人工挖孔桩施工工艺与质量保证措施

1、人工挖孔桩施工工艺与质量保证措施哈海沟大桥位于京沈线 K414+970K414+970 处，大桥全长 205m205m ，基础 采用人工挖孔灌注桩。全桥共有 3939 根桩，其中100cm12100cm12 根、 130cm27130cm27 根，根据地质情况和实际采用人工挖孔、灌注混凝土。 （一）挖孔挖孔前应按施工图纸准确放线， 确定桩位中心位置， 并向桩心位 置四周引出四个控制点，以控制桩心。开挖应自上而下分层进行，每 一层土方开挖区的形状呈上小下大圆台体形状，厚度为 100cm100cm,上底和下底的口径分别大于设计桩径 20cm20cm 和 40cm40cm。自上而下分步进行 开挖，开

2、挖区的侧壁要求做到光滑平整，底面要水平，挖出的土方要 及时运送到地面并外运，不得堆放在孔边。在挖孔过程中施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况， 井上和井下 之间应保持良好的联络信号。要勤检查，注意土层的变化，当遇到流 沙、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才 能继续施工。（二）护壁为防止塌孔，每一层土方开挖后应进行护壁。1.护壁钢筋笼。护壁钢筋笼的形状为一个圆台体的侧表面，由6 6 道 8 8 环形钢筋及 8 8 道 8 8 母线钢筋焊接而成，环形钢筋间距为 20cm20cm，自上而下排列，其顶部和底部环向钢筋的直径分别大于设计 桩径 10cm10cm 和 30cm30cm，其

3、余环向钢筋的直径按线性变化的规律自上而 下递增。第一层开挖位于地表， 可将其开口适当加大， 以使护壁钢筋笼在 场地上制作好后直接放入其中， 对于第二层及以下各层而言由于护壁 钢筋笼底部直径大于顶部钢筋直径，所以护壁钢筋笼不能直接放入， 只能在井下制作完成。2.护壁模板。浇铸护壁的模板相应也呈圆台体形状，其上口的 直径等于设计桩径，下口的直径大于设计桩径 20cm20cm，高 100cm100cm，由 3 3 块呈曲面扇形的薄钢板制作而成，背后焊接三角铁作为骨架起支撑 作用，相邻两块模板拼缝要预留 2cm2cm 间隙。拼接时用螺栓将相邻模 板从拼缝处固定，并用木条填塞预留缝隙，以方便拆卸。拆模的

4、方法 是：卸掉拼缝处固定的螺栓，向内侧敲打填塞的木条，使各块模板松 动、分离后逐一取下。3.浇铸护壁混凝土。护壁混凝土按 C20C20 设计，在混凝土内应 掺一定数量速凝剂，以尽快达到强度要求。浇铸护壁时，为了防止模 板产生偏移，应对称下料，用敲击模板或木棒插实的方法振捣，由于 护壁混凝土在地面以下，湿度、温度对护壁混凝土强度的形成和增长 非常有利，一般 1 1 天强度就能达到 10Mpa10Mpa 左右，半天就可以拆模。 如拆模后发现护壁有蜂窝、漏水现象，要及时加以堵塞和导流，保证 护壁混凝土强度及安全。二、钢筋笼的制作与安装 钢筋笼骨架在加工场地分段制作， 分段长度视起吊设备的高度和 钢筋

5、主筋规格而定，一般为 6m6m 左右，如 12m12m 长的钢筋笼可分为两段。 为使钢筋笼骨架有足够的刚度，每隔 2.5m2.5m 应在主筋外侧设置一道1818 加强箍筋，以保证在运输和吊放过程中不产生变形。将钢筋笼运 至现场后，用吊车起吊， 第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在 护壁上，再起吊第二节钢筋笼， 对正位置焊接， 焊接应采用搭接焊法， 要注意搭接应满足规范的要求， 焊接后逐段放入孔内至设计标高。 安 放前需再检查孔内的情况，以确定孔内无塌方和沉渣， 安放要对准孔 位，扶稳、缓慢、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼。放入后应 反复校正设计标高并用工艺筋固定，防止钢筋笼下沉或上浮。三

6、、灌注混凝土当钢筋笼在井筒中就位以后， 便可灌注混凝土， 混凝土坍落度宜 控制在 7 79cm9cm,拌和时间不得少于 9090 秒。在井口的上方搭起支架， 将溜槽和串筒接上，串筒宜距混凝土面 2m2m 以内为宜，随着混凝土表 面不断上升逐步减少串筒数量。 严禁在井口向井下抛铲或倾倒混凝土 料,以免产生离析现象,影响混凝土整体强度。每次灌注高度不得大 于 60cm,60cm,由井下工人用插入式振动器捣振，插入形式为垂直式，插 点间距约 404050cm,50cm,应做到“快插满拔”，以保证混凝土的密实度。孔内的混凝土必须一次连续灌注完成, 不留施工缝。挖孔灌注桩的混 凝土质量容易保证,在制作承台时,无需打掉桩头,只需将其顶面凿 毛即可。四、注意事项 第一,挖孔达到设计深度后,应及时进行孔底处理,必须做到无 松渣、淤泥等扰动软土层,使孔底情况满足设计要求；第二,嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于规范规定的最小锚固长度要求;第三，混凝土的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规 范的规定，且桩芯灌注