5s学习心得体会

1、5s学习心得体会以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S5S”活动。因为这 5 5 个词日语中罗马拼音的第一个字母都 是“ S S”，所以简称为“ 5S5S”，现结合自身，谈谈一些心得体 会。本文是 5s5s 的学习心得范文，仅供参考。为了加强企业内部管理 , , 展示良好的企业形象 , , 提升企 业综合管理水平. .为此公司组织开展的“ 5S5S”活动已拉开序 幕. .班组长以上的技术管理人员对“ 5S5S”管理知识的学习，让 大家对“ 5S5S”管理的认识进一步加深，我作为其中的一员，体 会尤为深刻 . . 结合公司的实际情况，谈谈以下几点心得体会：现场“ 5S5S”管理是

2、以整理、整顿、清扫、清洁、素养为 主要内容的现代化管理方法，是企业做大做强、应对市场提 高竞争力的需要 . . 如果企业即使拥有最先进的生产工艺或设 备，如不对其进行有效地管理，工作场地杂乱，材料备件乱 堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这 样企业可能会出现这样那样的问题 , , 5s5s 现场管理可以有效地 解决这个问题，它能使你企业的生产环境得到极大地改善， 是你企业走上成功之路的重要手段。 从长远来讲， 现场“ 5S5S” 管理给企业带来的效益是无价的。 因此 , ,企业开展现场 “5S5S” 管理是十分必要的 . .现场“ 5S5S”管理是企业推行“标准化、信息化管理，

3、挖 潜降耗增效”的重要手段，是企业加快企业文化建设，提升企业形象的重要内容，是企业技术进步的需要 , , 是进一步提 升企业管理水平的需要，是培养、造就高素质职工队伍的需 要，因此，在我们公司开展“5S5S”管理，对于提升企业综合管理水平有着非常重要的作用和深远的意义。现场“ 5S5S”管理工作的实施，首先解决好硬件和软件两 方面的问题。作为软件方面公司有健全的组织机构，各部门 分工具体，责任明确，为“ 5S5S”实施提供了重要保障。作为 硬件方面公司要有投入 , , 主要解决好以下几个方面的问题：(1)(1)对现场派班室、更衣室进行装修 ;(2);(2) 对桌椅、更衣 柜、工具柜进行统一调整

4、配备 ;(3);(3) 公司设立待修设备、备件 堆放区，可利用材料堆放区，费旧材料处理堆放区。垃圾处 理区，员工工作衣清洗凉晒区， 公司创造好了这些基本条件， 再利用好现已具备的优质资源，现场“5S5S”管理实施工作一定能达到预期的目标。(1)(1) “ 5S5S”管理要成为公司和部门例会的重要内容；(2)(2) “ 5S5S”管理组织机构要长期设置，不能因人员的变 动而停止 ；(3)(3) “ 5S5S”管理要结合其它工作，长期设立督查组，其 执行效果要成为公司综合管理考核指标内容 ；(4)(4) “ 5S5S”管理工作上下要思想统一，全员行动，常抓 不懈；(5)(5) “ 5S5S”管理实

5、施工作要规定为各类先进评选的指标(6)(6) “ 5S5S”管理实施工作要健全激励制度。企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融 洽的管理气氛。随着公司现场“ 5S5S”管理的实施，全体员工 的积极参与并坚持不懈， 在前进中不断提高和深化， 二年后， 公司工作场所，一目了然，安全、舒适、明亮的工作环境必 将成为现实，员工的工作热情和良好的素养得到验证，企业 良好的形象必将得到同行业的认可。到那时 , , 大家都将会为 自己是上峰的一名员工而感到骄傲和自豪，“上峰”也必将成为水泥行业一块响当当的品牌 ! ! 让我们一起去行动 , , 一起 去努力，尽早去共同享受“ 5S5S”管理成果给我

6、们带来的快乐 吧! !一、 简单、大众化。 5 5 个单词 1010 个字，把所有的管理要 求一览无疑的展示到员工面前，好记，易懂，便于沟通、运 用和推广。把复杂的问题简单化达到了节约资源并迅速获得 成效，实乃管理了哲学的最高境界。二、 目标明确、结构化的管理方法。 5S5S 不是一个单一鼓 励的管理手段，而是一个结构化的方法体系。 5 5 个 S S 是循序 渐进的，没一个 S S 都是建立在前面的工作成果之上，同时又 是对前面工作的继续和提高。它的总体目标非常明确，按照 日本人的说法就是建立起一个理想的工厂环境，即我们所称 的工作环境。而且它的每一步骤的目的也是非常清晰的，部 分与总体呼应

7、，一个“小小的” 5S5S 就充分体现了管理哲学理 论的最高境界系统管理论。简直不得了 ! !三、充分展现了管理的“制约和激励”原则，控物和管 人的结合。 5S5S 起初步的意图很明白， 就是通过建立起理想的 工作环境和秩序，保证品质的稳定和流程的畅通。但日本人 深知，事情是人来做，只管事不理人，恐怕也做不好事情。 情面的 4S4S 步骤是机械的、重复且是枯燥的，但管理者的意 图非常之坚定，你必须坚持按照所有的步骤程序去做，毫无 商量的余地这就是管理上的“硬”日本人能作到，但中 国人做不到 ; ; 日本人同样深谙两手抓的道理，专靠武士道（ 请各位注意，这种武士道精神正是日本优秀企业文化非常重要

8、 的部分 ） 是不够的，所以在 4S4S 之后的压轴戏是“人” ，一个 尊重人的管理，以最终确保目标的真正实现。四、注重过程检讨和标准化。这体现在他们的第4S4S。戴明博士的 P-D-C-AP-D-C-A 已经成为全世界除制造之外的所有组织所 一致共同采纳的工作大法。日本人是怎样做的呢? ?他从不拘泥于形式，实用有效是日本人做事原则。从上世界 5050 年代 起，他们就把美国眼中的一个神经错乱的统计工程师戴 明奉为祖师爷，心怀感激、虔诚奉行。还要特别强调日本管 理哲学中的两个重要概念“标准”和“改善” 。日本的“标 准”定义非常独特，就是“最好的、简单的、节约的、安全 的作业方法” 。注意，日

9、本的这种“标准”架构是由下至上 的、管理层与工人共同制定的作业现场工人师傅的最佳 的工作经验的总结。难怪乎，日本的现场管理绩效和水平绝 对是世界一流的。五、真正地实现全员参与。在日本所有的管理理论和实 践体系中，日本管理者始终都把激发员工的参与热情放在首 位。即便是对员工的训练和培训，被训练者是与训练者会处 在平行的位置，充分尊重员工。自律核心是培养员工队伍六、形神的美好结合。日本人的 5S5S 管理实践不仅清晰 体现了管理的形式，而且充分蕴涵着管理的神韵。这正是中 国人在管理上的拨乱反正所应当抓住的关键所在。只追求某 个管理技术的运用，而不在其神韵内涵上下工夫，往往是不 达效果的。形式简单便

10、于操作，有深刻的文化内涵的管理， 才是有生命力的。七、低姿态，重效果，不走形式。这也是我国企业特别 应当借鉴的。中国人喜欢搞运动，作什么事都轰轰烈烈，只 重形式不重内涵， 因此其效果当然大打折扣， 甚至半途夭折。八、文化的支持。一个新方法的导入，必定遭到传统习 惯的阻力，一场变革在所难免。这是管理者和企业员工都必 须面对的事实。所以，在采用新的方式之时，领导者应首先 实现观念的转型，并领导这场变革。 任何的管理方式的背后 一定有着管理文化向随相支撑。只注重管理方法不重视管理 文化的作用的管理实践， 没有不失败的。这也是我国企业管理难以突破的重要原因之一。九、管理的动态结构，在日本人的眼里没有“

11、可以了” 这样的概念。当业环境条件发生变化，管理层会赋予管理概 念新的内涵，向他的员工提出新的要求。 “改善”在日本的 管理哲学中， 是个重要的核心文化概念。 他们的理念是：“明 天的工作是不是应该比今天作得更好。 ”他们所想的、所做 的就是改善 ! ! 改善 !再改善 ! 最后还是改善 !十、其实，日本人的管理成功也不是一帆风顺的。日本 人的管理实践昭示了这样一个原理：一个新的管理系统果真 能发挥他的优势并能为员工所接受，必定要经历一个复杂艰 苦的过程。大野耐一的 TPSTPS 是经过了 1010 余年的艰难努力， 才获得了今天的成功。所以中国企业要想获得成功，必须克 服浮躁情绪和短视行为，

12、要扎扎实实地做一件事情。从个小小的 5S5S 管理实践中，我们就可以看到日本管理 智慧的至少十个优势，如果再做细致的分析，其日本的管理 优势还不仅如此，一个丰田方法TPS,TPS,你别说中国企业了，连欧美都被他远远地甩在身后，可日本人并未就此止步，他 已经玩起了 TOTALTPSTOTALTPS。通过公司安排的培训，我才知道了什么是“5S5S”，它是整理、 整顿、 清扫、 清洁和素养这 5 5 个单词的简称， 通过推 行“ 5s5s”活动，我们员工在生产过程中要在这五个方面严格 要求自己，从而提高企业生产效率和提升企业形象。把要与不要的物品分开，坚决将不需要的物品加以处理，这是开始改善生产现场

13、的第一步。比如，我的工作台上有不 需要的物品，诸如用剩的材料、 多余的半成品、 切下的料头、 切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、个人生活用 品等，要坚决清理出生产现场。这样不仅可以改善和增加作 业面积以提高工作效率 ; ; 而且会减少磕碰的机会，保障安全， 提高质量 ; ; 另外，整理好了，我们自己也会拥有一个清爽的 工作环境，每天保持好心情。把需要的物品加以定量、定位。通过前一步整理后，对 生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便 用最快的速度取得所需的东西，在最有效的规章、制度和最 简捷的流程下完成作业。例如，我会把经常使用的东西应放 得近些，偶而使用或不常使用的东西则

14、应放得远些（ 如集中放在车间某处 ）; ; 另外我会将摆放不同物品的区域采用不同 的色彩或者标记加以区别。 这样生产物料经过合理摆放后 有利于提高工作效率和产品质量，也保障了生产安全。把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复 正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃 圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障 多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防 ; ; 脏的现场更会 影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫 活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。当发现了垃圾或者脏物要立马自己清扫而且不要依赖 他人，不能产生诸如有专门的清洁员工不用我管的想法，因 为美丽企业靠大家。整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和 最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除 发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使员工能 愉快地工作。车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工 身体健康，提高员工的劳动热情 ; ; 不仅物品要清洁，而且员 工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时 理发、刮须、修指甲、洗澡等 ; ; 此外，员工不仅要做到形体 上的清洁，而且要做到精神上的“清洁” ，待人要讲礼貌、 要尊重