各类工程图技术要求

1、各类工程图技术要求各类工程图技术要求；一、一般技术要求；制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛；未注倒角均为0.5X45%d;未注越程槽均为1;二、未注公差技术要求（金属件）；未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；未；三、表面处理技术要求；表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4GB/T640一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5X45%d未注越程槽均为1.2X0.3表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差

2、按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-R未注长度尺寸允许偏差±0.5三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铭处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4GB/T6403.3四、热处理技术要求制件氮化450-480HV;制件毛坯须调质处理220-260HB;制件调质处理30-35HRQ制件高频淬火4550HRC制件渗碳处理，深度0.1;制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRQ五、铸件技术要求1、压铸件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-R未注

3、倒角均为0.5X45%d未注壁厚2.5;未注筋板1.52;未注过渡圆角R0.5-R2;未注脱模斜度1%d制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2;制件要求符合GB/T15114铝合金压铸件标准规定；表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求未注铸造圆角R5-10;铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；铸件需人工时效；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；粗加工后应再次进行人工时效；不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求制件未注公

4、差尺寸的极限偏差按GB/T15055-m；制件未注形位公差按GB/T13916-2级；制件不得有裂纹或缺损；制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；去除边角毛刺；表面处理：七、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边00.3且不得伤及本体；未注壁厚3;未注筋板1.52;表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3R1,脱模斜度00.3%d各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2;与对应装配结合面外形配合错位<0.5制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB3883

5、.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T19804-嗽；未注形位公差按GB/T19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求1、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-R制件毛坯须调质220260HB;制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%,按齿长不小于50%;齿面高频淬火回火至49-

6、52HRQ制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；2、一般轴芯（无铳齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-R未注倒角均为0.5X45%d未注越程槽均为1.2X0.3制件毛坯须调质220260HB;尺寸%c档车正反两条螺旋槽，螺距10,深0.4;螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：3、包轴毛坯（一次成型）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-R绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；包轴毛坯：绝缘层%c档（注：指冲片

7、配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；4、包轴（加工）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-R塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；塑层%c档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求未注公差尺寸的极限偏

8、差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-R绕组接线按转子绕线原理图；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；云母槽开深0.81,槽宽0.6,槽内不得残留云母片；绕组冷态绝缘电阻不低于50MQ;装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铳穿、残缺现象；铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；铁芯与轴芯问应能承受50Hz,实际正弓g波电压2500V,1min不击穿；绕组与铁芯间应能承受50Hz,实际正弓g波电压1250V,1min不击穿；匝问绝缘应能承受1000Hz,峰值为2100V,历时3s不击穿；换向器与轴芯间应能承受5

9、0Hz,实际正弓g波电压3750V,1min不击穿；应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；6、定子技术要求绕组绕制整齐无松散；引线接头应牢固可靠且充分绝缘；绕组与铁芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz,峰值为2100V,历时3s不击穿；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；铁芯表面不得有明显绝缘漆；7、定、转子铁芯技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-R冲片叠装应紧密可靠，片间无夹杂，表面及槽内无污物和油渍；冲片按同一冲制方向压装；冲片齿槽口整

10、齐与转轴平行，误差不大于0.5;铁芯两端弹开度不大于0.5;8、定、转子冲片技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T15055-m；制件未注形位公差按GB/T13916-2级；制件应表面平整，完整无缺料；尖角处允许用R0.3过渡；制件毛刺不大于0.05（注：高速冲时不大于0.02）;制件应不含油脂，剪切油不能用机油；9、绝缘纸技术要求表面不得有划痕、折痕；裁边不起毛；10、换向器技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-R外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于50M;云母片厚度取0.5;换

11、向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3;介电强度：片间承受频率50Hz,泄露电流为0.1mA,实际正弓g波电压600V历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz,泄露电流为0.25mA,实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；试验与检验应符合JB/T10107电动工具换向器标准要求；11、电缆线技术要求电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分，不包括插头和插脚；软电缆应符合GB/T5013额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆标准要求；聚氯乙烯电缆应符合GB/T5023额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆标准要求；插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50

12、Hz,实际正弓g波电压3750V历时1min不击穿；制件还应符合GB1002家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸和GB2099家用和类似用途插头插座标准要求；12、开关技术要求未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T10628-7级；除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T22692电动工具开关标准要求；开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；13、电缆护套技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672.1-激；未注形位公差按GB/T3672.2-M级；制件不得有缺料、破裂等缺陷。制件应厚度均匀，色泽纯正，外表光洁无污渍、飞边；制件应按JB/T9605电动工具电源线护套进行抗弯试验2万次后不得有裂纹或撕裂等缺陷；制件应能承受50Hz;实际正弓g波电压2500V历时1min不击穿；14、碳刷技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-R刷体四边应倒角0.5X45%d刷辫与碳刷铜片焊接可靠，刷辫受力均匀，脱线率小于1%,若用锡焊则焊点应不高于铜片表面，且不得用腐蚀性焊剂；刷辫与碳刷体应用铜粉针压深埋固定，埋入深度应巧无冲击状态脱出力应>50N刷辫应用TSR®软铜绞线；15、电容技术要