钢筋工技术交底

1、C2、3、4厂房基础与主体结构钢筋制作绑扎与安装工程技术交底1 本工程设计为地上六层地下一层，全框架结构，抗震设防烈度为8度，框架抗震等级为2级，结构环境类别0.000以上室内一类，0.000以下基础工程为二类B,其它为二类A。结构安全等级为2级，2 基础类型为筏板式、条形和独立三种混合基础。基础外墙为钢筋混凝土剪力墙（挡土墙）。-0.050屋面结构由于取消D、J轴1-5段柱子，降低1、2轴范围室外地平，缩短C3开间尺寸，取消伸缩缝后增加尺寸，电梯井道尺寸修改，图纸本身设计原因等因素 ，主次梁轴线位置以及截面变化较大，修改内容多，且部分内容在变更的基础上又做修改。在施工过程中要特别注意修改细节

2、，及时沟通，以免产生返工。3 主体部位：卫生间标高降低，在结构基础上降至-0.200米，盥洗室在结构基础上降至-0.070米，屋面层取消降低尺寸。由于缩小开间后注意缩小后的主次梁截面尺寸。由于柱子深度尺寸变化，梁平柱内皮位置始终保持梁外皮与柱外皮尺寸不变。正确留置600mm宽窗间墙（GZ2）位置，确保与建施图一致，防止增多或减少。4 施工准备4.1 材料及主要机具： 4.1.1 钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。4.1.2 铁丝：可采用2022号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。4.

3、1.3 控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、大理石块、各种挂钩或撑杆等。4.1.4 工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。4.2 作业条件：4.2.1 按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。4.2.2 核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。4.2.3 施工现场必须有排水措施。4.2.4 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，绑扎作业前给工人作好技术交底工作。5 操作工艺5.1 工艺流程：

4、划钢筋位置线运钢筋到使用部位绑底板及梁钢筋绑墙钢筋 5.2 划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。5.3 绑扎基础筏板及基础梁钢筋5.3.1 按弹出的钢筋位置线，先铺短向受力钢筋，再铺长向受力钢筋或分布钢筋。根据规范规定；条基和独基宽度大于等于2.5米（单边大于等于1.25米）时，除外排第一根钢筋外底筋下料尺寸减小10%。筏板底筋、面筋直锚入条基或独基中。5.3.2 钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全

5、部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。5.3.3 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫层厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。5.3.4 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。5.3.5 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。5.3.6 底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭

6、接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头处置也应符合施工规范的规定。5.3.7 由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。5.3.8 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。5.4 墙筋绑扎：5.4.1 在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。5.4.2 先绑24根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画

7、好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。5.4.3 墙筋为双向受力筋，所有筋交叉点应逐点绑扎，其搭接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。5.4.4 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用6或8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。5.4.5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。5.4.6 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。5.4.7 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首

8、层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。5.4.8 配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。6 质量标准6.1 保证项目：6.1.1 钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验的焊接试验，符合有关规定后方可焊接。6.1.2 钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严格按原规格使用。6.1.3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。6.1.4 焊接接头机械性能，

9、必须符合钢筋焊接规范的专门规定。6.2 基本项目：6.2.1 绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。6.2.2 弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。6.2.3 用级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。6.2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。6.2.5 电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定：6.2.5.1 绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.

10、5d，接头处弯折不大于4°。6.2.5.2 接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm。6.2.5.3 焊缝厚度不小于0.05d。6.2.5.4 焊缝宽度不小于0.1d。6.2.5.5 焊缝长度不小于0.5d。6.2.5.6 接头处弯折不大于4°。6.3 允许偏差项目，钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值项次项目允许偏差（mm）检验方法1网眼尺寸焊接±10尺量连续三档，取其最大值绑扎±202骨架宽、高度±5尺量检查3骨架长度±104箍筋、构造筋间距焊接±10尺量连续三档，取其最大值绑扎±205受力钢筋间距

11、77;10尺量两端、中间各一点，取其最大值排距±5各一点取其最大值6钢筋弯起点位移207焊接预埋件中心线位移5尺量检查水平高差+3-08受力钢筋保护层基础±10尺量检查梁、柱±5墙、板±37 成品保护7.1 成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。7.2 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。7.3 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。7.4 底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。7.5 严禁随意割断钢筋。8 应注意的质量问题 8.1 墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎

12、牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。8.2 露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。8.3 搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。8.4 钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。8.5 绑扎接头与对焊接头未错开：经过焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。9 质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：9.1 钢筋出厂质量

13、证明书或检验报告单。9.2 钢筋力学性能复试报告。9.3 进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告。9.4 钢筋焊接接头试验报告。9.5 焊条、焊剂出厂合格证。9.6 钢筋分项工程质量检验评定资料。9.7 钢筋分项隐蔽工程验收记录。 钢筋焊接以及机械连接一、钢筋电渣压力焊工艺标准1 施工准备1.1 材料及主要机具：1.1.1 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。1.1.2 焊剂。1.1.2.1 焊剂的性能

14、应符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号为HJ401，常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。1.1.2.2 焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。如受潮，使用前须经250300烘焙2h。1.1.2.3 使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。1.1.2.4 焊剂应有出厂合格证。1.1.3 主要机具：1.1.3.1 手工电渣压力焊设备包括：焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。1.1.3.2 自动电渣压力焊设备（应优先采用）包括：焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。1.1.3.3 焊接电源。钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（TSV以上）的交流或

15、直流焊接电源。（一般32mm直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为600A的焊接电源；32mm直径及以上的钢筋焊接时，应采用容量为1000A的焊接电源）。当焊机容量较小时，也可以采用较小容量的同型号，同性能的两台焊机并联使用。1.2 作业条件：1.2.1 焊工必须持有有效的焊工考试合格证。 1.2.2 设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。1.2.3 电源应符合要求。当电源电压下降大于5%，则不宜进行焊接。1.2.4 作业场地应有安全防护措

16、施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。1.2.5 注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合混凝土结构工程施工及验收规范有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。2 操作工艺2.1 工艺流程： 检查设备、电源钢筋端头制备选择焊接参数安装焊接夹具和钢筋安放铁丝球（也可省去）安放焊剂罐、填装焊剂试焊、作试件确定焊接参数施焊回收焊剂卸下夹具质量检查 2.1.1 电渣压力焊的工艺过程：闭合电路引弧电弧过程电渣过程挤压断电2.2 检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。2.3 钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接

17、部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。2.4 选择焊接参数：钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。 钢筋电渣压力焊焊接参数钢筋直径(mm)焊接电流（A）焊接电压（V）焊接通电时间（S）电弧过程U2-1电渣过程U2-2电弧过程t1电渣过程t216200250404522271441825030040452227155203003504045222717522350400404522271862

18、54004504045222721628500550404522272463260065040452227277367007504045222730840850900404522273392.5 安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下510mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。2.6 安放引弧用的铁丝球（也可省去）。安放焊剂罐、填装焊剂。2.7 试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前

19、，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以使确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。2.8 施焊操作要点。2.8.1 闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。2.8.2 电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。2.8.3 电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面

20、加速熔化。2.8.4 挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。2.8.5 接头焊毕，应停歇2030s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。2.9 质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自栓，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。3 质量标准3.1 保证项目：3.1.1 钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。注：进口钢筋需先经

21、过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。检验方法：检查出厂质量证明书和试验报告单。3.1.2 钢筋的规格，焊接接头的位置，同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。检验方法：观察或尺量检查。3.1.3 电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。力学性能检验时，从每批接头中随机切取3个接头作拉伸试验。3.1.3.1 在一般构筑物中，以300个同钢筋级别接头作为一批。3.1.3.2 在现浇钢筋混凝土多层结构中，以每一楼层或施工区段的同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍作为一批。检验方法：检查焊接试件试验报告单。3.2 基本项目： 钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外

22、观检查，结果应符合下列要求：3.2.1 焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4mm。3.2.2 电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。3.2.3 接头处的弯折角不大于4°3.2.4 接头处的轴线偏移应不超过0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。外观检查不合格的接头应切除重焊、或采取补救措施。检验方法：目测或量测。4 成品保护接头焊毕，应停歇2030s后才能卸下夹具，以免接头弯折。5 应注意的质量问题 6.1 在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分；电渣过程，短而稳定；挤压

23、过程，压力适当。若出现异常现象，应参照表4-24查找原因，及时清除。 钢筋电渣压力焊接头焊接缺陷及防止措施项次焊接缺陷防 止 措 施1轴线偏移1.矫直钢筋端部2.正确安装夹具和钢筋3.避免过大的挤压力4.及时修理或更换夹具2弯 折1.矫直钢筋端部2.注意安装与扶持上钢筋3.避免焊后过快卸夹具4.修理或更换夹具3焊包薄而大1.减低顶压速度2.减小焊接电流3.减少焊接时间4咬 边1.减小焊接电流2.缩短焊接时间3.注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位5未 焊 合1.增大焊接电流2.避免焊接时间过短3.检修夹具，确保上钢筋下送自如6焊包不匀1.按规定要求烘焙焊剂2.清除钢筋焊接部位的铁锈3.确保被

24、焊处在焊剂中的埋入深度7气 孔1.按规定要求烘焙焊剂2.清除钢筋焊接部位的铁锈3.确保被焊处在焊剂中的埋入深度8烧 伤1.钢筋导电部位除净铁锈2.尽量夹紧钢筋9焊包下淌1.彻底封堵焊剂罐的漏孔2.避免焊后过快回收焊剂5.2 电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-20时，则不宜进行施焊。雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。6 质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：6.1 钢筋出厂质量证明书或试验报告单。6.2 焊剂合格证。6.3 钢筋机械性能复试报告。6.4 进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆

25、断、焊接性能不良和机械性能明显不正常的，应有化学成分检验报告。6.4 钢筋接头的拉伸试验报告。二、钢筋闪光对焊工艺标准1 施工准备1.1 材料及主要机具：1.1.1 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。1.1.2 主要机具：对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。常用对焊机主要技术数据 常用对焊机主要技术数据焊机型号UN1-50UN1-75UN1-100UN2-150UN17-150-1动夹具传动方式杠杆挤压弹簧（人力操纵

26、）电动机凸轮气液压额定容量KVA5075100150150负载持续率%2520202050电源电压V220/380220/380380380380次级电压调节范围V2.95.03.527.044.57.64.058.103.87.6次级电压调节级数6881616连续闪光焊钢筋最大直径mm10121216162020252025预热闪光焊钢筋最大直径mm20223236404040每小时最大焊接件数5075203080120冷却水消耗量L/h200200200200600压缩空气压力Mpa0.550.6压缩空气消耗量m3/h1551.2 作业条件：1.2.1 焊工必须持有有效的考试合格证。1.2

27、.2 对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。1.2.3 电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。1.2.4 作业场地应有安全防护措施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。1.2.5 熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。2 操作工艺2.1 工艺流程： 检查设备选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件送试确定焊接参数焊接质量检验 2.1.1 连续闪光对焊工艺过程： 连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）闪光（两钢筋端面轻微接触）闭合电路 带电顶锻无电顶锻2.1.3 闪光预热闪光对焊工艺过程：

28、一次闪光闪平端面（两钢筋端面轻微徐徐接触）闭合电路 二次连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）断续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开） 带电顶锻无电顶锻2.2 焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表4-21的规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光预热闪光焊。级钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或闪光预热闪光焊工艺。 连续闪光焊钢筋上限直径焊机容量（kVA）钢筋级别钢筋直径（mm）150级级级252220100级级级20181675级级级1614122.3 焊接参

29、数选择：闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。连续闪光焊的留量见图4-33；闪光预热闪光焊时的留量见图4-34。2.4 检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等，一切必须处于安全可靠的状态。2.5 试焊、做班前试件：在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。2.6 对焊焊接操作：2.6.1 连续闪光焊：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地

30、移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。2.6.2 预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。2.6.3 闪光顶热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。2.6.4 保证焊接接头位置和操作要求：2.6.4.1 焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。2.6.4.2 钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直和或切除。2.6.4.

31、3 钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。2.6.4.4 焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。2.6.4.5 接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。2.6.4.6 焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。2.7 质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。3 质量标准3.1 保证项目：3.1.1 钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。检验方法：检查出厂证明书和试验报告单。3.1.2 钢筋的规格、焊接接头的位置，同一截面内接头的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。检验方法：观察或尺量检查。3.1.3 对焊接头的力学性能检验必须合格。力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台