20m空心板预制技术交底

1、石华高速公路第一合同段空心板预制施工技术交底目 录一、模板1二、钢筋3三、混凝土浇筑6四、后张法施加预应力9五、孔道压浆 14六、封端 16七、预制梁存放 17八、质量保证措施 17九、安全生产 18一、模板施工采用定型钢模板，并确保模板表面光滑平整、接缝严密，不漏浆。同时在钢筋与模板之间垫上不小于钢筋保护层厚的塑料垫块，以保证不同截面的钢筋保护层厚度。1）模板制作模板采用分片拼装式定型钢模板，为保证模板在施工中具有足够强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性，侧模、内模和端模采用厚5mm钢板。底模采用现浇钢筋砼台座

2、，面铺3mm钢板，并在台座两侧预埋50槽钢。预制底座采用C30钢筋混凝土。钢模板采用工厂定做，在制作过程中要注意以下几点：、考虑到梁体在预应力作用下压缩影响，模板的下料长度应按跨径的1/1000值加长。、模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，为此模板应采用对满焊，焊缝应打光磨平。、侧模连接螺栓孔的配合要准确。侧模端头的连接角钢弯制成形后，用统一的标准样板校验，并成对配套钻孔。、端模、底模要平正，预应力筋预留孔的位置要准确。底模在制作时不考虑空心板的预拱度。、模板制作完成后要进行组装检验，合格后方可进场使用。2）模板的安装模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安装。模板

3、在安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，则应及时纠正。全部合格后报监理工程师检查，同意后方可进行下一道工序。模板安装要求如下：、模板安装，必须按设计图纸，多设控制点，以利于检查校正；、模板安装过程中，必须经常保持足够的临时固定措施，以防倾斜；、模板架立之前应对模板进行校样、编号，防止拼错模板或将合适部位弄错；、模板在每次次使用时，要对模面认真进行抛光打磨除锈等工作。除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀、不遗漏。、安装模板时应保证接缝处平整严密，锁定牢固，接头平整密封，做到水平和垂直线条顺直连贯； 、混凝土浇筑前，模板接触

4、的表面必须用浅色脱模剂涂抹均匀（严禁用废机油），不得在同一结构的模板中使用不同的脱模剂，以免出现外观颜色上的差异；、移动模板时，应使模板完全脱离混凝土表面，方可移动到规定的位置；、混凝土浇筑时，设置专人负责经常检查模板的形状及位置，模板如有变形走样，应立即采取措施。模板安装的精度要求见表1。 模板安装的精度要求 表1部 位检查项目误差范围底 模沿梁长任意两点高差5mm任意截面横向两点的高差3mm梁跨长度±5mm侧 模梁全长+5mm，-10mm梁高±10mm腹板厚度+5mm，-3mm垂直度±3mm相邻两块钢模拼接高差±3mm端 模垂直度±3mm二

5、、钢筋1）、制作及安装钢筋骨架：钢筋的制作在钢筋加工棚进行，运至现场进行绑扎安装。16主筋的连接采用双面搭接焊，焊条采用J502焊条，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。，其它钢筋连接可直接绑扎搭接，搭接长度为：级钢筋为25d，级钢筋为35d。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表2的规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合表2的规定。接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大

6、百分率 表2 接头型式接头面积最大百分率()受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制注：焊接接头长度区段内是指35d(d为钢筋直径)长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度；在同一根钢筋上应尽量少设接头；装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头可不受此限制；绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm；环氧树脂涂层钢筋绑扎搭接长度，对受拉钢筋应至少为涂层钢筋锚固长度的1.5倍且不小于375mm；对受压钢筋为无涂层钢筋锚团长度的1.0倍且不小于250mm。所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理。 钢筋安装的步骤：在底座上准确标出各

7、钢筋网片的定位线 安装底板钢筋 腹板钢筋并用临时支架撑稳，同时安装波纹管安装芯模绑扎顶板钢筋安装侧模式安装锚圈安装端模 。施工时必须严格控制好保护层厚度，保证既无露筋现象，又能使相邻钢筋空间足够，以利于预应力管道安装和砼的流动。要求如下：1)对于预制空心板钢筋骨架网必须有足够的刚度和稳定性。骨架的拼装应在台座上进行，操作时应符合下列要求。、安装时应按设计图纸放大样。、钢筋拼装前，对有焊接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。、拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。、骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上

8、，为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。、施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。2)在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。3)在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查。4)钢筋安装时应注意以下事项：、对于普通钢筋的绑扎在遇到同一截面钢筋相互冲突时，应注意服从细钢筋让位于粗钢筋，分布筋让位于受力筋的原则。布置普通钢筋时注意留出预应力筋及波纹管的位置，并注意预埋筋及预

9、留孔道的埋设。、钢筋在焊接时应注意垫铁皮，以保护模板和附近的波纹管不被烧伤。、波纹管的放样点由底模量取，特征点处增加定位钢筋加固。、采用“穿拉法”，在混凝土浇筑前，在固定的波纹管内放置合适的抽拔管，防止漏浆堵管。三、混凝土浇筑混凝土浇注前检查各种预埋件的数量及位置是否准确，检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸准确，支立牢固。混凝土由集中拌和站拌制，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符合规范要求，在拌和过程中注意混凝土的稠度，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明原因予以纠正。混凝土由砼运输罐车装运至浇筑现场后，由龙门吊上电动葫芦吊运入仓，混凝土浇注

10、过程中随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。1） 混凝土浇注顺序空心板浇注顺序为先底板，再腹板，最后浇注面板混凝土，腹板混凝土浇注时注意两边对称同时进行。混凝土浇注过程注意事项：、浇筑前，要对所有的人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及砼拌和、运输、浇注系统所需的机具设备是否完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。、浇筑方向从梁一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m5m处合拢。浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生砼的阻塞。在钢筋密集处，可短时开动插入式振捣器以辅助下料。、浇筑过程中随时检查

11、砼的塌落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合以保证砼质量。、除按规范要求留取试件外，还须制取相同数量的试件与结构在相同的环境下养护，检查28d的试件强度以便指导施工。、认真填写砼浇筑原始记录。砼浇注过程中应注意以下几点：、浇注时，应随时注意检查与校正支座预埋钢板、端部锚固板及其它预埋件的位置。、混凝土分层浇筑的覆盖时间，施工时应在实验室的指导下严格控制，不得超过。2）混凝土振捣空心板混凝土振捣采用插入式振捣棒与附着式振捣器配合进行；在波纹管和钢筋密集部位严禁用插入式振捣器，以防引起预留孔偏位或波纹管破裂漏浆造成管道阻塞。振捣时要注意振捣均匀，防止过振及漏振，每次振捣时

12、间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观为止。混凝土浇注至梁面并振捣密实后注意及时整平收浆，终凝前将梁顶面拉毛，以利桥面铺装层与梁体结合。3）拆模梁体混凝土强度达到2.5MP后即可拆模，拆模采用龙门吊上5T电动葫芦分节段对称拆除，先拆侧模，再拆端头钢模，空心板芯模在侧模及端头钢模拆除后进行。模板拆除时由龙门吊钩住模板上边沿的吊环，拆除连接螺栓及对拉螺杆、松掉底部调节木块，人工配合用工具勾住模板的下边沿，龙门吊同时向梁体外移动拆除模板。拆模过程中注意对梁体的保护，不得强行拆除，严禁乱撬乱砸，模板吊起时不得碰撞梁体。4）养护由于高标号砼早期水化热大，所以合适的养护也是确保砼

13、质量的重要环节。、砼浇筑完终凝后12小时以内（具体视砼表面干湿程度及气温气候情况，进行浇水，使砼充分湿润，然后用麻袋覆盖（顶板）表面。板两侧覆盖物对称用铁丝吊挂，每侧竖向麻袋每片也要用铁丝或扎丝相连，接头应重叠。浇水时要将麻袋湿透。浇水间隔时间以砼表面呈湿润状态进行掌握，白天正午特别注意气温较高浇水次数应多一些。、时间从砼终凝算起，养护时间不少于14天。特别是砼强度增长较快的最初37天期间，养护工作不能有丝毫马虎。、养护的组织管理，由专人进行养护，工长、技术员随时予以检查督促。同时严格监控，一旦发现梁体出现有微小裂缝随时向经理部汇报，以便迅速采用对策。四、后张拉法施加预应力空心板预应力筋采用高

14、强度低松弛s15.24mm钢绞线，其抗拉强度标准fpk1860MPa，弹性模量Ep1.95×105MPa，张拉控制应力均为k0.75fpk。其技术标准必须合规范及设计要求。预应力筋张拉采用双控，以应力控制为主，伸长率进行校核。1）预应力筋下料及穿束下料前应对钢绞线进行外观检查，钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得有锈蚀及刻痕。预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑锚夹具厚度，千斤顶长度，弹性回缩值，张拉伸长值和外露长度等因素。钢绞线下料应用砂轮切割机切割，严禁用电焊、气割来切割钢绞线，以保证切口平整，线头不散。穿束前对预应力孔道

15、进行通孔、清孔处理，同时应将钢绞线理顺，沿长度方向每隔2m3m用铁丝捆扎一道，以免钢绞线打叉。穿钢绞线束时，可对钢绞线端头进行包裹，避免钢绞线刺破波纹管。钢绞线应加工成柔性拖头，用铅丝或钢丝配合卷扬机牵引钢束到位。在穿孔过程中，如出现阻塞现象，不可强行穿束，应查明原因后采取措施后重新穿束。穿束完成后，即可安装工作锚及工作夹片。安装锚具前，应将钢绞线表面粘着的泥砂及灰浆用钢丝刷清除。锚环或锚板表面的防锈油可不再清除，但锥形孔须保持清洁，不得有泥土、砂粒等脏物。安装锚具时，应注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致。在安装工作夹片时，应对每个工作夹片进行外观检查，不得有明显刻痕及锈蚀现象。安

16、装千斤项时，应特别注意其活塞上的工具锚孔位与构件端部锚具的孔位排列一致。严禁钢绞线在千斤顶的穿心孔内发生交叉，以免张拉时出现断丝等事故。2）张拉前准备工作、张拉前应对砼试块进行试压，以确保砼的强度达到张拉设计要求；张拉前检查千斤顶、油泵、压力表等设备情况，泵机、千斤顶要连续进行2-3次，检查千斤顶是否漏油，油管的连续是否正常；、施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书 现场已有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；、锚具安装正确，张拉时千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致；、施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。空心板混凝土强度达到设计强度的85以上时方可张

17、拉钢束。钢绞线的张拉顺序严格按设计编号进行，采用两端对称同步张拉。张拉程序为：0初始应力（10k）100k持荷2分钟锚固张拉顺序为：左1右2右1左23）、钢绞线张拉、两端同步施加初始应力（10k），将预应力筋拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点，然后缓慢逐级加载直至符合设计要求。初始拉力（一般为张拉力的10%）是把松弛的预应力钢筋拉紧，此时应将千斤顶充分固定。在把松弛的预应力钢材拉紧以后，应在预应力钢绞线的两端精确地标以记号，预应力钢绞线的延伸量或回缩量即从该记号计量。张拉力和延伸量的读数，应在张拉过程中分阶段读出。本工程中，预应力束均由多根单根组成，每根应作出记号，

18、以便观察任何滑移。在张拉过程中，张拉控制均以应力为主，钢绞线伸长量为辅。、当张拉应力达到设计荷载时，应停止供油，关闭进油阀门持荷2分钟，当有掉表现象时应进行补表，确保张拉应力与设计相符。、当张拉应力符合设计要求后应测量、记录预应力的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±6%范围内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。、张拉满足要求后，锚固锚具，千斤顶回油至零。4）、预应力筋张拉注意事项、一切操作由现场技术人员统一指挥，张拉区设有明显标记，禁止非工作人员进入施工区域。、工具锚的夹片要保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润

19、滑脂，以后每使用5至10次，应将工具锚上的挡板边同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚剂、张拉作业时，作业人员应站在千斤顶侧面操作，任何人不得站在预应力筋的两端；高压油泵应放在构件两侧，由专人操作，统一指挥。在高压油管的接头应加防护套，油泵操作人员应戴防护目镜，以防油管破裂时或接头不严时喷油伤眼；油泵开动过程中，作业人员不得擅自离开岗位，如必须离开，必须把油阀全部松开或切断电路；油泵运转有不正常情况时，应立即停机检查。在带压作业情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶上各部位的任何螺丝。、张拉是必须两端同步进行，张拉操作要按

20、张拉值对应表上的数值进行操作，做到两端张拉应力基本一致，严格按规定控制张拉吨位，不允许超张拉，以免钢绞线受力超限发生拉断事故。张拉阶段应进行检查，严防梁体变形过大而引起开裂，有异常现象及时反馈。、每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，有无滑丝、断丝现象如发现问题应及时向现场技术人员、现场监理或上级部门汇报情况，并认真填写张拉记录表；预应力筋锚固后用电动切割机或砂轮切割机切割掉多余部分，钢绞线外露长度不宜小于3cm，在压浆完成后及时用混凝土封裹，以防腐蚀。、滑丝与断丝处理如果在顶锚以后，发生了滑丝或断丝现象，可采取以下措施：钢束放松。将千斤按张拉状态装好，一端张拉，当钢束受力伸长时，夹

21、片被带出。这时立即用取出夹片，然后主缸回油。然后拉出钢丝束更换。5）安全操作注意事项、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。、张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具夹片弹出伤人。、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。、作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长，应停止开动千斤顶。、张拉时，钢束有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。、要防止千斤顶支架不稳或受力不均倾倒伤人。、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。、已张拉完尚未压浆的板，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大

22、事故。五、孔道压浆张拉完毕后，用砂轮切割机将过长的钢绞线切去（钢绞线外露量2030mm），用环氧树脂胶浆加水泥浆填塞封锚，封锚时应留排气孔，封锚24 48小时后灌浆。压浆前安装好进出浆管，管上设控制阀门，用砂浆将锚具周围封死。压浆前应对孔道进行清洁处理。对孔道内可能发生的有害材料等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗，冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。孔道畅通后，再压注水泥浆。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。压浆先稀后浓，待出浆孔出浓浆后关住出孔阀门，加压后再关上进浆阀门，30分钟后打开阀门，检查压浆质量。压浆应达到孔道另一端饱满和

23、出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，如不饱满，进行二次压浆，两次压浆的间隔时间宜为3045min。压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。采用一次压浆时，最大压力为1.0MPa,为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5 MPa的一个稳压期，该稳压期不少于2 min 。压浆过程中及压浆后48h内，梁体混凝土的温度不低于5。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28 d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。压浆后应先将锚具周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后浇注封端混凝土。孔道压浆应

24、及时填写施工记录。预应力孔道压浆施工程序：压浆准备（设备调试、水泥浆试验）安装压浆机安装进出浆管道试压清水拌制水泥浆（自检水泥浆浓度）压浆（压力从小到大，水泥浆先稀后浓）出浆孔出浓浆后封好出浆孔恒压封好压浆孔自检压浆质量记录结果上报监理工程师。注意事项：、压浆应在张拉结束后不超过48小时，采用50#水泥砂浆对预应力孔道进行灌浆。其强度、泌水率、流动性、膨张率及收缩率应符合规范要求。水灰比不得大于0.4，水泥与砂均必须过筛，水泥浆应具有足够流动性（可掺缓凝减水剂）。制浆前计算并计量各组分材料，制浆时先加入水泥，然后加入水，搅拌30s 后加入灌浆专用外加剂。每次水泥浆放净后再重新进行下一次搅拌，不

25、可边搅拌边投料，水泥浆的制备应与灌浆同时进行。、当气温或构件温度低于5时，不得进行压浆。水泥浆温度不超过32。管道压浆应尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，一般不得超过14d。必须在监理工程师在场，才允许进行管道压浆，、水泥自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过3045min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。、压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5，否则应采取保温措施。当白天气温高于35时，压浆宜在夜间进行。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。压浆时应遵守如下规定：、锚具出

26、浆口必须出浓浆时才能关闭。、孔道进浆阀门，保持压力为0.60.7Mpa持续2分钟无漏水时关闭。、水泥砂浆在初凝后方可卸压浆阀。、压浆应一次完成，压浆途中发生故障，间隔时间不得超过40分钟，否则用压力水冲冼干净。研究处理后再另行注浆。c、安全注意事项、孔道压浆时，工人应戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。、工作前作好安装技术交底工作，严格执行现场施工安全操作规程。六、封端孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下。、设置端部钢筋网。、妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。 、封端混凝土强度为C40。、浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务必使锚具处的混凝土密实。、封端混凝土浇筑后静置1h2h，带模浇水养护。脱模后用麻袋覆盖，在常温下养护，时间不少于14昼夜。七、预制梁存放预制梁板在压浆封锚并待管道压浆水泥净浆强度满足规范规定强度后