生产线平衡实验

1、生产运作管理Production of Operating Management实验报告院系名称： 商学院 实验班级： 11级物流管理2班 组 别： 指导教师： 日 期：2013 2014年第一学期 武夷学院实验报告课程名称生产运作管理项目名称：生产线平衡实验学时成绩一、实验目的：1、通过对玩具小车生产工位的分配，掌握生产线平衡的方法；2、根据实际装配操作，优化生产线装配效率。二、实验内容：1、在装配作业任务列表与紧前关系图的基础上，按照RPW方法将装配任务分配到装配生产线的8个工位；2、计算装配线的节拍和效率；3、找出影响装配线效率的关键作业任务，研究将其进一步分解的方法，并重新进行线平衡，

2、优化节拍时间和装配效率。三、实验条件：1、拆卸工具：十字和一字改锥、镊子、老虎钳、剪刀等；2、秒表；3、自备数码相机或摄像机；4、纸和笔四、 实验报告要求：实验报告应包括以下内容：1、装配线平衡计算与优化的过程及结果，装配线节拍与效率；2、组员分工情况说明；3、在装配线平衡时，如果不采用RPW的方法，随意的将装配作业任务分配到6个工作站上，装配线的效率有什么变化？另外，能否设计出其他更好的方法将装配作业任务分配到6个工作站上？4、如果提供的工作站数目不局限于6个，也可以适当增加工作站数目来延长装配线，是否有更好的装配线平衡结果？五、实验过程 1、装配工艺作业任务及操作时间:根据整个玩具车的产品

3、功能结构和产品零件结构表，细分安排如下装配工艺，如表1所示：表1 总装配工艺作业任务表序号工艺序号工艺1装挡风玻璃30装后轮车轴2装零件 D431装左后轮钢圈套入轮胎3装零件 D532A6零件上装开关铜片4装零件 D133马达装上齿轮5装零件 D234马达嵌入零件A66装零件 D335铁轴套入G17齿轮7装零件 G136嵌入底盘8装零件 G237装上马达盖A39装挡风玻璃螺丝38马达装入底盘10装D1螺丝39装上零件A411装D2螺丝40阶梯螺丝与垫片套入导轮12装A2电源开关41在F1上装左前导轮13装前轮塑胶介子42阶梯螺丝与垫片套入导轮14装前轮铜套43在F1上装右前导轮15插入前车轴4

4、4套上左右导轮胶圈16装G2齿轮45在零件F1上装4个M2螺丝17插入右前轮46阶梯螺丝与垫片套入导轮18装左前轮钢圈套入轮胎47在F2上装左前导轮19装前轮车轴48阶梯螺丝与垫片套入导轮20装传动杆49在F2上装右前导轮21装开关铜片50在零件F1上装4个M2螺丝22装开关盖51将F1、F2装至底盘23装后轮塑胶介子52锁紧凤尾4个螺丝24装后轮铜套53锁紧龙头4个螺丝25插入后车轴54装电池盖26装G18黄色齿轮55装两节电池27装G2绿色齿轮56盖上电池盖28套入右后轮57盖上车面29装右后轮钢圈套入轮胎58嵌入车面固定装置2、模式一1）模式一说明模式一是将整辆小车的零件在同一物料箱内，

5、随生产线流动，每个工位只完成事先安排的任务，并随其他零件流向下一工作台。2）模式一的装配工艺作业任务及操作时间根据整个玩具车的产品功能结构和产品零件结构表，细分安排如下装配工艺，根据模式一的方式，安排工序，如表所示：表2 模式一装配工艺作业任务表序号工序工艺时间工作台一55s1装挡风玻璃2装零件 D43装零件 D54装零件 D15装零件 D26装零件 D37装零件 G18装零件 G29装挡风玻璃螺丝10装D1螺丝11装D2螺丝工作台二54s12装A2电源开关13装前轮塑胶介子14装前轮铜套15插入前车轴16装G2齿轮17插入右前轮18装左前轮钢圈套入轮胎19装前轮车轴20装传动杆21装开关铜片

6、22装开关盖工作台三65s23装后轮塑胶介子24装后轮铜套25插入后车轴26装G18黄色齿轮27装G2绿色齿轮28套入右后轮29装右后轮钢圈套入轮胎30装后轮车轴31装左后轮钢圈套入轮胎32A6零件上装开关铜片33马达装上齿轮34马达嵌入零件A635铁轴套入G17齿轮36嵌入底盘37装上马达盖A338马达装入底盘39装上零件A4工作台四57s40阶梯螺丝与垫片套入导轮41在F1上装左前导轮42阶梯螺丝与垫片套入导轮43在F1上装右前导轮44套上左右导轮胶圈45在零件F1上装4个M2螺丝46阶梯螺丝与垫片套入导轮47在F2上装左前导轮48阶梯螺丝与垫片套入导轮49在F2上装右前导轮50在零件F1

7、上装4个M2螺丝工作台五67s51将F1、F2装至底盘52锁紧凤尾4个螺丝工作台六54s53锁紧龙头4个螺丝54装电池盖55装两节电池56盖上电池盖57盖上车面58嵌入车面固定装置3) 装配流程与工位任务根据模式二装配工艺作业任务及操作时间表，以及组装过程完成了下面的工艺流程图。图3 产品工艺流程图4) 工位分工安排根据设计，得出工位安排表。表4 工位安排表装配员1执行工艺工作台装配员2执行工艺1、2、3、4、6、7、819、10、1113、14、15、18212、16、17、19、20、21、2223、24、25、29、31、33、34、36、37326、27、28、30、32、35、38、

8、3940、41、42、43、44、45446、47、48、49、505155253654、55、56、57、584）装配时间及紧前关系。根据模式一装配工艺作业任务及操作时间，得出工序的紧前关系及装配时间的甘特图，如图所示：图5 紧前关系甘特图5) 生产节拍与工时计算根据计算，我们考虑 六个工位12名工人人员并行工作，这样折算后，完成每个岗位所需要的平均时间分别是58s。生产节拍为67s。生产单件成品的总工时= 352s。3、模式二1）模式二说明模式二是与模式一相反，是将本工作台任务的零件事先准备好及在相同时间段内组装装配，然后依据程序装配。2）模式二的装配工艺作业任务及操作时间根据整个玩具车的

9、产品功能结构和产品零件结构表，细分安排如下装配工艺，根据模式一的方式，安排工序，如表所示：表6 装配工艺作业任务表工艺序号工序操作时间备注(总时间)工序11装挡风玻璃42装零件 D433装零件 D534装零件 D125装零件 D226装零件 D327装零件 G128装零件 G2220工序29装挡风玻璃螺丝810装D1螺丝811装D2螺丝824工序312装A2电源开关313装前轮塑胶介子414装后轮铜套415装后轮塑胶介子416装后轮铜套419工序417插入前车轴318装G2齿轮319插入右前轮120插入后车轴321装G18黄色齿轮322装G2绿色齿轮323套入右后轮117工序524装左前轮钢圈

10、套入轮胎125装前轮车轴126装右前轮钢圈套入轮胎127装右后轮钢圈套入轮胎128装后轮车轴129装左后轮钢圈套入轮胎16工序630装传动杆131装开关铜片132装开关盖133铁轴套入G17齿轮334嵌入底盘335装上马达盖A3211工序736A6零件上装开关铜片437马达装上齿轮138马达嵌入零件A627工序839阶梯螺丝与垫片套入导轮240在F1上装左前导轮341阶梯螺丝与垫片套入导轮242在F1上装右前导轮343套上左右导轮胶圈244在零件F1上装4个M2螺丝416工序945阶梯螺丝与垫片套入导轮246在F2上装左前导轮347阶梯螺丝与垫片套入导轮248在F2上装右前导轮349在零件F1

11、上装4个M2螺丝414工序1050将F1、F2装至底盘251锁紧凤尾4个螺丝1252锁紧龙头4个螺丝1226工序1153马达装入底盘154装上零件A4155装电池盖156装两节电池257盖上电池盖158盖上车面159嵌入车面固定装置183）装配流程：根据模式二装配工艺作业任务及操作时间表，以及组装过程完成了下面的工艺流程图。图7 产品工艺流程图4）装配时间及紧前关系。根据装配工艺作业任务及操作时间，得出工序的紧前关系及装配时间的甘特图，如图所示：图8 紧前关系甘特图5）单元分析根据动作的相似性和关联性确定了单元划分。无括号数字为单元序号，括号中数字为操作工艺序号。1（1、2、3、4、5、6、7

12、、8）；2（9、10、11）；3（12、13、14、15、16）；4（17、18、19、20、21、22、23）；5（24、25、26、27、28、29）；6（30、31、32、33、34、35）；7（36、37、38）；8（39、40、41、42、43、44）；9（45、46、47、48、49）；10（50、51、52）；11（53、54、55、56、57、58）。各个流程装配时间记录如下：1（12s）；2（9s）；3（9s）；4（7s）；5（6s）；6（11s）；7（7s）；8（16s）；9（14s）；10（26s）；11（8s）。6）部分优先图划分单元后，测定了单元操作时间，根据操作前后

13、限制完成此图。图9 部分优先图7)工位安排 根据设计，得出工位安排表。表10 工位安排表工位执行工艺编号耗时（s）11、2、3、4、5、6、7、8、9、10、1121212、13、14、15、16、45、46、47、48、4924324、25、26、27、28、29、39、40、41、42、43、4422417、18、19、20、21、22、23、30、31、32、33、34、3517550、51、5226636、37、38、53、54、55、56、57、58158)生产节拍与工时计算根据计算，我们考虑 6名工人人员并行工作，这样折算后，完成每个岗位所需要的平均时间分别是21s。生产节拍为26

14、s。生产单件成品的总工时= 61s。五、实验心得：通过本次实验，小组成员均有些许心得体会，各成员心得体会如下： 顾秀芬：通过这次试验学会了怎样在人多的情况下集思广益，并不是自己的想法就是好的，有时候好的想法也不一定就会用到，因为我们更多的是要考虑整体的效果，一部分的环节可能会有一些差错，看起来并不妨碍整体，但一旦最终结果出来时你就会发现：小病不治终成祸患。装配线平衡就是如此，要求我们快速有效的组装小车，在时间效率的要求下，一切不必要的动作、环节当省则省，所出来的结果才会是你想要的。装配的一开始以为工位越多越好，实践后才发现不是这样的，因为除了时间外还有人员的费用人员的效率之说，充分考虑内因与外

15、因，这样装配线平衡才能做好。 吴美玲：在这次实验中，我们大家共同探讨组装方案以及分工问题。在方案探讨过程中，大家也都纷纷提出自己的宝贵意见。对于方案不足之处，也都提出一些建设性的问题。同时，在分配操作任务上，大家也根据自己的实际情况，分配到了自己的工作任务。终于，在大家齐心协力的探讨及操作中，我们顺利的完成了还算完美的组装。在这次组装及问题讨论分析中，大家以高昂地姿态，积极地投入到实验中，对实验都当做是各自份内之事，都用心去完成。正是因为这样，让我们都受益良多，得到了属于自己的一份知识与经验！陈斌鑫：生产线平衡实验是学校让我们将理论知识与实际操相结合的重要实践性教学环节，在生产线平衡实验的过程

16、中，我们从动手实践中吸取经验，培养我们实际学习能力，让我们明白团结协作的重要性，牢固树立我们的团体意识，让我们的才能得到最大限度的发挥，也为我们以后的实验打下基础。在指导老师的带领下，我们来到物流实验室进行生产线平衡实验，这是一个流水线生产设计实验，通过划分实验小组的形式，小组中每个人都有自己的实验任务，只有大家互相配合才能把实验做好，完成实验任务。对于我们来说，生产线平衡设计是陌生的，但随着实验的进行，我们在老师的指导下慢慢适应了实验内容，小组成员各尽其职，一遍又一遍的练习自己负责的工艺，看着大家在工作台上都很认真很细心完成属于自己的实验任务，这些更加坚定了我们做好本次实验的信心。通过这次的

17、生产线平衡实验，我们学到了很多课堂上学不到的知识。我们也了解和掌握了产品生产管理、生产技术和工序设计，这些都使我们对生产线平衡相关知识有了更深层次的了解。在生产线平衡实验中，我们不仅锻炼了实践动手能力和组织沟通能力，还密切了小组的协作能力。同时，在本次实验中，我们也看到了自身存在的不足，但是我们都会及时改正，在以后的实验中我们会更加的努力，争取做得更好。陈杰武：经过本次的实验，相比前几次的实验来说，转变了我们合作的方式，主要以团队合作为主。是在装配作业任务列表与紧前关系图的基础上，按照RPW方法将装配任务分配到装配生产线的8个工位，在每个工位上需要我们团队的协作才能达到做好的效果，在计算出装配

18、线的节拍和效率。多次的的协作能再实验中找出影响装配线效率的关键作业任务，研究将其进一步分解的方法，并重新进行线平衡，优化节拍时间和装配效率。 在实验中需要队长的正确引导，在大家意见不合的情况，求同存异。这样才不会卡在一个环节，能够更加有效的完成整个实验。团队的合作变得更加重要，能够锻炼我们的团队合作能力，而且能有更多的想法加入我们的方案中，使得实验进行的更加顺利。李志军：在这几次的生产运营实验课的学习中，让我受益颇多。一、生产运营实验培养了我的动手能力。“实验就是为了让你动手做，去探索一些你未知的或是你尚不是深刻理解的东西。”现在，学生的动手能力越来越被人们重视，生产运营的实验正好为我们提供了

19、这一平台。二、让我明白了团队合作的重要性。以前的实验虽然也有过分组，但是合作的元素依然很少。而本次实验，从时间的协调、任务的分工、方案的设计均由大家共同完成，尤其是存在彼此不协调的时候，如何处理这些问题锻炼了我们的团队协作能力，这对以后的工作十分有益。三、让我懂得了时间的概念。以往的实验在安排好的时间段做好后，就是在实验报告上交的截止时间前把报告赶出来就好，没有什么时间概念。此次实验则不同，整个实验进度都有自己掌握，如何避免各种因素的影响（如实验中遇到瓶颈、学校突然开展活动等等），保证在最后日期完成实验都在我们的考虑范围之内。学习就是为了能自我学习，这正是实验课的核心，它让我在探索、自我学习中

20、获得知识。总之，生产运营的实验课让我收获颇丰，同时也让我发现了自身的不足。在实验课上学得的，我将发挥到其它中去，也将在今后的学习中不断提高、完善；在此间发现的不足，我将努力改善，通过学习、实践等方式不断提高，克服那些不应成为学习、获得知识的障碍。在今后的学习中有更大的收获!蔡瑶瑶：这次实验与以往的实验不同，对于我们来说有一定的挑战性，但是经过组内14位成员的共同努力，基本上按要求完成了实验。经过此次实验，让大家受益匪浅，以下是我在此次实验的一些问题以及收获的经验。实验过程遇到的问题有：一、因为对装配动作不够熟练，可能会是实验有所预期的有所偏差，不能达到完全仿真专业化流水线生产。二、零部件摆放的

21、顺序会影响操作的时间，但是在现有的条件下不能完全统一摆放标准，因此对实验结果有一定影响，在后期试验中会进一步改善此类问题。解决问题成为实验的重要部分，这既丰富实验内容，又更多的锻炼了我们的能力，并且这一块也可以在以后的参加工作中得到应用。在实验中我们学习到了实验需要各组员的共同配合，让我们对团队合作有了更深层次的理解，也增进了同学之间的友谊。同时实验让我们对书本上的知识进行了运用，加深了我们对书上知识的理解，例如装配线节拍与效率的计算。 林小梅：通过本次的实验，让我对线平衡有了更深的了解，能够初步地将所学的理论知识运用到实际操作中。为了确保流水线工作能够正常地运作，对工人、任务、时间等安排的要

22、求是很严格的。所以学习好理论基础是相当重要的，并且还要很好地运用到实际操作里。在操作过程中，虽然对实际操作还不能做到很熟练，但是毕竟实验的机会比较少，在以后的实验里我会更加努力的。周真真：经过小组的努力，基本完成了实验要求。对于流线性的生产环节，每个工位完成动作后将零部件放在特定的盒子中随流水线传动，但这种生产方式在一个工位没完成的情况下容易影响流水线进程。我负责的车面的装配在小组设计的实验流程中属于第一道工序，在装配过程中，例如螺丝、金属垫片等较小的零部件的操作容易影响小车装配的时间，旋螺丝也是影响工序时间的主要因素。总的来说，实验过程中我们的自主学习能力有了很大的提高，解决问题的能力也有很

23、大的增强。徐珍：这次实验我主要负责的是四驱车车面的组装，我这个工位需要的是各种小零部件的组合及装配。首先我按照说明书上的要求和指示对车面零件进行了组装，组装完之后，我多次尝试了用各种不同的先后顺序来组装，测试哪种顺序完成时间更快。通过这次实验，我不仅学会了在实验中要按照指示，而且要冷静沉着，不能慌乱。最重要的是细心。虽然我负责的是一个工位，但是也有与组员的协作，让我明白团结互助的重要性。朱英杰：通过这次实验，我学会了整个生产作业计划的整体编制过程，虽然在实验过程中遇到了一些问题，比如说：确定各台机器上工件的加工顺序，第一次由于一个工序确定错了，只好重新做一边，浪费了很多的时间；但是通过这个实验

24、我也掌握了生产作业计划的编制依据、编制方法和数据录入、生产作业计划生成、查询等模块的具体操作及功能的实现；从中学到了很多，实验中学到最深刻的就是知识要学以致用。在实验的过程中，我发现仔细和经验是必不可少的，只有对实验充分的熟悉和了解，才能对实验的每个步骤都清楚，才能很好的完成整个实验。当然在这个过程中还发现同学之间的互相帮助很重要，有些东西感觉自己做的时候明明没什么错误，偏偏实验的时候就是有错误，然后找旁边同学帮忙看了一下，发现其实是个很小的错误。这教会了我不懂得时候不要盲目，可以请教一下老师或同学，有些自己注意不到的错误就会明显的显现。 做实验的过程,思考问题的方法是我们值得学习和

25、领悟的，希望以后还有机会多做这方面的实验，增强我们的动手能力，帮助我们更好的理解理论知识。 袁顺利：通过此次的实验，我深刻的认识到了完成一格工艺不是一件很容易的事情，看是很简单的事情，需要的事反复的练习和实践，在这次的实验中，我们小组对小车进行了反复的实验，拆卸以及组装，对车的的各个零部件进行进行了熟练性的练习，最后在保证小车质量的同时，以最快的速度对其进行组装，最后我们小组确定了每个人安装的部位，然后再反复的练习，达到最佳的时间，这次的小组实验，我学会了很多在书本里学不到的知识，明白了要完成一件事情并不是那么的简单，需要自己去付出时间和精力来完成的，同时也知道了眼高手低这是不能犯的错误，细心也是必不