现浇箱梁施工方案

1、精选优质文档-倾情为你奉上K312+558跨线桥现浇箱梁施工技术方案一、工程概况 中心桩号K312+558，全长90.3m。本桥上部结构为现浇连续箱梁，下部结构为柱式墩台、钻孔灌注桩基础。主要工程数量为：C50砼1532.65；钢筋206.8T；钢绞线69.4T。二、施工技术准备1、测量方面组织人员进行了导线点、水准点的复测，将复测成果上报监理复核审批，并对导线点进行明显标识和保护。2、图纸审核组织工程技术人员对设计文件、图纸及资料进行熟悉和审核，结合现场勘察情况，掌握设计要领，理解设计意图，将不明确的问题提交监理工程师审核。三、人员设备情况1、人员配备技术负责人： 李伟民 质检负责人：李友成

2、现场负责人： 金杰玉 安 全 员：王建共质 检 员： 魏怀春 领 工 员：王玉龙 钢筋工18人；模板及砼工22人；电焊工8人；普工14人。2、主要施工机械设备吊车：2台； 砼搅拌机4台；钢筋加工设备4套； 砼运输车4台；砼泵车1台； 砼振捣器8套。四、施工进度计划及保证 1、 施工进度计划：工程计划2008年11月14日开工，2009年5月14日完工，计划总工期60天（见施工进度计划横道图）。2、工期进度控制措施：结合本分部的特点，进行严格的进度管理，确保工期目标的实现，具体措施如下：、建立保证工期领导小组：审定批准施工进度计划安排，批准及检查施工资源的配备，使工程施工有序进行；执行严格的验工

3、计价制度及进度指标奖罚制度，利用经济杠杆促进工期目标的实现。、选调精干队伍：本分部将按专业化组织施工，并配备经验丰富、年富力强、责任心强、有管理经验的人员参加施工，保证按期完成任务。、加强机具设备配备和投入：调配精良设备，实现机械化施工。、强化组织指挥：建立现场调度制度，设立现场施工调度员，及时对现场施工进行资源调配及计划调整，协调好施工工序。、加强动员教育，开展劳动竞赛：根据完成任务的情况进行奖罚，调动施工人员的积极性。五、施工工艺施工时采用定型WDJ碗扣式支架，立杆下有可调式底座，上有可调式顶托，搭拆方便。（一）、现浇箱梁支架搭设1、地基处理支架搭设前需要对支架基础进行处理，现浇梁支架下场

4、地地基整平，夯填砂砾，夯填厚度为25cm，将场地内砾石离析的地方换填，地基表层510cm采用细料填筑整平，并用压路机碾压，使地基承载力满足施工要求；基础整平时，桥横向坡度为1，有利于排水。2、现浇梁支架搭设支架搭设前进行测量放线,确定出每排支架的纵横方向线,标出每根立杆的具体位置,然后摆放支架底座砼垫块,在垫块上放置立杆可调底座,并挂线使之横成行,竖成排。支架搭设时，在处理好地基上每根立杆底托下水平放置长×宽为25×25cm，厚度10cm的30号混凝土预制块，增加立杆底托下的地基受力面积。各孔支架沿桥梁纵向立杆间距为90cm，靠近桥墩处因箱梁中横梁混凝土为实体结构,荷载较大

5、，所以在箱梁中横梁的位置间距为90cm相邻2排立杆中间插入1排立杆即中横梁下立杆间距为45cm进行加强。支架沿梁的横断面方向，在箱梁底板立杆间距为90cm，在翼缘板下立杆间距为120cm，靠近桥墩处因箱梁中横梁混凝土为实体结构,荷载较大，所以在箱梁中横梁的位置间距为90cm相邻2排立杆中间插入1排立杆即中横梁下立杆间距为45cm进行加强。横杆图4 现浇箱梁支架布置图在垂直方向按1.2m的步距进行布设,顶层高度不足1.2m时, 按0.6m布设一层横杆进行加强。支架逐孔拼装完成后，在支架的纵、横向加设剪力撑，并将每段支架的断开处用普通钢管连接成整体。每跨沿纵、横断面外围对角线上各布置一组剪刀撑，每

6、个对角线使用2根钢管，每根钢管在中间和两端使用3个转向扣件固定。对角线长度不足时钢管可搭接。主线桥每跨每段沿纵断面外围分左右各布置2组剪刀撑，沿横断面中间和两端共布置6组剪刀撑，每个横断面上分左右各布置一组。剪力撑由低至顶连续设置，斜杆必须落地，并与扫地杆紧固，倾斜角度控制在45°60°。剪刀撑斜杆用扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端和立杆上。在立杆托撑上横向安放15×15cm方木做横梁,横梁和顶托之间的空隙，使用小方木垫块填塞紧密，避免托顶因两侧集中受压使托撑变形引起过大沉降或支架失稳。纵梁上按30cm的间距铺设10cm×10cm的方木做纵梁，纵梁

7、上铺设底模。底模的纵向接缝若位于两根方木的空档部分时，需要在纵向接缝处增加一根方木支撑接缝，确保接缝不因受力产生变形。方木铺设高程要严格挂线进行，挂线高程为箱梁底板设计高程+2cm预拱度，预拱度在1/4跨至跨中的部分均按2cm控制，1/4跨至墩台部分从2cm至0渐变。支架搭设时注意事项：a支架拼杆件之前必须使用水平仪将底座螺栓调至同一水平面上，否则会导致支架拼立困难；b支架搭设时，检查脚手杆有无弯曲、接头开焊、断裂等现象；c拼装时，脚手杆立杆必须保证垂直度；d横纵向顶层方木交叉处使用扒钉做梅花状加固；e两排支架不同的高度的立杆错开布置；f铺设方木时，在铺设时注意使其两方木接头处位于U型可调支撑

8、处；g拼纵横向方木时，应注意横向方木的接头位置要与纵向方木的接头错开，且任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上；h混凝土施工前需将所有碗扣锁紧并检查所有的可调底座及可调U托螺帽是否与立杆密贴，此步骤关系到支架的稳定性及施工后线型是否圆顺美观。3、现浇支架预压方案为消除支架地基在全部施工荷载下可能引起的变形，按照设计文件要求，施工前按箱梁重量的110对支架进行预压，以消除支架非弹性变形和最大限度地减小地基沉降。预压工作计划在支架搭设完成并铺设好底模后分跨进行，采用在底模上堆码沙袋（也可用同等重量的钢材或其它荷载均匀摆放）的方法进行，每跨预压重量为箱梁重量与施工荷载的重量之和。支架搭设完成并铺设好

9、底模后，在底模上布设观测点进行沉降观测。沿每跨底模的纵向至少布置五个观测断面，布置在桥跨端头（距墩台1m处）、1/4跨、1/2跨、3/4跨位置，每个观测断面在支架横断面上分左中右设置三个沉降观测点，预压前分别测出每个观测点位置处标高h1，加载后测出相应位置的标高h2，卸载后测出相应位置的标高h3。支架的总变形为h1h2，非弹性变形为h1h3，弹性变形为h3h2。另外，1/2跨中的3个沉降观测点，同时作为支架位移观测点，在预压前对这3个位移观测点进行坐标测量记录，预压完成后在卸载前再次对位移观测点进行坐标测量记录，确定支架预压的位移数据。预压加载完成后随即进行观测，并以此时间作为每天沉降观测的时

10、间，卸载完成后也要马上进行观测。支架预压沉降观测及地基预压沉降观测统一使用“现浇箱梁支架预压沉降观测记录表”和“现浇箱梁地基预压沉降观测记录表”，观测时间统一在每天的同一时间进行。对观测记录表的每一项均要认真填写，以便取得准确的预压沉降数据。预压沉降数据的观测精度精确到毫米。预压后，根据预压弹性变形，调整底模标高，调整后底模标高为设计标高与支架弹性变形的和。支架预压消除了支架的非弹性变形，验证支架结构的可靠性，消除支架的非弹性变形对混凝土浇注质量的影响。预压时注意事项：预压前检查支架的各节点的碗扣松劲程度，碗扣松脱的及时打紧。预压时派专职安全员观察支架的变形，如发现支架的变形较大或其他异常情况

11、及时通知现场施工人员撤离，防止发生安全事故。预压时，在预压跨的周围设置安全防护网，防止支架上杂物坠落伤人。工人在高空作业时戴安全帽、系安全绳。（二）、梁部施工方案支架搭设完成并预压后，进行梁部施工。1、施工放样根据纵向和横向中心线坐标测放承台立柱中心点，再定出中心线的法线方向控制线，在立柱顶的支座上弹出纵向和横向的控制线。根据两墩顶正确的中心点，拉工作线，投影在箱梁底模面板上，即为箱梁中心线，然后以此中心线安装底模。2、模板制作安装（1）底模：底模采用1220×2440×12mm高镜面双复膜竹胶板。底模板下按0.30m的间距纵向铺设10×10cm的方木。底模安装前

12、，根据支架的弹性变形，横梁方木高程，并拉线将方木横梁按控制高程调平，检查验收后才能安装底模，若方木不规则必须挑用或整修一致。底模安装时要根据底板尺寸计算模板用量和排列方法,从一侧向另一侧顺序进行，如需拼接小块模板，则将小块模板整齐的布置在底板的一侧，严禁随意拼接，确保接缝整齐。模板间接缝夹密封条防止漏浆,并用铁钉将模板固定在方木上,底模两侧按设计线型准确定位并裁出圆滑顺适的设计曲线。底模安装时张拉端横梁在腹板处的底模不能安装，但要计算预留该部分模板的安装位置，以便保证张拉箱梁底部N1钢束时千斤顶有足够的安装和操作空间，待联内通束张拉完毕然后再安装该部分的底模。严禁无计划的零碎裁切和拼装。（2）

13、外侧模侧模安装前，进行施工放样。在箱梁的底板上每隔5米放出箱梁左右边线，并弹出墨线作为支立侧模的边线，并符合底模高程，合格后进行侧模的支立和安装。箱梁侧模采用1220×2440×12mm高镜面双复膜竹胶板，侧模外侧加设10×10cm方木作为竖肋，间距30cm。外侧模安装时将模板套茬组合靠紧底模侧边安放好后，在底部外侧钉压脚方，并在模板上、下加设两根双钢管横肋将模板和钢管连成整体,使用钢管和方木顶撑固定。外侧模安装不允许使用穿墙螺杆。翼缘板底模采用1220×2440×12mm高镜面双复膜竹胶板，模板下纵向铺设10×10cm方木作为纵梁，

14、间距30cm，横向铺设15×15cm方木作为横梁，间距90cm，并通过现浇梁支架立杆支撑。翼板上要设置滴水槽截水，防止桥面水沿翼板底面漫流污染箱梁。顶板钢筋绑扎前，在距翼板边缘20cm处，使用直径15mm的半圆木线条钉在翼板底模上，浇注顶板砼后就可在翼板底面形成滴水槽。滴水槽要线型顺适，宽窄均匀，深浅一致。（3）内模：采用采用组合钢模板，内部设方木骨架支撑，方木骨架间距50cm。在箱梁的倒角位置采用木模板，模板加固时在腹板内设置钢筋支撑，保证腹板厚度。支立内模时按设计预留通气孔和泄水孔。通气孔设在箱梁内腹板上，距底板下缘80cm，每4m左右设1个，通气孔使用直径5cm的PVC管，长度

15、按腹板厚度制作，在安装内侧模前将PVC管按设计位置绑扎固定在内腹板钢筋上（和预应力钢束有干扰时可适当移动）并封口后才能安装内侧模。泄水孔在箱梁每个箱室的最低处设置1个，使用直径5cm的PVC管，长度按底板厚度制作，在浇注底板砼前将PVC管按设计位置绑扎固定在底板钢筋上并封口后才能浇注底板砼。3、钢筋制作成型及安装在钢筋加工厂分批分量集中加工。钢筋按规格、数量、编号分批下料，加工成型，加工成半成品后挂牌堆放整齐，集中发料。钢筋在钢筋加工厂内采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d。钢筋加工完成后，运倒施工现场进行绑扎。钢筋绑扎时，对于纵向钢筋采用单面搭接焊接长，焊缝长度不小于10d，焊接接头在同一截面

16、内的布置不允许超过50。在模板上进行钢筋焊接时，要在焊点下面放置一块铁皮或木板接住焊渣，防止焊渣烧伤模板。钢筋绑扎施工时，先绑扎底板及边、中腹板钢筋，为了确保预应力筋的坐标位置准确，预应力波纹管的安装同时穿插进行,当构造钢筋同波纹管相扰时，构造钢筋挪位相让，但不得随意截断构造钢筋。钢筋绑扎要牢固整齐，并放置垫块，确保保护层厚度。为提高箱梁混凝土的外观质量，外露面（翼板、边腹板外侧、底板）垫块使用专门定制的塑料垫块，翼板、边腹板外侧、底板垫块每平米使用2个，横梁因钢筋较重，垫块每平米使用4个。钢筋绑扎完成后，安装腹板和端头模板并穿好预应力钢束，安装好锚垫板（锚垫板处的端头模板用3mm厚的钢板按锚

17、端构造尺寸和角度制作并和锚垫板用螺丝连接在一起）。端头模板安装时注意预留张拉端工作平台，保证锚垫板与钢绞线垂直，并满足千斤顶的使用空间。一端张拉的钢束，要在锚固端使用直径3cm的PVC管预留压浆通气管道以便进行压浆工作。箱梁底板混凝土浇前注意预留通气孔、泄水孔等预埋件，穿好预应力钢束。4、预应力孔道的设置根据设计图预应力孔道布置的尺寸，安装金属波纹管，预应力孔道与钢筋一起绑扎，并用“”形定位钢筋安装固定，按技术人员提供的纵向、横向、竖向坐标调整，预应力孔道的定位钢筋纵向间距直线段不大于100cm，曲线段不大于50cm，每定位点的坐标偏差不得大于10mm。以保证预应力孔道位置的准确、顺畅。波纹管

18、采用金属波纹管，卷制的长度为6米，接头用大一号的波纹管连接，同时用胶布密封，每根波纹管使用前认真检查，防止有砂眼、变形的产品在施工中使用，检查合格后将其整形，并去掉毛刺。为防止砂浆流入孔道，设置的预应力锚板一定要密封，位置正确，在混凝土浇注完毕，要求用清孔器清孔，防止堵孔。为了确保预应力孔道位置的准确，要有增加防止预应力孔道上浮下沉的措施。5、钢绞线穿束在钢筋绑扎成型，箱梁内模支立前，先进行钢绞线穿束。钢绞线采用统一招标采购。单根钢绞线直径j15.24mm，面积A=140mm2。钢绞线标准强度Rby =1860MPa。弹模采用实测E=1.984×105MPa。锚下控制应力为k0.75

19、Ryb=1395Mpa，单根钢铰线张拉力N1953KN。钢绞线附出厂材质证明书，并按规定做力学性能抽样检验，检验结果符合规范要求。进场后的钢铰线分批堆放，挂牌标示并采取下垫上盖的措施防潮防雨，避免锈蚀。钢绞线的下料长度等于孔道净长加两端的预留长度。预留长度要考虑锚板及千斤顶工作所需长度。钢绞线的切割采用砂轮切割机,以保证切口平整,丝头不散,不能用电焊或气焊切割,以免损伤钢绞线或影响钢绞线的力学性能。设计图纸中所给的预应力钢束长度为平均长度，下料前要按不同部位对每束钢铰线进行准确计算，并进行单根试下料穿束对计算长度进行复核，按计算长度加工作长度进行下料，确保钢束长度满足要求。钢铰线下料要考虑张拉

20、工作长度，工作长度按90cm考虑。钢铰线下料在通长的工作平台上进行，平台用旧模板或方木铺设，长度和宽度满足钢铰线通长和编束需要。每束钢绞线为一组集中下料后对钢束整理扎束，每隔3m左右用扎丝捆绑，丝头向内。钢束前用塑料布包裹成圆头，并在钢束前端中心绑入一段焊有牵引环的钢铰线以便穿束。编束完成后进行挂牌标示，注明钢束的具体使用位置待用。钢束穿束时先将一根长钢绞线的一端用人工穿过预应力孔道，连接在卷扬机上,开动卷扬机慢速牵引钢束穿过孔道。在孔道两端设置滑轮或采取其它定位措施，确保穿束时钢束在孔道端头和孔道同心。穿束工作完成后,对波纹管道的位置和外观进行全面检查,发生变位时重新调整加固，有孔洞时用胶带

21、密封防止漏浆。安装螺旋筋和锚垫板，锚垫板处的端头模板用3mm厚的钢板按锚端构造尺寸和角度制作并和锚垫板用螺丝连接在一起，使锚垫板上的注浆孔向上，并安装端头模板。锚垫板和波纹管连接处的空隙使用棉纱填塞严密，防止混凝土浇注时灰浆进入。6、混凝土浇筑在钢筋绑扎完成后，经监理工程师检验合格，开始进行混凝土浇注。102省道分离立交工期紧，混凝土浇注时计划底板、腹板、顶板一次浇注成型。混凝土采用C50泵送混凝土，混凝土灌注前，首先对混凝土的原材料如水泥、砂、石、水、外加剂经过试验，合格后方可使用。混凝土浇注时由同时出料。混凝土使用4辆混凝土罐车运输，1台60m3/小时的混凝土输送泵车送料入模。混凝土施工前

22、将机械设备进行全面的检查、保养，以确保混凝土施工过程中机械设备不出现故障。为确保混凝土浇注的连续性，在拌和站备用120KW发电机一台，施工现场备用30KW发电机两台。混凝土进行连续浇注，施工人员共分成3个工班，每班20人，倒班循环作业，每班工作8小时。并在每个工班配备技术员1人，安全员1名，工班长1人，现场试验人员1人，电工1人，木工、钢筋工、架子工共5人，及时检查砼振捣过程中的支架牢固、模板稳定、钢筋间距及保护层。混凝土施工前，在施工现场进行砂含水量测试，根据砂含水量，调整施工配合比，减水剂按照每盘混凝土的用量制作标准容器，安排专人从输送带随骨料加入。水、水泥加料偏差小于±1%，砂

23、、石子加料偏差小于±2%，高效泵送减水剂偏差±2%。拌和楼上要安排专门的试验人员值班，控制混凝土拌和的坍落度、和易性、减水剂掺量及施工配合比等，每盘混凝土搅拌时间不小于90秒。试验室值班人员现场实测砼塌落度，据气温实况和砼运送时间以及浇部位正确调整塌落度。混凝土试件现场制作，每工作班至少不少于5组。预应力张拉所用试件在箱梁混凝土接近完成时制作不少于3组，随梁现场养生，分别压3天和7天的强度，当强度达到90%后方可进行预应力束张拉施工。混凝土浇注时先浇底板，再浇边、中腹板和顶板。浇注时从低的一端向高的一端逐步推进，底板和腹板的浇注间隔距离控制在10m左右，并不得超过混凝土的初

24、凝时间。底板浇注时，底板混凝土从箱顶板模板预留天窗下料，使用插入式振捣棒分层振捣密实。底板浇注完成后进行腹板和顶板浇注，全断面推进，一次成型。混凝土的振捣工作是影响混凝土质量的关键工序，整个振捣工作采取插入式振动棒为主，共配备4台振捣器，设专人分区负责振捣，防止漏振。混凝土振捣的延续时间，以混凝土获得良好的密实度、混凝土表面泛浆气泡消失为宜。振捣过程中严禁直接振捣或碰撞波纹管，以防波纹管破裂漏浆或变形。混凝土浇注时每间隔1小时左右要对预应力钢束进行抽拔活动，防止波纹管破裂漏浆抱死预应力钢束。在混凝土灌注的同时，由专人负责检查钢管支架沉降情况以及模板的变形情况，如超过规范要求应及时给予调整。对预

25、应力箱梁要求检查预应力孔道，锚板的位置是否正确无误，以保证预应力孔道的质量。为防止砂浆流入波纹管内，造成堵孔，影响孔道的压浆质量，在混凝土灌注完毕，应用检孔器通孔，以检查孔道情况。同时应注意下列事项：（1）水泥、砂、石、水等原材料应符合技术规范要求，尤其应严格控制石料规格及混凝土坍落度。（2）在浇筑混凝土前，监理工程师对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并准备好备用的机械设备方可进行浇筑混凝土工作。（3）浇筑时在一跨内水平分层浇筑，每层厚度30cm。（4）砼振捣时应注意以下问题a振捣器保持垂直或略有倾斜；b插入时稍快，提出时略慢，边提边振；c振动棒移动的间距控制在20cm-30cm左右；d距离

26、侧模保持在10cm左右；e插入下层砼厚度保持在5cm-10cm；f振捣时间控制在30秒左右。（5）混凝土浇筑完毕收面后，用薄膜进行履盖养生，拆模后，顶板上铺砂洒水养生，养生期不少于7天。7、预应力施工混凝土浇注完成后，当混凝土强度达到设计强度的90时，方可进行预应力张拉。（1）预应力施工技术准备a、对钢束设计长度和伸长量按不同部位进行细化计算复核，编制施工方案和作业指导书报审。b、组建预应力施工班组并进行安全、技术交底和操作培训。c、做好预应力施工材料计划和采购、检验工作，确保满足施工需要。d、做好预应力施工现场和临时设施准备工作，包括场地清理、张拉工作平台、设备维修保养等。e、准备好各种预应

27、力施工记录表格。f、根据千斤顶和压力表的配套检验数据进行张拉控制应力和压力表读数换算。（2）、钢束长度、伸长量计算对每根钢束按不同部位进行细化计算，首先精确计算每根钢束的长度，然后采用钢束计算长度进行伸长量的计算。钢束长度计算时考虑钢束竖弯、桥面纵坡引起的长度增量，钢束平弯只在钢束端头局部布置，引起的长度增量很小，计算时不予考虑。伸长量计算时钢束长度采用预应力孔道的净长。伸长量的计算采用精确计算法，曲线束按弯起角度的不同进行分段，将各段的计算伸长量相加后作为整根钢束的总伸长量。伸长量计算时采用钢绞线标准强度Rby =1860MPa，弹模采用出厂实测值E=1.984×105MPa，单根

28、钢铰线净截面积A140mm2，单根钢铰线张拉力N195.3KN，锚下控制应力为k0.75Ryb=1395Mpa。孔道影响系数K=0.0015,孔道摩擦系数=0.225。为便于施工控制，每根钢束的计算长度和计算伸长量分别进行列表计算，报批后采用。（3）钢绞线张拉根据图纸的设计要求，先张拉联内纵向束N1、N2、N3在张拉在张拉其他束。张拉时，纵向束从中心向两侧依次对称张拉,同一断面纵向预应力束对应桥梁中心线对称张拉，两端张拉时使用4套张拉机具同时进行张拉，一端张拉时可使用2套张拉机具同时张拉2束。横梁上布置有预应力钢束时，待纵向预应力束全部张拉完成才能张拉横向预应力束。端横梁部分的连接钢束不要求张

29、拉顺序，可视施工需要进行安排。预应力钢束张拉采用控制应力和伸长值（应变）双控制法，互相校核，每组钢束严格按设计给定的张拉顺序和单侧或双侧张拉的要求对称、均衡进行。对张拉全过程进行监控,确保有效应力达到设计的应力值。张拉过程中做好张拉记录,实际伸长值与理论伸长值之差大于6%时,立即停止张拉,查明原因并采取措施调整后再继续张拉,发生滑丝或断丝超过规范要求时,进行更换后重新张拉。预应力钢束张拉程序如下：010k(初应力,开始测伸长量)20k100k (核对伸长量满足要求)，持荷5分钟锚固。在张拉至100k时若实测伸长量小于计算伸长量，则进行超张拉最大至105k并满足伸长量要求后锚固，若超张拉后实测伸

30、长量仍不能满足要求，则立即停止张拉,查明原因并采取措施调整后再继续张拉。根据公路桥涵施工技术规范钢绞线伸长量应从初应力开始量测，钢绞线的实际伸长量除量测的伸长量外，必须加上初应力以下的推算伸长量，在实际操作中，初应力以下的推算伸长量采用相邻的1020k的伸长量。因此，钢绞线总的伸长量为量测伸长量1020k的伸长量。实际伸长量与理论伸长量的误差控制在-6%+6%之间。伸长量的测量使用不短于千斤顶最大行程的钢板尺，要求钢板尺长度为30cm。预应力钢束张拉完成后测量夹片回缩量,检查是否有断丝,滑丝现象。张拉过程中发生滑丝断丝现象，每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，在任何情况下，一根钢绞线

31、不得断丝2根。8、孔道压浆孔道压浆的主要目的是防止预应力筋的腐蚀，并为预应力筋与结构混凝土之间提供有效的粘结使之形成整体，为此，孔道压浆必须饱满、密实，并满足强度要求。（三）、支架拆除现浇梁完成后进行支架拆除。碗扣支架调整支架顶部的可调翼托，降低支架高度，拆除模板。六、工程质量检验1、工程质量检验跟据施工技术规范及工程质量检验评定标准进行检验，并且达到规范标准要求。2、开工前，上报开工报告，经监理工程师批复后，并通知监理工程师现场核查认可后进行施工。3、工序检查：每道工序开工前，进行严格的自检，自检合格后，报请监理工程师检验，检验合格后，经监理工程师同意，方可施工。每道工序完成后，进行严格的自

32、检，自检合格后，报请监理工程师检验，检验合格后，经监理工程师同意，方可进行下道工序。4、中间交验：每一分项工程完工后，先进行一次系统的检查，再报请监理工程师抽检。检验合格后由监理办签发分项工程“中间交工证书”。分部工程完工后，进行分部工程中间交验。七、安全保证1、根据本合同段的地理位置和施工特点，实行专管与群管相结合，严格按工程施工安全规范施工，加强预控和预测，实现“无重伤以上责任事故，轻伤率控制在2以内；无重大机械设备、行车事故；无火灾事故”的安全生产目标。2、建立、健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人。各项经济承包有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的保证措施。3、对进场人员必须进行三级安全教育、施工组织设计有针对性的安全技术措施。特种作业人员必须经培训考试合格持证上岗。建立定期安全检查制度。明确重点部位、危险岗位。安全检查有记录。、对查出的隐患要及时整改，做到定人、定时间、定措施。建立事故档案，按调查分析及规则、规定