三官堂大桥1满堂支架监理细则..

1、1一、专业工程特点根据道路总体地面辅道布置，综合考虑现场施工条件、交通导行 及工期因素，确定主线高架标准段采用现浇预应力混凝土连续箱梁； 跨主要横向相交路口处采用变截面预应力混凝土连续箱梁。各联跨径布置及结构型式见下表：I标段引桥布跨一览表箱梁PmOOPm02起点桩号K0+566终点桩号K0+626跨径组合(m)2X30结构形式现浇连续箱梁备注跨规划河道Pm02Pm05K0+626K0+7163X30现浇连续箱梁Pm05Pm08KO+716K0+82134+37+34现浇连续箱梁跨腊梅路Pm08Pm12K0+821K0+9414X30现浇连续箱梁Pm12Pm16K0+941K1+06430+3

2、x31现浇连续箱梁Pm16Pm19K1+064K1+18636+50+36变截面箱梁跨百合路及规划河道Pm19Pm22K1+186K1+2762X27.5+35现浇连续箱梁跨凤竹路21、引桥标准段引桥标准段的横断面宽度为31.5m。箱梁采用单箱六室斜腹板形 式，梁高为2.0m,结构顶宽31.2m,底宽23.2m,悬臂外挑3.5m，悬臂 端部厚0.2m，悬臂根部厚0.55m。外腹板斜置比例约1：2.9。跨中范 围内边腹板和中腹板厚度均为40cm，支点处腹板加厚至70cm。顶板 厚25cm。跨中范围内底板厚22cm，在支点处底板加厚至40cm,中横梁宽2.5m，端横梁宽1.6m。跨中断面和支点处断

3、面如下所示:Jn 5-Sft.1 HjrmICl.M3O 口5S1 H.Ki. 7jisa11 14 11 r1 *r 13?工口吕為门LM Fl叫.注口*1可聞娜L.TWifl屮1.Ja*L.t*.1 A呼：.SShfl亠立QK*兀斗12 40|dJUn：lH20流动度220mm12h25温度范围+535C24h40凝固时间初凝30min，终凝w3h28d50收缩率0.1%（6）采用压力式注浆，预留锚栓孔，支承垫石顶面与支座底面间隙采用采用压力注浆填实。注浆压力不得小于1.0Mpa。注浆前应计算所需的浆体体积，实用灌注量不应与计算量差值过大，造成中间 缺浆。从支座中心部位向四周注浆，直至从钢

4、模与支座底板周遍空隙 观察到灌浆材料全部灌满为止。（7）灌注材料终凝后，拆除模板及撤出钢锲块，检查是否有漏 浆处，必要时进行补浆，并用砂浆填堵锲块抽出后的空隙。拧紧下支 座板锚栓。待灌筑梁体混凝土后，及时拆除各支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板（8）支座结构形式、规格尺寸与质量应符合设计要求，支座组 装时其底面与顶面的钢垫板必须埋置密实，垫板与支座间平整密贴， 支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，严格保持清洁。（9）支座安装预偏量的设置：设计图上提供的梁体张拉、徐变 产生的12mm收缩量， 其收缩量通过纵向活动支座、 多向活动支座安 装预偏来消除。 设置方式为支座下摆安装在设计点位， 支座上

5、摆向梁 端缝方向预偏12mm安装。张拉前必须把固定支座的螺栓拆除， 以满 足梁体的收缩，梁体施工多孔后，其预偏量根据各施工阶段实际调整， 当体系转换全部完成时梁体支座中心应符合设计要求。14（10）支座安装允许偏差和检验方法应符合规范规定。7、模板工程（1）模板的制作与安装1现浇箱梁采用整体钢模，模板及支架应具有足够的强度，刚 度和稳定性；能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载。严格 模板设计和加工工艺控制， 保证结构尺寸的正确， 其材料质量及结构 必须符合施工工艺设计要求。2钢模运至工地后，先进行净模处理，用电动钢刷打磨掉表面 的铁锈和杂物，达到表面自然平整，并进行试拼，检查拼缝大小、错

6、 台、平顺度、起拱度等是否满足规范与设计要求。3按照设计做好高程控制，其弹性压缩、预拱度和沉降值应符 合设计要求。4模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝 土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。 浇筑混凝土前，模型内的积 水和杂物应清理干净。5在浇筑混凝土前，应对模板进行验收。检验数量：施工单位、 监理单位全部检查。6模板安装允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特别规 定外，应符合表列规定。序号项目允许偏差(mm)检验方法1侧、底模板全长 10尺量检查各不少于 3 处2底模板宽+50尺量检查不少于 5 处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥模板中心线与设计位置偏差105腹板

7、中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米高度 3吊线尺量检查不少于 5 处8侧、底模板平整度每米长度 31m 靠尺和塞尺检查各不少于5 处159桥面板宽度 10尺量检查不少于 5 处10腹板厚度 10011底板厚度 10012顶板厚度 10013隔板厚度+ 10-514端模板预留预应力孔道偏离设 计位置3尺量检查(2)模板的拆除1拆模时的梁体混凝土强度应符合设计要求。当设计无具体规定时，混凝土强度应达到设计强度的60%及以上，且保证棱角完整。监理要全部检查，检验方法：施工单位拆模前进行一组同条件养护试件强度试验，监理检查强度试验报告或见证试验。2拆模时的梁体混凝土芯部与

8、表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15C;气温急剧变化时不宜拆模。监理检查测温记 录。8、钢筋工程（1）钢筋原材料使用的每批钢筋必须是甲供产品且附有生产厂 家的出厂合格证书，试验资料。并在工地进行抽样试验，确认合格， 方可验收使用。（2）钢筋存储：堆放在钢筋加工棚，置于高于地面的平台或垫 木上，防止雨水，减少受潮，以免锈蚀。（3）钢筋冷拉调直：钢筋在加工前应调直，圆盘钢筋采用卷扬 机冷拉调直，并注意冷拉伸长率不得大于2%，钢筋拉伸调正后不得 有死弯，如发现脆断、劈裂等异常现象应及时反映并对材质进行复查。 线材采用调直机进行调直。（4）钢筋下料：依据设计图纸进行下料和弯曲。钢筋加工允许

9、误差和检验方法，16必须符合铁道部现行 铁路混凝土工程施工质量验 收补充标准（第5.3.2条）（5）钢筋原材料加工、连接和绑扎的检验必须符合铁道部现行 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建设2005160号）第5.2.1第5.2.3条、第5.3.1条、第5.4.1条、第5.4.2条和第5.5.1第5.5.4条的规定。9、混凝土工程（1）配合比设计1根据客运专线对桥梁上部梁体结构的耐久性要求，混凝土原 材料应符合高性能指标， 满足设计及验标要求。 混凝土耐久性指标符 合规范要求。现浇梁用水泥、骨料、掺和剂、外加剂、拌合用水、养 护用水等均应进行进场抽样检验。2采用同一料场的砂料，细骨料采用

10、天然洁净河砂，要求质地 均匀坚硬，颗粒洁净，耐久性好，不得含泥块，盐碱有机物和其他有 害物质，否则进行筛洗。3采用同一料场的粗骨料，粗骨料采用坚硬的砾石或碎石，要 求各项物理指标合格，要求级配良好。4采用同一产品质量稳定的外加剂， 进场试验合格后方可使用， 使用的外加剂有生产厂家的检验合格证书， 工地进行试验验证改良效 果及掺用量，掺入时计量准确，不得多用或少用。5开工前设计配合比，并有该配合比的28天强度试验。6混凝土在拌合站集中拌合，全自动上料，严格按照施工配合 比进行生产，各种电子计量器具保证准确。（2）混凝土运输、入模、浇筑顺序、振捣1混凝土的集中拌合、罐车运输，要满足混凝土凝结速度和

11、浇 筑速度的需要，保17证浇筑过程连续进行。混凝土拌合物运到浇筑地点，要保持均匀性和规定的坍落度，如发生离析严重泌水或坍落度损失过 大时，必须进行二次搅拌或弃掉。2浇筑混凝土前，对绑扎钢筋笼以后掉落在模板上的灰尘、泥土等，用高压风管进行吹除，确保模板表层无污染，保证混凝土的外 观质量。3混凝土拌合物入模前含气量应控制在2%4%，入模温度在5C30C，在气温低于5C拌制混凝土时，须采取特殊的保温措施， 气温高于30C时要降低集料及拌合后混凝土的温度。4浇筑混凝土，横向要对称、平衡、同步进行的原则，由两侧 向中心分层浇筑，先浇筑底板、 腹板、面板悬跳部分， 最后浇筑面板。 纵向浇筑顺序分层从中间向

12、两端浇筑。5底板两侧混凝土由输送泵经腹板输送到位，浇注高度应在腹 板倒角以上， 梁体混凝土采用插入式振捣器振捣， 与侧模附着式振捣 器相接合的方式。混凝土一经入模，立即进行全面振捣，使之形成密 实的均匀体。 避免振动棒触碰模板、 钢筋、预应力管道及其他预埋件。6现浇梁在浇筑过程中， 应随机取样制作标准养护试件的同时， 还应制作施工用混凝土强度、弹性模量试件，进行同条件养护，以便 作为张拉和拆模的控制依据。（3）混凝土养护1自然养生：洒水双层覆盖，内层为保水层土工布，外层为防 止水分蒸发的不透水薄膜。 自然养生要保证梁体一直处于湿润状态。养生期延长到增加了足够预应力为止。混凝土养护用水质量要求应

13、和 拌合用水一致。2冬期养生：覆盖保温，禁止对混凝土洒水，必要时采取其它保温措施，梁体周围各部位养护温度差不得大于15C。18撤除保温措施时，降温速度不得大于每小时10C，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度差不应超过15Co10、预应力工程 简支箱梁采用纵向预应力体系， 预应力张拉顺序严格按照设计要求进行， 采用以张拉力为主， 油表读数和引伸量作为校核的原则进行 双控。（1）预应力材料1预应力钢绞线a、进场的预应力钢绞线应有出厂合格证书和试验报告单，进场 时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有裂纹、机械损伤和油迹。b、进场材料进行力学性能检验。从每批钢绞线抽取试件 做直径偏差、捻距、破断负荷、

14、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率等力学性能试验，作为计算伸长率和实际控制的依据。c、钢绞线按设计提供的下料长度，采用砂轮切割机在加工厂集 中切割下料，分根编束，同一束中各丝长度一致，编束后的钢绞线按 孔位编号挂牌存放。穿束时钢绞线不许交叉或缠绕。2波纹管a、预应力管道采用波纹管成孔，进场时对波纹管进行检查，外 观应清洁，表面无油圬，无引起锈蚀的附着物， 无孔洞和不规则折皱， 咬口无开裂。b、波纹管的连接要用大一号同型波纹管作接头管，接头管长大于300mm,波纹管连接后用密封胶带缠绕接头， 避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内C、波纹管安装位置准确、牢固，采用定位钢筋固定。波纹管定 位筋间隔直线段不大于

15、1m,管道曲线段定位筋加密布置,曲线要素 点单独设置。定位钢筋要和结构受力筋焊接牢固。19d、波纹管安设作业时注意防止管壁破裂，同时防止邻近电焊火 花烧伤管壁。e、波纹管要插入锚座之喇叭口内，用定位钢筋固定锚座，使其 不能移动，密封两端接头处，锚座压浆孔及喇叭口内，均需用海绵塞 实，防止水泥浆渗入。f、波纹管安设的线性控制，要在梁端、跨中、竖直起弯点等截 面加强控制，其它位置确保圆顺过渡。3锚具、夹具、连接器纵向锚具采用群锚体系（M15-10、M15-12），锚具、夹具和连接器进场时，必须按规定，对其质量指标进行全面检查，并按批进行外 观、硬度、静载锚固系数性能试验，合格后，方可使用。4张拉机

16、具、千斤顶、高压油泵、压力表a、选择与张拉吨位相匹配的张拉千斤顶，油料采用经过过滤的 清洁液压油，接好油路后进行试运行，若出现异常，要分析原因，及 时处理。b、 张拉千斤顶使用前应进行校正，校正有效期为一个月或200次张拉作业。如出现千斤顶张拉缸漏油，张拉断筋，均应重新校正， 合格后，方可使用。C、检查油泵的润滑系统，润滑油宜采用润滑机油，油泵储油量 不少于张拉过程中千斤顶总输油量的15倍；油泵上安装安全阀必须 预先鉴定， 确保在最大压力时能灵敏地自动开启回油。 油泵所用油料 根据实际气温采用10号或者20号机械油， 要保证用油清洁。 采用高 压油管，在使用时保持顺直，不得有小于90度锐角，油

17、管接头保持 清洁，防止灰、砂、粘土侵入油路。d、压力表。压力表应选用防震型，精度不低于1.0级。表面最 大读数为张拉力的1.52.0倍，压力表在使用前应送计量管理单位检 验。当用0.4级时,校正有效期可为1个月。油泵的油箱容量宜为张拉 千斤顶总输油量的1.5倍,额定油压数宜为油压数的1.420倍。千斤顶、油泵、压力表配套校正使用，并绘出油表读数和相应的 张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表进行编号，并制 作标识牌分别区分配套使用。（2）张拉前的准备工作1检查梁体混凝土强度及混凝土弹性模量是否达到设计规定强 度。2检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝、 空洞或其它严重缺陷， 必 要时采取补强措

18、施。3向孔内压风，清除孔内杂物。4清除锚垫板上的混凝土，修正孔口，画出锚圈安放位置。5钢绞线对号穿束。6对所使用的千斤顶、油泵、压力表进行配套检查，并根据千斤顶校验曲线， 查出各级张拉吨位下油压表读数， 与标识牌对照检查 是否有误，以便作为张拉时的控制依据。7将千斤顶、 油泵移至梁体张拉端， 并把千斤顶卡盘擦拭干净， 为减少摩阻损失，采用两端同步对称张拉。以油表读数为主，伸长值 进行校核。8排除油管及千斤顶内的空气。（3）预应力钢绞线张拉程序 箱梁预应力施工采用双控法， 以应力控制为主， 伸长值作校核， 具体张拉程序为：OT初应力（0.1ccon）（作伸长量标记）T应力（0.2（Tcon）（作

19、伸 长量标记）Tccon（扌寺荷5min）T补拉至con（测伸长量）T锚固。ccon设计应力与各种实测摩阻之和。（4）张拉施工工艺要求预应力筋用钢绞线。钢绞线为标准型，强度为1860Mpa的低松 驰钢绞线。锚具21为低回缩锚具。1预应力应两端同步张拉，左右对称进行。张拉顺序及控制应 力严格按照设计图中“张拉顺序及控制应力表”进行。2张拉应力由油表控制。张拉千斤顶在使用前经过标定，根据 标定，采用回归分析法列出“张拉力-油表读数”直线方程。计算出 各张拉力控制点的油表读数，由油表读数控制张拉力。3按照设计图中规定的预应力伸长量值计算各预应力索的理论 伸长值。张拉时按设计分级进行， 并记录每级荷载

20、下的钢绞线伸长量。4实际伸长量的计算方法为： 由0张拉至10% a con时，记录伸长量L1;张拉至20%acon时，记录伸长量L2;张拉至100%acon时，记录伸长量L3；其实际伸长量为：L=(L3- L1)+(L2- L1)5每束根数与相应的锚具配套带好夹片，将钢绞线从千斤顶中 心穿过，张拉时当钢绞线的初始应力达到0.1acon时，停止供油， 检查夹片情况。6向千斤顶油缸充油并对钢绞线张拉，张拉值以油压表读数为 主，以预应力钢绞线伸长值加以校核。 实际张拉伸长量与理论伸长值 控制在6%范围内，每端锚具回缩量控制在6mm以内。7油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路， 持荷5min时，测量钢 绞

21、线伸长量加以校核，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值。 千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时做好记录。8全部检查后张法预应力筋断裂或滑丝数量，不得超过预应力筋总数的5%。，且每束内断丝不得超过1根，均不得位于结构的同一 侧。22(5)张拉工艺注意事项1千斤顶、油泵、油压表及锚具安装应符合要求。2千斤顶、锚圈与孔口必须同心圆，定位“三轴”同心。3初张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到80%以上时方可 进行，初张拉后方可拆卸底模及支承。4梁体带模预张拉时， 内模应松开， 不应对梁体压缩形成阻碍。5初张拉为控制张拉值的10%，主要是使每束钢绞线受力均匀， 并在初张拉后画测伸长值记号。6将

22、锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净。7所有需要校验的张拉机具不准超过校验的有效期限，若张拉 过程中出现故障应立即停止张拉。8为了校验预应力值，在张拉过程中应测出预应力筋的实际伸 长量，如延伸量超出设计值，应停止张拉，查清原因，采取措施后再 进行张拉。（6）张拉过程中安全要求 高压油管使用前应做耐压试验，不许踩踏攀扶油管，油管如 有破损及时更换。 千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压油射出伤 人。3油压泵上的安全阀应调至最大油压下能自动打开的状态，要 保证安全阀灵敏可靠。4油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间的高压油管连同油 路的接头均需紧密，油路畅通，在最大油压下保持5min不得漏油。5张拉时千斤顶后边严禁站人，张拉人员应站在千斤顶两侧面 操作。6锚具应设专人妥善保管，张拉完成后对锚具进行除锈处理。23（7）孔道压浆和封锚预应力终张拉完检查合格后，用砂轮切割机切