锅炉汽水系统学习资料（课堂PPT）

1、1锅炉汽水系统的组成 锅炉汽水系统主要包括锅炉给水系统、过热蒸汽系统、再热蒸汽系统、管道系统、启动旁路系统等。2锅炉水循环系统 组成： 控制循环锅炉水循环系统主要由以下几部分组成：汽包，下降管，炉水汇合集箱，炉水循环泵，环形下水包，水冷壁，联箱及其连接管道。控制循环锅炉的工作原理：控制循环系统是在自然循环的基础上发展而来的。自然循环依靠下降管中的水和上升管中汽水混合物的密度差作为循环动力。但随着锅炉工作压力的提高，汽、水间密度差逐渐减小，推动循环工作的推动力或者说有效压头随之减小，依靠自然循环流动逐渐困难，为了提高蒸发管工作的可靠性，故采用控制循环系统。控制循环锅炉是在下降管侧增设炉水循环泵，

2、提供额外的驱动压头，弥补自然循环推动力的不足，以提高锅炉水循环的可靠性。回路的循环流量决定于炉水循环泵的流量，锅炉的循环倍率可通过炉水循环泵来控制。在控制循环系统中，自然循环只起到部分作用，主要依靠炉水循环泵使工质在水冷壁中作强迫流动。概念：循环倍率： 进入上升管的循环水量与上升管蒸发量之比 公式表示： K=G/D 式 中： G进入上升管的循环水量，kg/h； D上升管蒸发量，kg/h。循环倍率K的意义：在上升管中每产生一千克蒸汽，由下面进入管子的水量；或一千克水在循环回路中需要经过多少次循环才能全部变成蒸汽。 3水循环系统的设备汽包简述： 汽包直段长26216mm，用钢板卷制而成，内径为17

3、43mm，两端采用球形封头，包括封头汽包总长28286mm。汽包筒身上部焊有29只159饱和蒸汽引出管座和87只159汽水引入管座，并设有辅助蒸汽管座及放气管座。筒身底部焊有6只下降管和3只给水管座。封头上布置有人孔、安全阀管座6只，左右各3只、8对水位监视用管座，用于接2只双色水位表及4只水位平衡容器（其中一只满水位），2对备用。封头上还设有1只连续排污管座、水位校验管座及试验管座。汽包的正常水位在其中心线以下220mm。运行时通过压差式给水调节器进行控制、保护和调节。水位控制保护限定值如下： 4序 号项 目限 定 数 值1正 常 水 位汽包中心线以下 -220mm2正常水位范围：高正常水位

4、线 +50mm低正常水位线 -50mm3高水位报警正常水位线 +120mm4低水位报警正常水位线 -170mm5高水位跳闸正常水位线 +250mm6低水位跳闸正常水位线 -300mm5汽包内部装置： 汽包内设有内夹套，使汽包上下壁温均匀，加快了启、停速度。汽包内装有114只直径为254的涡流式分离器和波形板干燥器，还设有连续排污管，给水分配管及水位取样装置，汽包内部装置见图21。汽包内部装置通过三个阶段将汽水混合物中的水和蒸汽进行分离。来自水冷壁汽水引出管的汽水混合物进入到汽包上部，沿着汽包圆周两侧流下，通过延伸至锅炉全长由挡板形成的狭环夹套，该挡板夹套与汽包筒体是同心的，使汽水混合物具有足够

5、的流速并使汽包上下部得到均匀加热，从而使整个汽包表面保持温度均匀。在挡板下端的汽水混合物被迫转向朝上，通过二排涡流式分离器。每只涡流分离器的分离分两个阶段。第一阶段，当汽水混合物通过内筒向上流动时，流经内部中的螺旋叶片使其产生一个离心作用，将水滴抛向外，而迫使蒸汽向内，水由螺旋叶上方的百叶窗分离器汇拢，通过二个筒体之间的环形空间返回到汽包下部，蒸汽则进行第二阶段分离。第二阶段蒸汽通过两组相对排列紧密的金属波形薄板时，由于相对速度较低，水滴不会被重新携带，而是沿着两组蒸汽分离出口的下缘板滴下。 6来自第二阶段分离后的蒸汽向上流至第三阶段的末级分离装置。此分离装置由波形板干燥器组成，布置于汽包顶部

6、，在每两组波形板干燥器之间设有疏水管。蒸汽通过由排列紧密的波形板所组成的曲折行径时，具有较低的相对速度，因而水不会再被带走，而是沿着波形板下滴到疏水槽，由疏水管把水返回到汽包的水容积。汽包内分离装置特性： 78配水管连排管波形板干燥器疏水管旋风分离器入口9分离器螺旋叶片百叶窗分离器10汽包的作用如下： 汽包与下降管、水冷壁管连接，组成水循环系统。同时汽包又接受省煤器来的给水，还向过热器输送饱和蒸汽。所以，汽包是加热、蒸发、过热这三个过程的连接枢纽。汽包中存有一定水量，因而有一定的储热能力。汽包中装有汽水分离、连排等各种设备，用以保证蒸汽品质。汽包上还装有压力表、水位计、安全阀等附件,用以控制汽

7、包压力、监视锅内水位，以保证锅炉的安全工作。 11下降管： 沿汽包底部长度方向布置有6根大直径下降管将汽包中的炉水流至汇合集箱。炉水汇合集箱：在水循环系统中，有六根下降管和三台炉水循环泵，因个数不同，故采取汇合集箱使下降管与炉水循环泵连接。采用汇合集箱有下列优点：可起到炉水循环泵与下降管连接的作用。下降管中的水通过汇合集箱分配到各炉水循环泵，可均衡炉水循环泵的入口流量，有利于提高炉水循环泵的运行可靠性。炉水循环泵本锅炉共配有三台炉水循环泵，其中投运二台泵即可带BMCR负荷（另一台作为备用），投运一台泵时可带60%BMCR负荷。通过计算，在BMCR工况下，投运二台泵和三台泵及在60%MCR工况下

8、投运一台泵时的循环倍率如下： 1213环形下水包环形下水包：下水包采用83862，材料为WB36的无缝钢管制成。下水包由前、后、二侧及四只大型90弯头组成环形集箱与炉膛四周水冷壁管相连，每根水冷壁管接头进口，装有节流孔板，节流孔板装设在节流圈座上，再由玛蒙（Manman）夹圈将其夹紧固定，每只节流圈座与下水包内壁相点焊。下水包内装有滤网板，开孔错列布置，开孔率为52%，孔径10mm，小于节流孔板孔径，可防止炉水内有杂质而把节流孔板堵住，影响水循环。滤网板分成几段，以便装拆和更换。四只大型90弯头上设有人孔，下水包内径为714mm，能容纳人进入，便于装拆或更换滤网板及节流孔板。炉膛及水冷壁炉膛及

9、水冷壁：1）水冷壁结构水冷壁采用外径51mm的光管和内螺纹管，节距为63.5mm，管间用扁钢焊接形成完全气密封炉膛。炉膛折烟角由节距为76.2mm，外径为63.5mm的内螺纹管加扁钢焊接而成。炉膛延伸侧墙采用63.5光管，节距为127mm。组成膜式壁。前后墙水冷壁在标高19601mm处与水平呈55的夹角形成冷灰斗，冷灰斗下倾至标高8040mm处形成宽度为1220mm的出渣口。后水冷壁通过47根外径为63.5mm的内螺纹管作为悬吊管，支承炉膛后墙的全部重量。14炉膛水冷壁除炉底、墙式再热器布置部分、延伸侧墙及拱后底采用光管外均采用内螺纹管。整个水冷壁沿炉膛高度方向分成上、中、下及底部四段。水冷壁

10、系统主要管子规格： 15在每层水平刚性梁与水冷壁之间灌浇绝热层，以使炉膛四周形成连续绕带，防止水冷壁管与护板之间产生烟气通道。刚性梁转角处，填以矿物纤维棉绝热层。炉膛，水平烟道，垂直烟道的炉墙绝热层是由矿物纤维棉组成，用销钉钉住，并在转角处用网格多孔金属拉网板固定住，炉墙外护板全部采用梯形铝合金波纹板。 16水的循环回路 水的循环回路是根据炉膛水冷壁每根管子的几何尺寸、结构布置及其所处部位的热负荷情况，通过水动力计算后确定划分的。本锅炉的炉膛水冷壁共有1110根上升管，其中前后墙各277根，两侧墙各232根，切角部分每个切角各23根，四只切角共计92根管子。循环回路数包括前墙8个，后墙13个，

11、两侧墙各为7个，四个切角为20个共计55个回路，每个回路中的管子根数和节流圈孔径，都是各不相同的，这都是为了确保水循环的绝对安全可靠，使每个回路都有足够的流量、足够的裕度来适应各种运行工况下的变化。对含汽率的控制、最小流量的要求以及对发生膜态沸腾点的安全裕度，都作了严格的计算，对热负荷较高的区域，均采用了内螺纹管。由于本锅炉的水循环是利用炉水循环泵所产生的压头来进行的，因此循环是绝对安全可靠的。 17给水系统 给水及水循环系统综述：给水由锅炉右侧单路经过电动闸阀和止回阀后进入省煤器进口集箱，流经两组共135排的省煤器管组、汇合至四只省煤器中间连接集箱,再经四列(每列64根)悬吊管，然后汇合在省

12、煤器出口集箱，再由3根32435的汽包给水管道从省煤器出口集箱引入汽包，并与汽包内炉水混合，混合后的水沿汽包底部长度方向布置的6根大直径下降管流至汇合集箱，随后由连接管分别引入三台炉水循环泵，每台炉水循环泵出口有二只出口阀，炉水循环泵将来自汇合集箱的水增压后输出，经过出口阀及出口管道进入下水包。下水包为四周相连通的环形集箱，外径为838毫米，水在下水包内经过滤网及节流孔板进入炉膛四周水冷壁，水冷壁由1110根51的管子组成。按管子的几何形状和受热情况划分成55个循环回路。水在水冷壁内吸热形成汽水混合物，汇集至水冷壁上部集箱，通过87根汽水引出管进入汽包，在汽包内进行汽水分离。分离后的饱和蒸汽经

13、29只饱和蒸汽引出管引至过热器，饱和水则与省煤器来的给水混合后继续循环。其流程见图22 锅炉水循环系统图。 18锅炉采用CC+循环系统即“低压头循环泵+内螺纹管”，称为改良型控制循环。下降管系统中布置了低压头炉水循环泵，以保证水冷壁内介质循环安全可靠。水冷壁四周采用了内螺纹管，可以使水冷壁中的质量流速降低，流量减少，使循环倍率从过去的4降低到2。系统内布置了三台炉水循环泵，其中二台投运就可以带MCR负荷，另一台为备用，为了避免二泵运行时，一台泵突然故障，而备用泵一时又难以启动，会影响到锅炉满负荷运行，通常采用三台炉水循环泵同时运行。炉膛后下水包与省煤器进口管道之间设有一根省煤器再循环管，其管径

14、为11414。管道上配省煤器再循环阀（电动截止阀PN32 DN80）。在锅炉启动时，再循环阀打开，下水包提供一部分水，约4%MCR流量，经过省煤器再循环管，送至省煤器，以防止省煤器汽化。直至建立一定的给水量该阀才关闭。 19省煤器简述省煤器布置于锅炉的后烟井低温过热器下面，两组布置，采用光管蛇形管，管子规格为516mm，材料SA-210 C，共135排，每排由四根并联蛇形套管组成。顺列布置，横向节距为144mm，纵向节距为102/69mm。省煤器由吊板和管夹支吊，分别承载于四只省煤器中间集箱下，分四列悬吊，每列再通过省煤器中间集箱上的64根悬吊管悬吊承载，悬吊管规格为6010mm，共256根，

15、材料SA-210 C，悬吊管内的冷却介质来自省煤器。省煤器入口管道上布置一只457.2mm 的止回阀和一只457.2 mm的电动闸阀。为了确保后烟井的烟气分布均匀，在低温过热器入口处后墙包覆管及省煤器进口处前后墙包覆管上均焊有烟气阻流板，以防止形成烟气走廊，造成局部磨损。为防止锅炉尾部振动，在省煤器蛇形管组区域沿宽度方向设置四道防振隔板。 20省煤器的作用:省煤器是利用锅炉尾部烟气的热量加热锅炉给水的设备。采用省煤器后，降低了排烟温度，提高了锅炉效率，节省了燃料。同时由于提高了进入汽包的给水温度，减少了因温差而引起的汽包壁热应力，延长了汽包的使用寿命。 21下组省煤器蛇形管22上组省煤器蛇形管

16、省煤器中间联箱，共四个省煤器悬吊管，每个联箱64根低过蛇形管23省煤器出口联箱省煤器悬吊管24过热蒸汽系统 系统流程： 从汽包顶部引出的饱和蒸汽进入炉顶棚过热器进口集箱，经炉顶棚管至炉顶棚过热器出口集箱，为减少蒸汽阻力损失，约39%BMCR的蒸汽经旁通管直接进入后烟井包覆上集箱后部。从炉顶出口集箱引出的蒸汽经过后烟井包覆，后烟井延伸侧墙，再汇总至低温过热器进口集箱，流经低温过热器至低温过热器出口集箱，经三通分二路引入分隔屏进口集箱，流经分隔屏和后屏，从后屏出口集箱分二路进入末级过热器进口集箱，通过末级过热器到末过出口集箱，再由两只末过出口集箱引出至两根主蒸汽管道，进入汽机高压缸。其流程见图23

17、过热蒸汽流程图。各级过热器之间均采用大直径管道及三通连接，这使介质能充分混合，并简化布置。包覆过热器布置成几个回路，其目的是为了降低系统的阻力。蒸汽冷却定位管由分隔屏进口集箱引出，将分隔屏定位夹持后引入后屏出口集箱，防止分隔屏运行中晃动。简述：过热器采用辐射、对流组合式，除低温过热器外，均布置于高温烟气处，且顺列布置，在过热器各级受热面之间采用集中大管道及大三通连接，增加了充分混合条件并简化了布置，左右两侧的连接管不进行大交叉，以避免汽温偏差叠加。过热器由五级组成，即炉顶、延伸侧墙及尾部包覆过热器低温过热器分隔屏后屏末级过热器。 25炉顶、延伸侧墙及尾部包覆过热器炉顶分前后两部分，前部构成炉膛

18、及水平烟道顶部，后部构成后烟井顶部。前炉顶管共154根，每根由前后不同管径的两段构成。前段576.5mm，材料15CrMoG，后段516mm，材料15CrMoG，节距127mm,采用分段鳍片散装管。管子上焊有支承吊耳，前部炉顶管上还设有供升降炉膛检修平台用的缆绳孔。后炉顶共128根，管径637，材料SA-210 C，节距152mm，采用管子焊扁钢，呈膜式结构。延伸侧墙及尾部包覆过热器包括水平烟道的两延伸侧墙及底部、后烟井的前、后及两侧墙。除后烟井前墙上部为光管外，其余均为扁钢膜式成排焊。延伸侧墙管子外径57mm节距152mm，后烟井两侧墙管子外径57mm，节距114mm。后烟井的炉顶及后墙上部

19、管子外径63mm，节距152mm，后烟井前墙管子外径为54mm，节距均为152mm，后烟井后墙下部管子外径51mm，节距为152mm，全部蒸汽包复壁管子材料均为SA-210 C.具体管子排列、规格、材料如下表： 2627低温过热器低温水平过热器全部布置于后烟井内省煤器上方，共分三组水平蛇形管，每组为127排，最后由垂直出口段从炉顶引出。每排蛇形管由6根并联管圈套弯，管子外径57mm，横向节距152mm，在水平蛇形管最下面一组的入口端，采用了分叉管结构，水平过热器管子材料，下部及中下部管组全部为SA-210 C，上部管组为15CrMoG、SA-210C，垂直段为15CrMoG。低温过热器蛇形管组

20、由省煤器悬吊管支吊。分隔屏分隔屏位于炉膛前上方，沿炉宽方向布置6大片，横向平均节距为3048mm，每片又分成6小片，每小片有10根并联套管组成，管子外径为57mm，材料除外三圈底部采用SA-213 TP347H外，其余均为12Cr1MoVG和15CrMoVG。分隔屏不仅吸收炉膛上部的烟气辐射热，降低炉膛出口烟温，并能分隔烟气流，降低炉膛出口烟温偏差。分隔屏管间定位采用耐热不锈钢制成的滑动连接件，1块凸形和2块凹形连接件组成，直接焊在管子上，将管子相互连接一起，并保证每根管子能上下自由膨胀，连接件沿管屏高度分5处布置。分隔屏横向采用蒸汽冷却定位管定位。定位管从分隔屏进口集箱引出共6根，分别穿过分

21、隔屏及后屏，将分隔屏夹持定位，然后引入后屏出口集箱，冷却定位管内必须保证有足够的蒸汽流通，在最高壁温处采用了SA-213 TP347H不锈钢。 28蒸汽冷却定位管规格及材料： 29后屏过热器后屏过热器布置在分隔屏之后，共25片，每片由20根并联套管组成，最外圈管子外径60mm，其余内圈均为54mm横向节距762mm，材料除最外圈底部及最内圈绕管底部用不锈钢SA-213 TP347H，其余为15CrMoG 、12Cr1MoVG、SA-213T91合金钢。管间纵向定位与分隔屏相同，亦采用活动连接件，连接件沿后屏高度布置5处，管屏间的横向定位采用流体冷却定位管，冷却蒸汽从延伸侧墙进口连接管道上分4路

22、引出，其中2路作为后屏过热器的横向定位，另2路作屏式再热器横向定位。带定位块的冷却管水平横向穿过管屏，插入焊在管屏上的支承块中，使管屏保持一定的横向节距，定位管从管屏穿出后被引入后屏进口集箱。 末级过热器末级过热器布置在后烟井延伸水平烟道内，共100片，每片由6根并联蛇形套管组成。管子外径为51mm，横向节距190.5mm，材料为12Cr1MoVG 、SA-213 T91。管间采用不锈钢板制成的梳形管夹定位，沿高度布置4处，横向定位用不锈钢板通过U型园钢与各管屏相连，以保持管屏间的横向节距。 30313233过热器喷水减温系统过热蒸汽调温除受燃烧喷咀摆动影响外，主要靠喷水调温，其布置两级喷水减

23、温器，一级减温器共2只，布置在低温过热器出口与分隔屏进口之间左、右两侧连接管道上，喷咀采用多孔笛形管结构，笛形管635mm，开有169只6.5mm的小孔，减温器集箱规格55965mm，材料12Cr1MoVG，用以控制进入分隔屏的蒸汽温度；第二级减温器共2只，布置在末级过热器进口左、右两侧连接管道上，多孔笛形管喷咀，笛形管635mm，开有125只5mm小孔，减温器集箱规格61090mm，材料12Cr1MoVG，用以控制高温过热器的出口汽温。喷水来自给水泵出口给水管道，经过喷水总管隔绝阀后分二路，分别经过一、二级喷水管路后进入减温器，管路中布置有电动闸阀（或电动球阀）和电动调节阀，电动调节阀属CC

24、S控制，调节阀前后的电动闸阀（或电动球阀）与调节阀联锁，以防止汽机水侵蚀并保护调节阀。一级减温器设计的最大喷水量为130t/h，二级减温器设计的最大喷水量为85t/h。不同负荷下各级减温器喷水量（计算值）如下表所示。 34减温器喷水方向与蒸汽流动方向一致，喷水经笛形管上小孔喷出雾化后与蒸汽混合一同沿减温器筒体流动，使蒸汽减温，在不同工况下，喷水量不同，其大小可通过减温水系统中的调节阀进行调节。 35再热蒸汽系统 简述再热器布置在烟气高温区，均为顺列布置。再热器由墙式辐射再热器、屏式再热器和末级再热器三级组成。各级受热面之间采用集中的大管道及三通联接。墙式辐射再热器布置于炉膛上部的前墙和两侧墙前

25、部，并将部分水冷壁遮盖，与水冷壁组装一起出厂。前墙共布置270根管子，两侧墙各布置132根管子，管子规格为604mm，材料为12Cr1MoVG，墙式再热器管子通过连接板和拉杆与水冷壁相连，墙再与水冷壁之间能相对移动。管子重量分别由墙再出口集箱及墙再进口处密封盒承受。屏式再热器位于炉膛折焰角上方，后屏过热器之后，共50片，每片由16根管子并联套弯组成，横向节距381mm，管子外径63mm，材料为12Cr1MoVG和SA-213 T91。管屏管间的定位和横向定位与后屏过热器相同。末级再热器位于折烟角水平烟道内，末级过热器之前，共76片，每片有10根管子并联套弯组成。横向节距254mm，管子外径63

26、mm，材料为12Cr1MoVG及SA213 T91。管屏管间的定位和横向定位结构与末级过热器相同。为减少再热器汽温的偏差，对再热器结构布置采取如下措施：（1）增设屏式再热器出口集箱和末级再热器进口集箱，两集箱之间用两根660的管道连接，并左右太交叉，屏再出口集箱放大至610mm。（2）合理布置屏式再热器和末级再热器集箱上引入、引出管的位置（即三通位置）。 36（3）为减少同屏热偏差，屏式再热器和末级再热器管屏采用塔式布置，即屏再和末再最外面4圈管子根据计算结果，缩短其长度，使同屏管子的流量偏差得到改善，同屏各管的汽温接近，且最高管壁金属温度均在材料允许使用温度以下。流程自汽机高压缸排出的蒸汽分

27、成二路引入墙式辐射再热器进口集箱，经过墙式辐射再热器，再由炉顶上部的出口集箱引出，通过4根连接管引至屏式再热器进口集箱，依次经过屏式再热器和末级再热器，然后由末级再热器出口集箱上方引出至再热器蒸汽管道，分二路进入汽机中压缸。在墙式再热器进口管道上布置有事故喷水减温器，其流程见图2-4。各级再热器间都采用大直径管道及三通连接，以便增加充分混合的条件。并在屏再和末再之间通过连接管道进行左右交叉，以减少因炉膛左右侧烟温偏差而引起的再热蒸汽温度偏差。再热器减温系统再热蒸汽调温主要采用摆动燃烧器喷咀角度来改变火焰中心高度,从而改变炉膛出口烟温。一次风喷咀摆动角度为20，二次风喷咀摆动角度为30。由于再热

28、器布置于炉膛出口高温烟气区域，对摆动喷咀的调温具有较大的敏感性，当负荷低于一定值后，可改变过量空气系数来进行调温。 37此外，在再热器进口设有二只事故喷水减温器，喷咀为莫诺克喷咀，在紧急事故状态下用来控制再热蒸汽进口汽温。减温器布置在墙式再热器进口管道上，左、右各一，其最大设计喷水量为82t/h，喷水由给泵抽头来，经过隔绝阀后分二路，分别经过电动调节阀和电动球阀后进入减温器,减温器喷水方向与蒸汽流动方向一致。减温器集箱规格为66020，材料为SA-106 B。 38394041启动旁路系统 本锅炉采用5%MCR启动旁动系统，作为锅炉启动时控制过热蒸汽压力和温度的手段，以缩短启动时间。在锅炉尾部

29、后烟井下部环形集箱上布置4根疏水管，前后集箱各2根。每根疏水管上串联布置二只50.8mm电动球阀。4根管道汇总后由一根总管接至定排扩容器。其管道流量按汽机冲转参数下锅炉最大连续负荷的5%设计,而其强度设计按锅炉强度设计参数。锅炉冷态启动初期时，疏水阀全开，通过增加炉膛燃烧率来提高过热汽温，以加快启动速度。热态启动时，为排除过热器系统中的冷凝水，疏水阀也需打开，故电动阀门后的管道设计压力和温度与包覆过热器相同，启动过程中过热汽温由炉膛燃烧率控制，过热蒸汽压力由疏水阀控制。当汽包压力升到1.0MPa时关闭该疏水阀。 42管道系统 疏水、放气、加热管道：为保证锅炉安全、可靠地运行，在受压件必要位置设

30、有疏水和放气点，在炉前下水包上设有疏水管，管径为15920mm，并配有二只152.4 mm电动闸阀，作停炉疏水用，后下水包设有一路定期排污及疏水管，管径为7611mm，管道上配有一只50.8mm电动球阀和一只50.8mm电动排污调节阀，此外，省煤器进口集箱，炉顶进口集箱及后烟井下部环形集箱处均设有疏水管。在锅炉点火前，过热器和再热器系统的疏水阀和放气阀必须打开，以保证系统内管道疏水，疏水后当管道内产生蒸汽时，关闭过热蒸汽管道上的放气阀。后烟井集箱上的疏水阀当汽包压力升到1.0MPa时关闭，再热器疏水阀和排气阀必须在冷凝器建立真空前关闭。加药管设在下降管系统中汇合集箱上。 43排污管路本锅炉设有

31、连续和定期两根排污管路。锅炉排污是用作控制炉水浓度和除去沉积物，排污量及排污次数取决于锅炉的运行工况，如水的特性，水处理性质，锅炉负荷等。在通常情况下，连续排污就能满足要求，在沉积物生成过多的情况下，固形物含量高，给水处理差导致携带的情况下，锅炉就要通过排污管路来进行定期排污。连续排污管自汽包一端封头下部引出，经手动球阀和调节阀后直接引至排污扩容器，调节阀规格为50.8mm，最大流量为30.5t/h，压差为9.37MPa。定期排污自后下水包接出，定排管路上的电动排污阀为调节阀，用于控制排污量，其最大排污量按3%BMCR考虑，该阀也可作疏水用，疏水时阀门全开。取样管路锅炉设有炉水取样点、饱和蒸汽

32、取样点、过热蒸汽及再热蒸汽取样点，每点取样管路上串连二只手动截止阀。锅炉给水取样由设计院配置。 44安全阀排汽管道为保证锅炉安全运行，防止受压部件超压，锅炉配有16只安全阀，在汽包上装有6只，过热器出口主蒸汽管道装有2只，再热器进口管道上装有6只及再热器出口管道上装有2只，另外为减少过热器出口安全阀起跳次数从而保护安全阀，在过热器出口安全阀的下游布置2只动力泄放阀，动力泄放阀排放量不计入安全阀排放总量内。每只安全阀及电动泄放阀都配有排汽管，排汽管从安全阀排汽弯头上的疏水盘上方开始向上穿出大屋顶，排汽管与安全阀排汽弯头、疏水盘之间有足够膨胀间隙，以防止排汽管的重量及排放反力传到阀门上。汽包安全阀、再热器进出口安全阀、过热器出口安全阀最先起跳的及动力泄放阀排汽管上装有消声器。45过热器与再热器的控制保护 当锅炉投运，炉膛在燃烧时就必须对过热器和再热器提供必要的控制与保护，特别是在汽机不需要蒸汽的时