地铁车站主体结构施工

1、第一章主体结构施工第1节主体施工准备1、车站主体结构施工前准备工作(1)首先编制结构施工专项方案，报有关部门审批后实施。方案中包括设备、机具、劳动力组织、混凝土供应方式、现场质量检查方法、混凝土浇筑流程、路线、工艺、混凝土的养护及防止混凝土开裂等的各项措施。(2)基坑开挖至设计标高后，仔细进行测量、放样及验收，严禁超挖。(3)结构施工前，对围护结构表面进行有效的防水处理，确保围护结构表面不渗漏。(4)在每一结构段施工前首先进行接地网施工，接地网施工结束后，再施做垫层。(5)对侧墙、立柱、中楼板、顶板模板支撑系统进行设计、检算，并经安全专项论证、报审批准后，根据施工进度提前安排进料。(6)对结构

2、施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底。2、施工节段划分车站主体结构施工遵循“纵向分段，竖向分层，从下至上”的原则，满足车站质量要求及工期里程碑节点安排，结构施工由车站两端向中间方向施作，竖向从车站底板开始自下而上施作。主体结构共划分为17个节段，每段20m左右，施工队伍分别分段同时展开流水作业，施工节段的划分主要考虑以下因素：(1)墙体纵向施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙的交接处，应留在高出底板表面不小于30cm的墙体上。(2)明挖结构施工缝的间距宜为1520m。(3)环向施工缝应避开附属结构及一些设备房间的距离要求设置。3、主体结构施工流程车站

3、主体结构施工工艺流程见图4-4-1-1。图4-4-1-1主体结构施工工艺流程图每施工段的施工流程见表4-4-1-1所示。序号施工步骤施工不思图施工说明备注基坑开挖一块，浇筑一块，开挖中及时底部七层、进仃墙回函平板振捣器捣1接地、防水毛、凿出接驳周，人工抹平，次壬口65y夕法板力也，外贴式止水带除L安装底板、底板1=-1-混凝土从短边梁及部分侧制作施工试2开始浇筑，振墙、防水层块，施做换撑捣器捣固LJL._J-主体结构每施工段施工流程表4-4-1-1地下一层剩余部分侧墙、地下一层中柱、顶5板、顶纵梁。铺设顶板防水层，施作压顶梁7I两侧对称浇向，制作施工身，分层浇筑，控制拆模时预向人工抹光三道支撑

4、试块，拆除第顶板防水层、站台板、电梯井、楼梯、钢支撑拆除、顶板回填土等拆除第一、二道支撑及换撑、临时立柱及导墙，控制拆撑时间第2节地基处理与综合接地施工1、基底处理及验槽(1)基底细石混凝土垫层施工前，人工清除基底300mm厚保护层。(2)检查基底地质情况、土质与承载力是否与设计相符，如承载力不足可采用基底换填等措施。(3)基底超挖在30cm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原状土，或用与垫层同级混凝土回填，或用砾石、砂、碎石回填压实，压实机械采用平板打夯机(4)组织有关单位对基坑进行验槽。2、综合接地网施工基坑验槽合格后，进行综合接地网施工，综合接地网敷设按照主体结构分段进行，在垫层

5、施工前安装。接地网施工工艺流程见图4-4-2-2。图4-4-2-2接地网施工工艺流程图车站设置一个综合接地网，确保综合接地电阻R或.5欧姆。综合接地装置有人工接地网构成。人工接地网由水平接地体、垂直接地体、均压带及接地引出线构成。接地引上线与结构钢筋绝缘。接地装置施工在车站结构底板施工前进行，严格检查接地装置各连接点，严防脱焊、虚焊，主要连接点采用放热焊。焊接工作由具有专业焊接资质的人员来完成。施工应满足电气装置安装工程接地装置施工及验收规范（GB50169-2006）。2.1 施工准备基坑开挖至设计标高后，进行基底验收。在垫层施工前，按照设计图纸位置测量放线，确定接地装置的敷设位置。2.2

6、水平接地体及垂直接地体敷设水平接地极采用TMY-50*5铜排；垂直接地极采用铜包钢接地棒，我0,2.5m。为配合车站施工，综合接地网按结构分段位置进行敷设。每段超过结构接缝10m左右，预留出钢筋及接地网足够的搭接长度。2.3 接地体的焊接要满足以下要求接地引出线采用TMY-50*5铜排;接地总母排采用TMY-100X10X1020mm铜排。接地体的连接应采用气焊牢固焊接，不得虚焊。接地铜排立弯（宽度方向），其弯曲半径大于1.5倍铜排宽度。铜排平弯（厚度方向弯曲），其弯曲半径大于2倍的铜排厚度，施工时先弯曲成形，后焊接。接地铜排的连接为搭接，其搭接长度为铜排宽度的2倍，且至少三个棱边焊接。铜排接

7、地体与水平接地体的连接，先弯曲再进行焊接，具扭弯直径大于铜排宽度。2.4 施工技术要求1）本工程中的车站分别设强电设备接地、弱电设备接地、非电气金属管道及金属构件接地引出线各两组，每组接地引出线为三根，其中一根为备用。在施工过程中要做好标记并妥善保存，不得丢失、断裂。2)垂直接地与水平接地，接地体与接地线连接处需气焊牢固焊接，水平接地体纵横相交处每一个交点都进行可靠焊接。垂直接地体在施工时尽量直接打入地下，以便与土壤密切接触。3)接地装置不得与底板中的钢筋相连接。禁止利用自然接地体，防止自然接地体与杂散电流网连接。4)综合接地网施工在车站底板施工之前施工，必须严格检查综合接地网的各连接点，严防

8、脱焊、虚焊。5)施工中相关工种要密切配合，施工现场如有和设计图纸冲突的地方要及时与设计、业主、监理单位沟通。6)在敷设水平及垂直接地体的沟槽内不得有明水，敷设完成后用电阻低的土壤回填夯实7)整个接地网的接地电阻R或.5欧姆。3、垫层施工(1)清除软土、泥浆及浮渣，必要时可用级配碎石换填。(2)混凝土垫层采用分段施工，在主体结构施工节段长度两端加200mm。(3)浇筑前认真检查、核对接地网线。采用商品混凝土泵送入模，平板振动器振捣，分段对称连续浇筑。及时收面、养生，确保垫层面无蜂窝、麻面、裂缝。(4)当坑内有水时，在坑内做排水沟、集水井抽干水，如坑底渗水较大，且有一定的动水压力时，应采取抽排水措

9、施，并在减压的情况下铺基底垫层和浇筑封底混凝土。(5)底板防水混凝土结构的混凝土垫层，其强度等级为C20o第3节钢筋施工1、钢筋施工本车站结构钢筋采用HRB400和HPB300级两种热轧钢筋以及玻璃纤维筋。为了保证钢筋分项工程一次成优，做到既符合设计要求，又符合施工规范，并确保隐蔽验收一次通过，所以要对材料进场、加工制作、连接、绑扎安装等工序必须进行重点控制。车站结构钢筋的防迷流处理，严格按设计图纸的要求进行；混凝土浇筑前，对防迷流工程进行专项检查，验收通过后，再进入下道工序；车站混凝土结构施作完成，按有关规范对车站防迷流体系进行测试。结构顶、底板、框架柱、梁主筋直径20mm的钢筋均采用机械连

10、接一滚压直螺纹套管接头。直径018mm的钢筋采用搭接绑扎连接。2、钢筋的加工制作与绑扎基本要求(1)按设计施工图纸及现行规范和施工规程的要求进行下料和加工。加工好的钢筋按类别和尺寸分别堆放挂牌标识，以免错用。(2)钢筋进场必须根据施工进度计划，做到分期、分批进场和分类别堆放并作好钢筋的标识和维护工作，避免锈蚀或油污，确保钢筋表面洁净。(3)钢筋进场时，应按现行国家标准(钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。(4)柱梁钢筋的箍筋必须呈封闭型，开口处设置135°弯钩，弯钩的平直段不小于10d且不小于75mm。(5)钢筋纵、横主筋

11、交叉点，全部用铁丝扎牢，其余部分可以采用梅花型绑扎，绑扎接头的绑扎点不少于3处。(6)梁、柱交叉点钢筋绑扎应注意摆放顺序，避免钢筋碰挤移位。(7)钢筋绑扎允许偏差合格率达到90%以上。(8)对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；本工程中，检验所得的强度实测值应符合下列规定：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25。钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。(9)受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：钢筋末端作180°弯钩时，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。当设计要求钢筋末端需作

12、135°弯钩时，弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。(10)除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足规范规定外，尚应不小于受力钢筋直径。箍筋弯钩的弯折角度对一般结构，应不小于90°,对有抗震结构等要求的结构为135°。箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不应小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍且不小于75mm。(11)钢筋的接头宜设在

13、受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。(12)当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d(d为纵向钢筋的较大直径)且不小于500mm,凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积的百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：在受拉区不宜大于50%

14、;接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强高质量机械连接接头，不应大于50%;直接承受动力荷载的结构构件中，不采用焊接接头；当采用机械连接时，不大于50%。3、钢筋绑扎施工(1)底板钢筋绑扎底板钢筋工艺流程：弹线一钢筋吊运至工作面一安装底板下铁一放混凝土垫块一支设底板上铁马凭一底板上铁和墙体插筋一调整钢筋一安放侧向保护层垫块一隐检。(2)基础梁钢筋绑扎绑扎时，在临时支撑架上铺梁上层筋、套箍筋，连接上层筋接头，然后穿梁下层筋、连接下层筋接头，箍筋与梁上下层筋按分档线绑扎牢固。待梁筋绑扎完毕后，拆除支撑架，将暗梁就位。第4节模架施工1、支撑架工程结合本工程现场

15、实际情况，支撑系统决定采用碗扣式满堂架。碗扣式支撑架搭设、拆除必须遵循建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范JGJ166-2008的要求。立杆间距纵横向分别为900>900步距600mm,模板支架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应小于或等于4.5mo剪刀撑的斜杆与地面夹角在45°-60°之间，斜杆应每步与立杆扣接。当模板支架高度大于4.8m时，顶端和底部必须设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距应小于或等于4.8m。立杆下端设可调底座，下端可调底座搁置在底板和中板钢筋混凝土上。上部可调托撑上放置主龙骨，依次向上放置次龙骨、模

16、板。支架连接示意图见图4-4-4-1o连接前连接后图4-4-4-1支架连接示意图1.1 支架搭设工艺底座和垫板应准确地放置在定位线上；垫板宜采用长度不少于2跨，厚度不小于50mm的木垫板；底座的轴心线应与地面垂直。碗扣支架搭设应按立杆、横杆、斜杆、连墙件的顺序逐层搭设，每次上升高度不大于3m。底层水平框架的纵向直线度应&L/200;横杆间水平度应0L/400。碗扣支架的搭设应分阶段进行，第一阶段的摞底高度一般为6m,搭设后必须经检查验收后方可正式投入使用。脚手架全高的垂直度应小于L/500;最大允许偏差应小于100mm。作业层设置应符合下列要求:1）必须满铺脚手板，外侧应设挡脚板及护身

17、栏杆。2）护身栏杆可用横杆在立杆的0.6m和1.2m的碗扣接头处搭设两道。3）采用钢管扣件作加固件、斜撑。4）脚手架搭设到顶时，应组织技术、安全、施工人员对整个架体结构进行全面的检查和验收，及时解决存在的结构缺陷。5）模板支撑架（满堂架）几何不变条件应保证（是）沿立杆轴线（包括平面x、y两个方向）的每行每列网格结构竖向每层有一根斜杆，也可采用侧面增加链杆与结构柱、墙相连或采用格构柱法。6）当模板支撑架高度大于4.8m时，顶端和底部必须设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距应小于或等于4.8m。车站主体结构中板顶板脚手架搭设示意图见图4-4-4-2。图4-4-4-2三层二柱三跨车站主体结构脚手架

18、搭设示意图1.2 支架工程质量保证措施在支撑架搭设前，立杆上必须放置可调底座。支撑架基础施工完毕后，就进行支撑架的整体搭设施工。搭设的标准是：外观必须整体平整，横平竖直、几何图形一致。内侧连接牢固，平坦通顺。起步立杆保持与车站侧墙500mm净空距离以后，按支撑架设计规格，等距离设立杆。立杆竖起后，有临时的拉结或剪刀撑保护，切勿单独操作，引起支撑架伤人。为了保证支撑架每一立杆均匀受力，立杆与小横杆做对称设置。并设置6m长钢管连接杆，支撑架完成后，进行剪刀撑连接。剪刀撑固定在与之相交的横杆或立杆上。当结构强度达到要求后，进行支撑架的拆除工作。拆除顺序：按搭设的逆程序进行，认真做到一步一清。如遇强风

19、或雨等特殊气候，不得进行支撑架拆除工作。拆除人员进入岗位后，应进行检查，加固松动部位，清楚拆除范围内的材料，物件及垃圾。所有清理物应安全输送到地面，严谨高处抛掷。1.3 支撑架的拆除模板支撑架的拆除应符合现行国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204中混凝土强度的有关规定。拆除过程中，已松开连接的杆件，必须及时清理。应做好配合、协调动作，严禁单人拆除较重的杆件等危险作业。拆除前应现场工程技术人员应对在岗操作工人进行有针对性的安全技术交底。应清理脚手架上的器具及多余的材料和杂物。脚手架拆除时必须划出安全区，设置警戒标志，派专人看管拆除作业应从顶层开始，逐层向下进行，拆除的构配件应成捆用

20、起重设备吊运或人工传递到地面，严禁抛掷。脚手架采取分段拆除时，必须事先确定分界处的技术处理方案。拆除的构配件应分类堆放，以便于运输、维护和保管。2、模板工程车站主体结构中板、顶板采用多层板作为模板材料，模板下方满铺方木进行衬垫，局部采用木模配套，楼梯、站台墙板等结构采用1.2M.3m常规条模板施工。中板、顶板支架立杆密度为0.9>0.9m,纵梁等部位立杆密度加密为0.6X0.6m,横杆每0.9m设置一层，并在脚手架系统水平面和铅垂面设置剪刀撑加固。2.1 侧墙模板施工方法由于车站宽度较大，不易采用对撑方式支模，故采用大模板三角架支模体系。本站单层墙体一次性浇注，支设的墙体模板高度较高，且

21、为单边支模。因此侧墙的模板需在模板加工场加工成大块模板，整体吊装，模板加工高度为结构的净高减去上下加腋高度，单侧模板及支撑见图4-4-4-3模板吊钩图4-4-4-3单侧支架示意图预埋件系统包括：地脚螺栓、连接螺母、外连杆、外螺母和横梁。如图4-4-4-4所示图4-4-4-4预埋件系统示意图2.2 底板模板施工底板梁模板的支设:本工程的底板反梁模板用18mm厚木胶合板和50mmM00mm木方支设，采用木方进行顶撑加固。在底板钢筋上放出底纵梁的边线，测设出板顶的标高，并做好标记。在底板钢筋上焊接25钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高与底板混凝土的上表面标高相同，确保吊模底部标高的准确和浇筑混凝土时模

22、板的稳定。木方顶撑是用25钢筋焊接而成钢筋桩做为受力点，要求钢筋桩焊接牢固。底板反梁模板支设示意见图4-4-4-5翌层硅控块图4-4-4-5底板反梁模板支设示意图反梁模板的竖向木方间距为60cm,水平木方间距50cm,用木方进行顶撑，间距为50cm14螺杆水平、竖向间距均为50cm,第一道水平螺杆离底板面30cm。反梁模板支设完成后要仔细检查模板的垂直度和截面尺寸以及其支架的稳定，合格后才能进入下一步工序的施工30cm底板上侧墙倒角模板的支设:根据施工步序，底板上侧墙底部腋角与底板同时施工。两边侧墙底部腋角及其上要同底板同时浇筑，因此需在底板内竖直插入小25钢筋以固定侧墙和侧墙腋角模板。此部分

23、模板支设方法和反梁模板支设方法基本相同，具体如下：在底板钢筋上放出墙的边线，测设出板面的标高，并做好标记，在底板钢筋上焊接25钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高与底板板面标高相同。确保吊模底部标高的准确和浇筑混凝土土时模板的稳定。同时木方顶撑是以25钢筋焊接而成钢筋桩做为受力点，要求钢筋桩焊接牢固。见图4-4-4-6。图4-4-4-6侧墙底部、腋角模板安装图2.3 梁、板模板的支设1）梁模板的支设：该车站主要梁截面尺寸为：顶梁：1400mmX2100mm,负一层中梁：1000mmX1000mm,负二层中梁：1000mmX1000mm底梁：1400mmX2200mm,梁截面尺寸较大。施工中应严格控

24、制。复核梁底标高并校正轴线位置无误后，搭设并调平梁和板模支架（安装水平拉杆），在横向木方上铺放梁底板并固定，然后绑扎钢筋，梁高大于60cm时，安装并用可调侧面支撑固定两侧模板，插入对拉螺栓套上套管。对于跨度LNm或悬挑长度LRm的梁，支模时按施工规范的要求起拱1L/10003L/1000。梁模支设见图4-4-4-7面板14拉杆750模板木制工型梁楼板图4-4-4-7梁模板支设示意图2）板模板的支设：板模板要为浇筑中板、顶板混凝土服务。面板采用木胶合板，背楞采用方木，支撑采用满堂红腕扣式脚手架。中板施工主要包括中板及其以下部分700mm高下侧墙和中板以上700mm高上侧墙悬模，顶板施工主要包括顶

25、板及其以下部分下侧墙。中板及顶板模板采用多夹层板，支撑架纵、横向间距900mm,步距600mm。模板下纵向设150X150,横向设100X100木方子间距20cm,通过微调上托调整中板、顶板模板平整度。墙体模板利用下部墙体施工时预埋的螺栓作为支架。3）柱模板的支设：本车站主体结构的中柱主要尺寸为800mmX1400mm,主要采用木胶合板拼装而成，木柱箍与对拉螺栓加固，钢支撑固定。基坑架设支撑过程中，在钢管支撑间距不变的前提下调整其水平位置，确保不与中柱冲突。立柱模板安装见图4-4-4-8o100X5冰方A-A小14对拉螺栓上下间距钢支撑18厚模板(b48X3.51R<314对拉螺栓/10

26、0X50木方二十PVC1料方套筒18厚模板10OX50木囹4-4-4-8柱子支撑示意图小48X3.5钢管PVCI料方套筒猾诞工拄模板采用厚18mm木胶板，支撑采用“井”字架和定位斜撑。立柱模板顶面高出小14对第鳏脩上层板底面5cm,以便脱模后凿除柱头浮浆后立柱能进入上一层梁或板内2-3cm柱施工时，对柱脚边不平整处，应用人工凿除松动混凝土，柱模固定时，应对准下面控制线，上部拉线，进行水平垂直校正对同排柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板4）楼梯模板的支设:该车站站台层至站厅层设置有楼梯。施工中为了更好地保证楼梯踏步的平整度及各级踏步的高度一致，楼梯模板支设显得尤其重要，楼

27、梯具体支模方法见图4-4-4-950X100M&300钢管立杆扫地杆50X10冰防100混凝土楼板900120050三角形木楔角钢25X3螺丝2踏步面50厚木防切角踏步室200A图4-4-4-9楼梯支模示意图支模顺序：楼梯先支好模，然后绑扎钢筋，再支踏步侧模。支底模时模板接缝要求，缝宽不大于1mm,接缝处用胶带纸贴缝，模板平整度满足设计和规范要求。底模下设置50mmM00mm木方（间距为300mm）,木方下按楼梯的斜度设置钢管。且楼梯竖向支撑间距不大于1200mm。踏步侧模采用50mm厚木方，木方高度与楼梯踏步高度相同。木方下部切角，以保证混凝土抹面时能抹到边角0踏步的侧模通过角钢与楼

28、梯上部设置的50mmx100mm木方固定（木方下部均按楼梯级数及踏步形状设置50mm厚三角形木楔，与木方连在一起，以保证各级踏步的宽度一致）。浇筑混凝土时，楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的木方承受，木方按间距不超过1m设置。楼梯上部木方固定在已浇筑完的混凝土楼面上，用木块顶在端部，上部各处用斜木方固定已浇筑好的混凝土墙体上，再在两根斜支撑木方下部用一根木方拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木方的上下部分各用一条木方连接起来，形成一个整体。5）封端模板的施工：封端模板采用结构纵向钢筋作为拉杆加固挡头板，钢筋与模板体连接采用楔形螺杆或锚支结构支顶。封端模板施工示意图见图4-4-4-10所示。挡头

29、模板扳把I结构纲筋图4-4-4-10挡头板施工示意图2.4 模板施工注意事项1）侧墙与支护结构的接触面应平整、洁净、无凸角或凹坑，平整度和基面符合设计要求C2）为保证混凝土的施工质量，在立模之前应把施工缝面的混凝土凿毛并清洗干净。立内模前须请监理验收隐蔽工程，合格并签证后才能进行下一道工序的施工。3）施工分段长度为20m左右，垂直施工缝设置于梁跨的1/31/4弯距和剪力较小处梁长超过4米时，必须预设一定的起拱。4）模板及支撑系统在安装过程中，应防止倾覆，随时设置固定设施。5）平板模板安装时，支架要搭设稳固，板下横棱与支架连接牢固。6）模板搭设高度大于两米时，应搭设工作台，不准在柱模上操作及在梁

30、模上行走，不准利用拉杆、支撑攀登上下。7）保证混凝土结构、构件的位置、形状、尺寸符合设计要求，保证工程结构和构件各部分几何尺寸和相互位置的正确。8）模板体系必须具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受混凝土的重量和侧压力，以及其他施工荷载，尤其对于地铁工程，建筑限界的要求严格，应该充分地考虑浇筑混凝土时模板加固体系因受力而发生的变形以及施工误差，确保各种净空尺寸。9）模板构造力求简单，受力明确，加工容易，装拼方便，以便提高工效加快进度，满足钢筋绑扎和混凝土浇筑及养护的工艺要求。10）为了保护模板和保证拆卸模板的方便，与混凝土接触模板面在支设模板前必须刷脱模剂，保证模板与混凝土能良好分离和

31、保证混凝土面光洁提高混凝土外观质量。侧墙、底板混凝土为防水混凝土，其内部的各种钢筋或绑扎铁丝不得接触模板，确保防水混凝土的质量.11）模板的拼缝要平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净。模板安装后及时报验及浇筑混凝土12）模板安装前，必须经过准确的测量放线，检查无误后才能立模安装，并保证模内干净无任何杂物。13）结构变形缝处的端头模板应钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和变形缝中心线用模板固定牢靠。止水带不得打孔或用铁钉固定，填缝板的支撑必须牢固，不得跑模。2.5 模板拆除1）侧墙模板应在其混凝土强度达到75%后方可拆除，中板应在顶板混凝土强度达到75%后方可拆除中板以下支撑架及模

32、板，柱子模板应在混凝土强度达到100%时拆除。2）模板拆除应设专人指挥并明示工作区，设立护栏及警示牌，严禁非操作人员进入。3）拆除模板前，要有混凝土强度试验报告，并由工长填写拆模申请，经项目经理、质量员、安全员及监理签字同意，方可进行拆模工作。4）施工人员应有足够作业面，数人同时操作时应科学分工，统一信号和行动。5）拆模人员应带安全帽，穿防滑鞋，采用长撬杠，禁止操作人员站在正拆除的模板上。6）在混凝土墙体、平板上有预留孔洞时，应在模板拆除后，立即做好安全护栏，或用木板将洞封严。7）拆模间隙时，应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，防止突然掉落、倒塌伤人。8）拆除时应逐块拆卸，不得成片松动和撬

33、落或拉倒。严禁站在同一垂直面上操作。拆除平台、顶板底模时应设临时支撑，防止大片模板坠落，尤其是拆柱模时，操作人员应站在安全区域拉拆，防止模板突然全部掉落伤人。9）侧模在保证混凝土表面及棱角不受损坏时方可拆除。10）底模及其支架拆除，具混凝土的强度必须符合有关规范的规定。11）中板梁、板模板在进行下一层土方开挖时进行拆除，侧墙模板拆除的顺序和方法,应按照配模设计的规定进行，遵循“后支先拆、先支后拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下、自中向边”的原则。重大复杂的模板拆除应有拆模方案。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。12）拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该段模板全部拆除后，方

34、准将模板、木方、支撑等运出堆放。拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷脱模剂，以备待用。13）板拆模后，考虑到上部浇混凝土的压力较大，下部结构的支架不能拆除，重新支撑受力混凝土，待上部结构支架拆除后再拆除。第5节混凝土施工1、混凝土工程的施工准备（1）商品混凝土供应商的选择选择合格并距现场较近的混凝土供应商，每次混凝土浇筑前联系至少两个单位，由一个单位作为混凝土供应商，其他单位作为紧急情况的备用混凝土供应商。机具及劳动力要准备充分。（2）技术准备：1）做到班前交底，明确施工方案，落实浇筑方案，对浇筑的起点及浇筑的进展方向做到心中有数。2）为了确保

35、浇筑连续进行，对每次浇筑混凝土的用量计算准确，对所有机具进行检查和试运转，对备品备件和现场发电机有专人管理和值班保证人力、机械、材料均能满足浇筑速度的要求。3）注意天气预报，不宜在雨天浇筑混凝土。在天气多变季节施工，为防止不测，备有足够的抽水设备和防雨设施。4）对模板及其支架进行检查。应确保尺寸正确，强度、刚度、稳定性及严密性均满足要求。对模板内杂物进行清除，在浇筑前同时对木模板浇水，以免木模板吸收混凝土中的水分。5）对钢筋及预埋件进行检验。检查钢筋的级别、直径、位置、排列方式及保护层厚度是否符合设计要求，并认真作好隐蔽工程记录。钢筋隐蔽工程及水电等专业隐蔽工程经监理验收合格。6）浇筑混凝土实

36、行混凝土浇筑许可令制度，由土建施工单位和其他专业工程施工单位汇签，然后得到监理公司土建、水、电工程师签字认可，签发浇筑许可证，才组织混凝土浇筑施工。2、混凝土浇筑本工程车站主体结构构件尺寸较大，必须充分考虑到浇筑混凝土时因构件内外温差较大而带来的不利影响，并采取相应措施。（1）降低水化热升温、降低混凝土温度的技术措施1）混凝土配料中掺加粉煤灰以减少水泥用量和降低水化热。通过掺加粉煤灰可以减少水泥用量1520%,是降低水化热升温使底板顺利施工最有效的安全保障。2）混凝土配料中使用高效外加剂。连同粉煤灰的使用，可使每立方米混凝土的水泥用量有效降低，但要保证最小水泥用量不小于260kg/m3。这样，对温差的控制更有力。3）及时养护，保证养护时间同时进行必要的保温措施。（2）测温、养护、保温严格控制入模温度不大于28C,不小于15C,在浇筑大体积混凝土板时每隔10m设置测温点，每隔二小时测温一次，测温五天。在升温与降温阶段均要专人洒水，加强养护14天(3)底板混凝土施工清理垫层上的杂物，并浇水湿润垫层混凝土，底板与围护结构地下连续墙接触面，必须进行凿毛清洗，地下连续墙侵入衬砌部分必须凿除，地连墙漏水处要进行堵漏处理