现象称为烧成收缩，以其收缩的长度对枯燥坯体长度的百分比来表示，称为烧成收缩率。在生产中，要求原料的线收

6、缩率小于6%，否则应对原料进展瘦化处理。坯体的收缩率是一种重要的性质，收缩过大的制品枯燥时不宜过急过快，否则容易产生开裂，影响产品质量。4、 枯燥敏感性：砖瓦坯体含有大量水分，在枯燥过程中，逐渐蒸发、枯燥，其体积也逐渐缩小。但由于坯体外枯燥快慢不一致，外部干的快，部干的慢，收缩也一致，外部收缩快，部收缩慢。因此，坯体部产生压缩应力，坯体外表产生伸应力，如枯燥过程处理不当，坯体外表会出现开裂现象，这种现象称为枯燥敏感性。一般情况，泥料的塑性指数越高，其枯燥的线收缩率和枯燥敏感系数也越高。原料的枯燥敏感性程度一般按照枯燥敏感性系数的大小来表示的。三 矿物相烧结砖所用的原料有许多种，过去主要是粘土、

7、页岩，现在有煤矸石、粉煤灰和各种废渣，因此，矿物成分越来越复杂。但其矿物成分的主体仍然是石英、长石、粘土矿物(高岭石、伊利石、蒙脱石等)、含铁矿物、碳酸盐矿物和有机质等，其主要化学成分仍然是SiO2 、Fe2O3 、CaO、MgO、K2O、Na2O、loss等。烧结砖的烧结温度一般为9501050。最初反响从450左右开场，第一个反响产物是铁酸钙，之后，随着温度的升高，逐渐生成液相、固熔体(共熔物)、混晶和新矿物。首先要明确的是，在烧结砖的原料中，有些组分之间能产生化学反响，生成新矿物，有些组分之间不能产生化学反响，不能生成化合物，只能形成固熔体、共熔体或混晶。(1) Fe2O3和SiO2之间

8、,不能形成化合物，只能形成固熔体。(2)CaO、FeO、SiO2不能生成三元化合物。仅能生成硅酸钙、铁酸钙。钙的硅酸盐和铁酸盐同Fe2O3和SiO2，在11001185的条件下形成低共熔物。 (3)MgO、FeO、SiO2也不能形成任何三元化合物。烧结砖中的矿物相，因所用原料的不同而有很大差异，且与焙烧温度、气氛和砖的类型的不同也有差异，其中影响最大的是原料中CaO的含量。CaO含量低的原料，矿物相中不会出现硅灰石和钙长石、钙黄长石，而CaO含量高的原料中一定会出现硅灰石、钙长石和钙黄长石等含钙矿物，这是普遍的规律。烧结砖是非均质体，它是由不同的矿物组成的，其性质是组成矿物和微观构造的综合反映

9、。不同的矿物相，性能会有差异，因此我们应重视烧结砖中矿物相的研究。四制砖原料的根本性能要求根本性能要求程度多孔砖和多孔砌块要 求  围名称工程化 学 成 分SiO2(%)适宜允许55704580Fe2O3(%)适宜允许210315Al2O3(%)适宜允许1025530CaO(%)MgO(%)SO3(%)烧失量%允许允许允许允许0100503315颗 料 组 成2粘粒%适宜允粒%适宜允许3050106020砂粒%适宜允许<60可塑性塑性指数适宜允许913517收缩率枯燥线收缩%烧成线收缩%允许允许3825

10、枯燥敏感性敏感性系数适宜允许12烧结性烧成温度烧结温度围适宜适宜950110050硬度普氏硬度系数适宜4其它自然含水率%自然容重t/m3 成型含水率五 原料处理1、化为了保证原燃材料稳定性和物理性能，需要经过长时间的风化和均化后，使得原材料的局部物理性能得到改善和化学成分的均衡。在处理阶段，原材料的破碎与均化的两道工艺尤为重要，两者直接关系到最终产品的质量，经过对局部厂家的部比照试验，原材料破碎经过笼筛筛选后的颗粒粒度大小直接影响到砖坯制成和烧成制品的收缩性，在按新国标生产中，我们发现最容易产生偏差的是产品的收缩率，空洞尺寸变异，肋变形及有小裂缝，其它工艺及原材料都不变的情况下，而改

11、变原材料笼筛孔径变小后，烧制出来的制品就很少发现有这种现象，另外，我们经过比照试验后发现直接开采出来使用的原材料经过细度调整后也容易发生上述现象，所以我们建议在执行新国标生产的企业对原材料处理一定要又长时间的堆放风化均化后控制好破碎细度，当然细度变小后后会增加耗电量后设备磨损，但通过这种的调整，我们也提高了产品的合格率，也能相应地弥补增加的本钱。原料的性质在建厂后已经是不可改变的因素，所以通过调整生产工艺来加强对原料处理是执行新国标最容易也是最简单的方法。化是很重要的一个工艺环节，化目的是使水分渗入到颗粒部，是原材料的水分能充分大岛均匀一致，便于坯砖成型，提高砖坯的外表光度、强度，坯砖合格率也

12、得到提高，同时可以相应降低产品收缩率。化四要素：粒度、水分、时间、温度，粒度大小决定化的时间及效果，粒度越细水分越容易渗透化效果越好，时间也就相应缩短，同时经过化后粉料也相应增加，经过试验，经过48h化后，经0.2mm筛筛余下降3.51%。相对来说，化含水率越高化效果越好，但一般化水分控制是由成型需水率来决定的，但其最高含水率不能高于成型含水率，一般控制在16%以下。时间对化效果的影响也是相当大，化时间越长粉料越多。化的温度在我们南方来说相对容易解决，广区一般温度都在10-25度之间，温度对广区影响不大，打在寒冷结冰地区，温度对化效果影响就很快反响出来，必要时候要使用热源来处理，企业应有四天存

13、量以上容量的化库。如果场地小，只能在破粉碎工艺上更严格要求一些，增加破碎、辊压和多级搅拌的工序，目的是减小粒度，增加比外表积，使泥料能更充分地与水分接触，缩短水分浸透泥料路径，使泥料均匀而充分地湿透。2、破碎在烧结砖工艺中，原料破碎设备较为广泛地采用了对辊类破碎设备及锤式破碎设备两大类。通常条件下，采用对辊类破碎设备时，需要配置多级对辊机，形成粗中细三级破碎的工艺环节，才能适应较高产量及细度要求。生产工艺中，对辊类破碎设备对原料种类具有较好的适应性，破碎产量高，即便原料含水量到达2O左右，对产量及细度的影响也较小。但采用粗中细三级破碎工艺，造成环节多，不利生产管理；其次，辊面磨损后间隙变大，粒

14、度变粗，需要及时修磨辊面，这是对辊类破碎设备在生产实践中的缺乏之处。采用锤式破碎设备时，一般考虑单级锤破机和回转筛细成的原料处理工艺。生产中，允许进入锤式破碎机的原料含水率应低于8，否则，容易出现堵料。锤式破碎机的主轴转速、回转直径、锤头数量、锤头硬度、锤头与衬板间隙、篦板数量等参数，对破碎产量、破碎后筛下料中粉料的比例有很大的影响。烧结砖企业技术改造中，对处理同一种原料而言，破碎设备的选择可以由原料的含水量确定。对自然含水率较高的原料，建议采用对辊类破碎设备；而对原料水分能控制在10以，并且含水率波动较小的原料，建议采用单级锤破机及回转筛的方式。二、成型选用的制砖原料通过制备处理之后，进入成

15、型车间进展成型。我国的绕结砖的坯体成型方法根本上都采用塑挤出成型。  塑挤出成型又有三种方法。即塑性挤出成型；半硬塑挤出成型和硬塑挤出成型。这三种挤出成型方法是依据成型含水率的不同来区分的。当湿坯成型含水率大于16%干基以下均为干基时，为塑性挤出成型。当湿坯成型含水率为14-16%时为半硬塑挤出成型。当湿坯成型含水率为12-14%时为硬塑挤出成型。坯体成型包括：原料进入成型车间未进入挤出成型砖机之前的供料、搅拌、加水与碾炼设备处理局部；经过成型砖机之后，成型出合格的泥条与湿坯局部。成型要做到制品的外形与构造，就是构成制品的形状 与构造。因此常说成型是根底。也就是说要求的制品外部形状与

16、构造是经过成型塑造出来的。即成型是制砖工艺中根底的含义。因为成型出来的坯体质量好坏与成品砖外观质量好坏有着直接关系。当成型车间成型出来湿坯之后，这种湿坯要进展脱水枯燥。在烧结砖生产工艺中湿坯枯燥有自然枯燥和人工枯燥室枯燥两种方式。湿坯采用自然枯燥是将湿坯运码放在自然枯燥场地的坯埂上成垛，并人工进展倒码花架，利用大气进展自然枯燥。使湿坯凉晒成干坯。湿坯采用人工枯燥，是设有人工枯燥室进展湿坯枯燥。人工枯燥室又分为大断面隧道式枯燥室和小断面隧道式枯燥室及室式枯燥室三种形式进展人工枯燥湿坯。这三种枯燥形式不管采用哪一种都是人工或机械将湿坯码放在枯燥车上成垛。这时将码成湿坯垛的枯燥车进入枯燥室进展枯燥湿

17、坯。枯燥室的热介质一般来自烧结窑的余热或热风炉。湿坯枯燥不管采用哪种枯燥方式和哪一种人工枯燥形式，都必须遵循在枯燥过程中保证坯体不变形，不干裂。如果湿坯在枯燥中出了问题不能保证制品的外观质量，废品率高，产量下降，成品砖的本钱增大，企业经济效益就自然不好，所以，常称坯体枯燥是保证。这说明湿坯枯燥在制砖工艺过程中的重要性。湿坯在枯燥之后，剩余含水率小于6%的情况下，就将坯体进入焙烧窑中烧成。焙烧用的窑型普遍采用轮窑和隧道窑。采用轮窑焙烧时由人工将砖坯码放在窑道里成垛。火在窑道里运行进展焙烧。采用隧道窑焙烧时由人工或机械将砖坯码放在窑车上成垛。码好砖坯垛的窑车从隧道窑窑头进入由窑尾出来窑车上的砖坯被

18、焙烧成砖。窑里的焙烧火焰不运行，而是窑车载着坯垛又被焙烧砖垛在窑里运行。无论采用轮窑或隧道窑进展焙烧砖坯都必须做到一不能把砖烧成欠火，成为生烧砖；二不能把砖烧成过火，焙烧成过火砖，成为焦砖。因此，常说制砖生产工艺中的焙烧是关键，来说明焙烧在制砖工艺过程中所占的分量。新标准提高了孔洞率的技术指标要求，对矩形孔的孔洞尺寸要求增加了砖坯成型难度，这对真空挤出机来说是要求比较高的。泥料经搅拌机的螺旋绞刀搅拌均匀，在输送过程得到充分均化，防止了因搅拌不均引起的坯体收缩不均，进而防止了砖坯在枯燥、焙烧时产生裂缝。搅拌后的泥料经过抽真空排除孔隙中的空气，进一步提高了泥料的可塑性。生产矩形孔多孔砖时，要适当增

19、大挤出机的挤出压力和真空度，成型水分一般应控制比原来低1-3个百分点，一般小于18%，混合料水分小了，要到达挤出强度，必然就需要更大的挤出压力和真空度，挤出机选型在50型以上同时挤出压力不低于3.0Mpa真空度-0.08MPa以上，这样才能保证坯砖的强度和质量，为码砖提供更好的根底，否则由于孔洞率增加后下层的坯砖由于强度下降造成变型倒塌现象，影响码砖效果或烧成影响。生产矩形孔多孔砖时，合理制作芯具也十分关键，它起着穿孔、调节各部位泥料行走速度的作用，对于能否挤出合格砖坯有着直接影响，通过调整刀架、芯杆、芯头等相关零件调整各部阻力，使泥料挤出速度尽量到达平衡。根据原料收缩率不同，选择适宜的机口尺

20、寸与切坯厚度，另外，可通过减小切坯钢线尺寸改善成型坯体的外观质量。这里提醒大家注意，由于模具芯头芯杆是矩形与原来有所不同，其受力方向也不同，如果芯头固定不牢，将会产生芯头因受力有偏差问题产生扭转或变位，影响挤出坯砖的形状而达不到标准要求形成不合格品，所以在安装芯头时候一定要想方法结实它。三、枯燥一一次码烧枯燥烧结砖工艺中，一次码烧工艺因操作环节减少、劳动力费用降低、产品外观质量提高等优势，得到广泛应用。烧结砖厂技术改造中采用一次码烧工艺时，对枯燥隧道窑的重要性，要有充分认识。烧结砖厂的经济效益主要依靠高产量来实现，产量低，效益就差。而产量的上下根本上由枯燥环节决定。烧结砖生产工艺构成中，枯燥环

21、节位于成型工段与烧成工段之间，采用一次码烧枯燥隧道窑后，生产连续性增强。枯燥环节中，湿坯的枯燥过程受到原料性能、湿坯含水量、湿坯构造、枯燥介质、枯燥设备等因素的影响。枯燥周期与成型工段及烧成工段生产节奏有较大的差异，会对成型工段设备运转率、烧成工段烧成周期及生产本钱等方面产生较大的影响。一次码烧枯燥隧道窑对原料处理有一定的要求：必须对原料细度控制、废渣掺配比例稳定、混合料涨合均匀。否则，枯燥过程及烧成过程中，废品率增加。一次码烧枯燥隧道窑的性能要满足枯燥质量的要求，要求湿坯不变形，不开裂，枯燥均匀，枯燥周期短，消耗热量少。鉴于枯燥环节中，湿坯的枯燥周期与成型工段及烧成工段有节奏差异，现有较多的

22、一次码烧枯燥窑工艺引进了自然枯燥中静停脱水的方式，将成型后的湿坯码放在窑车上，在静停线上停放一段时间。此时，湿坯水分减少，湿坯水分均匀性增加，湿坯强度提高。湿坯含水量的降低，可适当提高枯燥速率，从而提高枯燥窑生产能力。静停脱水作为一次码烧枯燥窑的辅助手段是可行的。需要注意的是，当生产规模较大时，成型后的静停时间越长，所需窑车越多，停车位也需要越多。湿坯静停车位增加，成品车位及空车位的数量也需要同步增加，否则，挤出机生产系统就会受到牵制，高产量的优势得不到发挥。一次码烧枯燥隧道窑由窑断面、窑长度及窑车面到窑顶高的距离确定，湿坯码高一般低于l4层。对于年产6000万块(折普通砖)生产线，可采用2条

23、枯燥隧道窑，断面应大于3.6m，长度80m左右。此外，需要关注枯燥隧道窑风机的选择，送热风机及排潮风机的风压、风量对枯燥效果有较大影响。二码坯本卷须知在各类建筑用砖生产线上，窑车码坯是砖厂生产的一个关键环节，是在窑车上按一定的码坯方式与码坯密度将砖坯码放成砖垛。码坯方式与码坯密度是否合理，不仅直接影响枯燥质量和焙烧质量，而且会影响窑炉的生产效率，是决定焙烧窑烧成质量的重要因素。在隧道焙烧窑生产工艺中，讲究“七分码三分烧，在具体的生产实践中，要进展长期的摸索，以确定适用于生产的码车方案。码车方案确实定，要根据原料的具体情况确定，以利于烧成为原则，确保砖垛通风顺畅。合理的码车方案，不仅能使窑气流分

24、布均匀，而且能增加砖坯在枯燥和焙烧过程中的受热面积，从而提高枯燥和焙烧的生产效率和产品质量。码坯方式分为：有垛间火道和无垛间火道两种。火道是指坯垛与坯垛间、砖坯与砖坯间留设的间隙，做为火焰与气流的通道。要根据产品品种与焙烧工艺的具体情况来确定是否留设。码窑密度具体由原料的发热量来决定，根据原料的发热量适时码垛的多少；但要微调为主，不宜频繁变动。对于燃砖，应确保在一定时间段每一窑车上砖坯发热量一致。这就要求及时测定进入生产线的原料热值，根据热值变化情况调整窑车的码坯量，减少因原料热值波动而引起窑温度波动，影响到成品质量。不管何种码车方案，都要做到边密中稀，码垛整齐、稳固，尽量做到风道一致，砖垛不

25、能东倒西歪，防止在窑发生倒垛事故。砖垛的两边是码车的关键，一定要控制好，不能歪斜，甚至突出窑车，造成砖垛不稳、或砖垛擦窑墙。三砖坯的排潮和枯燥砖坯的排潮和枯燥过程主要就是从坯中排出水分，其包括排潮和枯燥阶段，主要是枯燥阶段，枯燥阶段又分加热、恒速枯燥、降速枯燥、平衡等几个阶段。排潮主要是在常温下通过空风流动带走坯体外表大于空气湿度的水分，一般来说该阶段过程较短。隧道窑一般都采用枯燥室来排潮和枯燥，采用来自预热带中的余热空气来进展排潮和枯燥，气流方向与坯砖入窑方向正好相反，高温空气首先进到处在枯燥平衡阶段的坯砖界，这样要求预热带过来的气体温度和流量及速度要有很大的要求，首先要求配煤量适当，一般坯

26、砖热量控制在260-360Kcal/Kg为好，最正确290-330Kcal/Kg，这样正常情况下烧成温度一般控制在950-1050度左右，这产生的余热温度就不会过高；新国标生产的矩形孔砖由于孔洞率大肋相对来说变小，原材料在蒸发水分的脱水过程叫枯燥收缩，枯燥收缩率和枯燥敏感性这是应该重视的一个指标，通常收缩率大于6%会带来大量裂纹，影响成品率。图3图4显示枯燥收缩曲线和坯体420页升温曲线关系。在操作上需注意，保障或协调好烘枯燥系统的正常运作，包括查看各风机是否运转正常，进出坯车的状况等事项。枯燥室一般情况下每次只允许装入一车湿坯块，应杜绝长时间的不进坯车、短时间又连续推入数车的现象，最好向外拉

27、一车干坯时就要在数分钟装入一车湿坯。其次，向枯燥室或焙烧窑装入坯车或往外拉出干坯或成品车时，室门或窑门敞开的时间应越短越好，做到快速开启与关闭。再次，每次装入湿坯时做到轻拉慢推，以确保坯垛的稳定性不被破坏，装入枯燥室或焙烧窑前要检查坯垛是否完好如初，符合装入标准。发现有倾斜易倒或两侧、顶部凸出、超高现象时都要一一做修整。无论是人工码坯还是机械码坯，要点是便于烘干、利于焙烧、结实稳定。1、依照火道标尺操作，确保纵横火道的畅通，火道禁扔坯块等杂物。2、禁突出过多，顶部严禁超高码放。做到上下垂直码放，并且构造合理。3、上部的的纵横牵拉环节要码放到位，以确保其稳固稳定性能。4、轻拿轻放，严禁猛烈磕摔坯

28、块。5、抓坯过程中药剔除残次品，含水率太高的一律要淘汰。6、坯机机械抓手在抓坯过程中，如果出现个别坯块的脱落，应及时的补足，并做到头对头、缝对缝，工整如原样。四、焙烧一烧成隧道窑烧结砖厂技术改造中，烧成隧道窑及窑车的费用占技改投资一半以上。此外，至枯燥窑出来干坯，生产费用已到达生产本钱的23，通过隧道窑烧成，获得合格产品后，能收回生产本钱并产生利润，如产生废品，不仅生产费用不能收回，还得继续承担处理废品的费用。由此可见烧成隧道窑在生产工艺中的重要地位。评价隧道窑的技术指标有三项：生产能力、产品质量及烧成热耗。烧结砖厂技术改造中，当采用一次码烧工艺时，烧成隧道窑与枯燥隧道窑的窑车及窑断面面积一样

29、，但二者的热工系统、窑体构造及长度不同。烧成隧道窑长度主要由年产量及原料的烧成周期确定。年产量越高，在一定的烧成周期，在保证烧结砖热工性能条件下，要求火行速度加快，通过隧道窑烧成的产品越多，因而隧道窑长度需要增加。不同原料有不同的烧成周期，因而隧道窑的长度也有不同。新建隧道窑生产线时，一般需要对主要原料及辅助原料进展化学成分、矿物组成的分析，并进展相应的土工实验及热工实验，初步确定原料的烧成温度曲线，再通过相应的生产线进展试验，最终确定窑炉的烧成周期和焙烧曲线。即便如此，隧道窑的构造、砖坯人窑水分、风机、热工系统等因素会对烧成周期有影响，依然需要在生产实践中进展调整。根据烧结砖工艺的要求，混合

30、料中化学成分的含量要求如下:SiO2：5570 ，A1203：1025 ，Fe203：2 10 ，CaO：<15 ，MgO：<5 ，SO3<5 ，K2O+Na20<3，烧失量：<10。化学成分中SiO2及A12O3，对烧成温度及烧成周期产生影响；含量较高时，应适当提高烧成温度，含量较低时，可适当降低烧成温度。其含量会影响烧成周期，进而影响到隧道窑的长度。绝大多数砖瓦原料的烧成温度在9001 050之间。很多原料中SiO2及A12O3含量偏低的烧结砖生产企业，烧成温度为900950之间时，就能够生产出高质量的产品，此时，隧道窑长度不宜过长。 、当前，烧结空心砖生产实

31、践中，烧成隧道窑规格一般是，截面为2.5 m3.0 m时，窑长为80 m110 m；截面为3.3 m 3.9 m时，窑长为90 m130 m；截面为4.6 m9.2m时，窑长为144m155m。隧道窑的长度由年产量及原料性能决定。当窑断面、码窑密度、最高烧成温度、焙烧时间及燃料确定后，长度适宜的隧道窑可确保焙烧过程比较稳定，能较好地适应进窑干坯含水量的波动、原料成分的变化，对提高产品产量及质量有好处。如果继续增加隧道窑长度，不仅增加冷热烟气的流程，增大隧道窑阻力，加大热工系统阻力，增加排烟风机功率消耗，同时增加了隧道窑、窑车及厂房的建立费用。长窑不是提高烧结空心砖产量的唯一条件。对于年产6 0

32、00万块(折普通砖)烧结空心砖生产线，可采用2条烧成隧道窑，窑断面3.6 m3.9 m，长度130 m左右。当采用硅酸铝纤维模块吊平顶时。能有效地降低隧道窑造价。二隧道窑工作原理及其优点隧道窑一般是一条长的直线形通道，两侧及顶部有固定的窑墙及窑顶顶部有平顶和拱顶之分，底部铺设的轨道上运行着窑车，窑车上装载着烧成产品，依次窑车进车，窑尾出车。窑体构成了固定的预热带，冷却带，通常称为隧道窑的“三带。燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或在引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑的制品，这一段构成了隧道窑的预热带。隧道窑的中间为烧成带，在隧道窑的窑尾鼓入冷风，冷却隧道窑后一段制品，

33、鼓入的冷风经制品而被加热后，再抽出送入枯燥窑作为枯燥生坯的热源，这一段便构成了隧道窑的冷却带。烧结砖隧道窑使用的燃料有固体、液体和气体3种不同的燃料。目前我国大局部隧道窑使用的是固体燃料，也就是煤。称作燃烧结，有条件的地方也使用外烧结法，也就是油和气作为燃烧原料。 隧道窑是连续化生产，中间没有连续期，烧成周期短产量大，不受自然天气的影响，节约燃料。它主要是利用逆流原理工作，因此热利用率较高，与常规轮窑相比热利用率高达50%左右。隧道窑生产可节省劳力，能改善劳动环境，可减少环境污染，操作简便，装卸产品便于实现机械化。减轻了工人的劳动强度。在提高产品质量上，与轮窑相比，减少了工人二次倒运，烧成温度

34、可控可调。容易掌控其烧成规律，破碎率较低。隧道窑和窑体配套设备比较耐用，因为隧道窑与轮窑相比窑不受急冷急热的影响，所以窑体使用寿命较长，一般在5年不大修。隧道窑在占地面积上与一样产量和规格的轮窑相比要少2/3。隧道窑与轮窑所用砌筑材料和配备设备不一样。因此，投资造价要高于轮窑，但后期生产本钱低于轮窑。三隧道窑的种类 隧道窑可按宽、产量、构造、运转自动化程度等各项指标进展分类。 1、按隧道窑的断面宽度分类 可分为3.0m，3.3m，3.6m，4.6m，4.8m，6.9m，7.3m，9,3m，10.3m等不同宽度的隧道窑。，窑道工作断面(宽)小于3m的，称为小断面隧道窑，34.5m的为中断面隧道窑

35、，大于4.5m的为大断面隧道窑。2、按窑炉构造分类 1按窑顶构造可分成拱顶隧道窑，吊平顶隧道窑两大构造。 2按窑体构造分类有全砖砌体构造窑体，有砖混构造加钢立柱，钢拉杆的窑体，也有钢筋砼框架构造的窑体。3组装式，全纤维，楷装构造窑体。3、按窑型的单条产量分类 可分为年产标砖1.2亿块、8000万块、6000万块、5000万块、3000万块、2000万块等多种规格型号。 4、按生产工艺方式分类 可分为一次码烧、一次半码烧和二次码烧。5、按运转自动化程度分类 可分为全自动测控的隧道窑，半自动运转的隧道窑，手动控制的隧道窑等。 四隧道窑的构造与生产1隧道窑按长度方向可分为预热带、焙烧带和冷却带包括保

36、温，通称为隧道窑的“三带。对于一次码烧隧道窑而言，在预热带前还有一个枯燥段。如在枯燥好的砖坯根底上再用人工码至烧成窑车上进展焙烧，称为二次码烧。2隧道窑铺设有轨道，装载砖坯的窑车从窑进口端依次进入，与窑气流相对运动，窑车在轨道上进展，经预热、焙烧带加热到即定烧成温度，再经过保温和冷却带出窑，即为成品。3焙烧用的燃料，从焙烧带的投煤孔或燃烧室、或烧嘴，进入窑燃烧加热烧结砖坯。废气从预热带经排烟孔烟道排出。冷却制品后变热的热空气，一局部由热风抽出口抽出供枯燥用，一局部进入焙烧带作助燃用。4在焙烧隧道窑，制品烧成温度均在1000左右，在窑体构造选材上，需要在焙烧带选用较好的耐火材料砌筑窑墙和窑顶，预热带和冷却带则可用较普通的耐火砖，或黏土、页岩烧结砖。平吊顶隧道窑则采用倒T 形耐火混凝土吊板或吊梁，吊梁有混凝土和钢构造吊梁。5为了窑炉密封保温性能好，防止漏风对窑焙烧过程的影响和高温气体对窑车下部金属构造的影响，窑两侧墙设砂封槽，槽填充砂子，窑车两侧则有砂封板插入砂封槽隔断上下气流的互相流动。在窑墙和窑顶均设有保温隔热耐火材料，使窑的导热系数变小，热量不致流失，从而有效地进展热源循环使用，到达节能降耗的目的。在隧道窑构造上设有余热利用系统，将抽取的热空气供枯燥