管道工程安装技术

1、1H413030 管道工程安装技术1H413031 工业管道安装程序1 管道的组成（P51）管道由管道组成件和管道支撑件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制or制止流体流动。1.1 管道组成件用于连接or装配管道的元件。包括“管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、分离器”等。1.2 管道支承件是管道安装件and附着件的总称。其中：管道安装件， 是将负荷从管子or管子附着件上传递到支撑结构or设备上的元件，包括“吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡杆、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架”等。管道附着件， 是

2、用焊接、螺栓连接or夹紧等方法附装在管子上的零件，包括“管吊、吊耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座”等。2 管道安装前的检验（P52）2.1 管道检验1) 必须有制造厂的质量证明书。2) 材质、型号、规格、质量符合设计文件要求。3) 合金钢管组成件应复查材质并标记（采用光谱分析or其他方法进行）。合金钢阀门的内件材质应抽查，每批（同厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于1个。4) 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料和晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件规定。5) 管道组成件及支承件应妥善保管，不得混淆和损坏

3、，其色标or标记应明显、清晰。材质为不锈钢、有色金属的，存储期间不得与碳素钢接触，暂不能安装的封闭管口。（避免电化学反应。）2.2 阀门检验1) 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门，输送设计压力>1MPa或1MPa，且设计温度<-29或>186非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。2) 输送设计压力1MPa且设计温度为-29186的非可燃流体、无毒流体、管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个。，进行壳体压力试验和密封试验。但不合格时，应加倍检查，仍不合格时，该批阀门不得使用。3) “壳体压力试验”压力不得小于最大

4、允许工作压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；4) “密封试验”宜以最大允许工作压力的1.1倍进行，以阀瓣密封面不漏为合格。5) 试验合格的阀门应及时排尽内部积水并吹干，除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并规范填写阀门试验记录。6) 公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的阀闸，可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。7) 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。8) 安

5、全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，调试后按规范填写安全阀最初调试记录。3 管道安装前的现场条件3.1 设计图及其他技术文件完整齐全，施工图已会审，施工组织设计编制完毕并已批准。3.2 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求并办理了交接手续。临时供水供电供气等设施以满足安装施工要求。3.3 技术交底和必要的技术培训工作已经完成，并填写了施工交底记录。3.4 与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求。3.5 必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕，并验收合格，具备有关的技术证

6、件。3.6 管子、阀门、管件、仪表等已校验合格、内部清理干净，具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。管道组成件及管道支承件等已检验合格。3.7 管道安装单位应当取得特种设备安装许可。管道施工前，安装单位应当向管道安装工程所在地负责施工登记的质量技术监督部门书面告知。4 工业管道安装的施工程序支架制作及安装管道预制及组装安装施工测量放线沟槽开挖及管沟砌筑管道敷设及安装管道与设备连接仪表安装试压及清（吹）洗管件加工制作防腐与保温调试与试运行交工验收安装施工前的准备图1H413031 管道安装工程的一般施工工序（P53）1H413032 工业管道安装的技术要求1 工业管道的基本识别色、识别符号、安

7、全标识1.1 基本识别色，分为8类（根据管道内物质的一般性能）1) 水艳绿色；2) 水蒸气大红色；3) 空气淡灰色；4) 气体中黄色；5) 酸或碱紫色；6) 可燃气体棕色；7) 其他液体黑色；8) 氧淡蓝色。1.2 识别符号，由物质名称、流向和主要工艺参数等组成。1.3 安全标识，凡属危险化学品应设置危险标识，表示方法是在管道基本标识色的标识上or附近涂150mm宽黄色，在黄色两侧各涂25mm宽黑色的色环或色带。2 工业管道安装技术要求2.1 一般规定（P53-54）1) 检查各部件的质量，不符合要求的不得用于系统。2) 不锈钢管道吊装应使用尼龙吊装带，禁止用钢丝绳直接吊装不锈钢管段。3) 连

8、接各部件、法兰、阀门，焊接必须经检查合格。4) 管道使用的阀门、仪表等，安装前根据设计要求进行强度和密封试验。不合格的产品严禁安装。符合安装要求的产品应附有合格证书。5) 管道安装前，应按图纸进行测量放线，确认现场实际与图纸无误后再进行安装。6) 管道安装时，应对照管道预制分段图进行。留有调整段的应现场实际测量尺寸切割调整。7) 管段切割及坡口加工时，不锈钢管应使用专用工具，不可与碳素钢混用。8) 管段安装前应确保管道内部清洁干净，方可对管段进行组对、焊接。2.2 热力管道安装要求（P54）1) 通常采用架空敷设or地沟敷设。2) 为便于排水和放气，均因设置坡度。l 室内管道坡度为2；l 室外

9、管道坡度为3；l 蒸汽管道坡度与介质流向相同，以避免噪声。l 每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。l 与其他管道共架敷设的热力管道，如果常年或季节性连续供气的可不设坡度，但应加强疏水装置。疏水器应安装在以下位置：管道的最低点可能集结冷凝水的地方，流量孔板的前侧及其他容易积水处。3） 补偿器竖直安装时，如输送的介质是热水，应在补偿器的最高点安装放气阀，最低点安装放水阀。4） 两个补偿器之间（一般2040m）以及每个补偿器两侧（远端）应设置固定支架。补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点0.51m处，不得设置导向支架或固定支架。5） 管道的底部应用点焊的形式装上

10、高滑动托架，托架高度稍大于保温层的厚度。安装托架两侧的导向支架时，要使滑槽与托架之间有35mm的间隙。6） 安装导向支架和活动支架的托架时，应考虑支架中心与托架中心一致，不能使活动支架热涨后偏移，靠近补偿器两侧的几个支架安装时应装偏心，其偏心的长度应是该点距固定点的管道热伸量的一半。偏心的方向都应以补偿器的中心为基准。7） 弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处，安装时必须保证弹簧能自由伸缩。弹簧吊架一般安装在垂直膨胀的横向、纵向均有伸缩处。吊装安装时，应偏向膨胀方向相反的一边。2.3 高压管道（10MPa）安装要求（P54）要有足够的机械强度、耐高温性能、良好的耐腐蚀性能，同时又

11、要求有高度的严密性，防止管道泄漏。1) 所有的管子、管件、阀门及紧固件等，必须附有“材料证明、焊接登记表、焊接试样试验结果、焊缝透视结果、配件合格证及其他验收合格证等”证明文件。2) 管道支架应按设计图纸要求制作与安装。l 管道安装时应使用正式管架固定，不宜使用临时支撑or铁丝绑扎。l 与管架接触的管子及其附件，安置木垫、软金属或橡胶石棉垫等，并预先在该处支架上涂漆防腐。l 管线穿墙、楼板或楼板时，应按设计要求在建筑物上留孔和安装套管、支架等。3) 管道安装前先找正，固定设备、阀门等。同径、同压的管段、管件在安装前要求进行水压强度试验时，可以连通试压；预装成整体吊装的组合件可以单独试压。经水压

12、试验后的管段必须进行清洗和吹洗。4) 高压管道的安装应尽量减少和避免固定焊口，特别是在竖直官道上，一般不应布置固定焊口。5) 焊接连接的直管段长度不小于500mm；每5m长的管段只允许有一个焊接口，焊口距离弯制高压弯头起弯点的长度不小于管外径的2倍，且不小于200mm。管子、管件焊接时，应包裹螺纹部分，防止损坏螺纹面。6) 安装管道时，不得用强拉、强推、强扭或修改密封垫厚度等方法来补偿安装误差。7) 管道安装如有间断，应及时封闭管口。8) 管线上仪表取源部位的零部件应和管道同时安装。1H413033 工业管道吹洗与试压的要求（P55）1 管道吹洗与试压的目的清除遗留在管道内的杂物，检查已安装的

13、管道系统的强度和严密性是否达到设计要求，并且对管架及基础进行考验，以保证正常运行使用。2 吹洗介质的选用l 的液体或气体管道人工清理。l 的液体管道用水冲洗。l 的气体管道空气吹扫。l 蒸汽管道蒸汽吹扫。l 非热力管道不得用蒸汽吹扫。3 管道吹洗（在压力试验合格后）的一般规定【when；who；work；attention；prcess】3.1 when：管道在压力试验合格后，who：建设单位负责组织吹洗工作，并在吹洗前编制吹洗方案。3.2 管道吹洗前检验管道支、吊架的牢固程度，必要时予以加固。“不允许吹洗的设备及管道”应与吹洗系统隔离。3.3 管道吹洗前不应安装“孔板、法兰连接的调节阀、重要

14、阀门、节流阀、安全阀、仪表”等。对于焊接的上述阀门和仪表，应采取“旁路or卸掉阀头及阀座加保护套”等保护措施。3.4 吹洗的顺序应按“主管支管疏排管”依次进行。3.5 清洗排放的脏液严禁随地排放、污染环境。吹洗出的脏物，不得进入已合格管道。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管道清洁的作业。3.6 吹扫时应设置禁区。蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。3.7 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并填写管道系统吹扫及清洗记录及隐蔽工程（封闭）记录。4 管道耐压试验（P56）4.1 When：在热处理、无损检验合格后进行。4.2 method：液压试验or气压试验。不能进行液压试验

15、的经设计单位同意可采用气压or液压气压试验代替。4.3 attention：脆性材料严禁使用气压试验。4.4 液压试验1) 试验介质：一般为洁净水。对于不锈钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm；如采用可燃液体介质试验时，其闪点不得低于50。2) 试验温度：液体温度不得低于5，严禁接近脆性转变温度。3) 试验压力：l 钢制管道及有色金属管道设计压力的1.5倍；l 埋地钢管道设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；l 当管道与设备作为一个系统进行试验二者中较小试验压力进行试验（详见P56）。4) 加压及试验时间：缓慢加压 至 试验压力10min，再降压至 设计压力30min，以压力不降、无

16、渗漏为合格。5) 试验须知：l 试验时必须排净管道内的气体。l 试验中发现泄漏不得带压处理。l 实验结束排液时需防止形成负压。4.5 气压试验1) 试验介质：空气or惰性气体（干燥、洁净的空气、氦气or其他不易燃和无毒的气体）。2) 试验温度：严禁试验温度接近脆性转变温度。3) 试验压力：l 承受内压钢管及有色金属管设计压力的1.15倍。l 装有超压泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍试验压力or试验压力加0.345MPa（取其较低值）。4) 加压及试验时间：l 试验前，必须用空气进行预实验，试验压力宜为0.2MPa。l 逐步缓慢增压。压力升至试验压力的50%时检查，如未有异常继续按试验压力的

17、10%逐级升压，每级压力3min，直至试验压力10min，再将压力降至设计压力进行检查，以发泡剂检验不泄露为合格。5) 试验须知：试验中严禁带压紧固螺栓。4.6 泄漏试验输送极度危害、高度危害流体以及可燃流体的管道应进行泄露试验。1) When在耐压试验合格后进行。2) 试验介质宜采用空气。也可按照设计文件or相关标准规定，采用卤素、氦气、氮气或者其他敏感气体进行“较低试验压力”的敏感性泄露试验。3) 试验检查的重点阀门填料函、法兰、螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。4) 试验压力逐级缓慢上升，达到试验压力，停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，以不泄露为合格。【

18、管道在耐压试验和泄露试验合格后，方可进行防腐、绝热、标记、竣工验收。 】5 工业管道试验前的要求（P57）1) 管道试压前，应全面检查，核对管件管道组成件和管道支承件的质量，必须符合设计要求及有关技术规范的规定。螺栓等紧固件是否已经牢固，焊缝质量，支架安装情况等。2) 试压前，待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下or加以隔离，待试管道与无关系统已用盲板or其他措施隔开。盲板应有标记，并做记录，以便试压后拆除；系统内的阀门应开启；系统的最高点应设放气阀，最低点应设排液阀。3) 试验前，试验范围内的管道安装工程和焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热，管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。埋地敷

19、设的管道，试压前不得埋土，以便试压时检查；水压试验前应检查管道支架的情况，是否增加临时支柱，避免受额外荷重变形损坏。4) 试验时，应安装不少于二块经校验合格的压力表，并具有铅封。压力表的满刻度为被测量最大值的1.52倍，压力表的精度不应低于1.5级。压力表应直立安装于便于观测的位置。5) 液压试验时，若气温低于5，应采取防冻措施；否则，改为气压试验。6) 管道应根据操作压力分系统进行试压，通向大气的无压管道，如放空管、排泄管等，可不进行试压。7) 管道压力试验前试压方案已经过批准并已进行了技术交底。试验检查合格后，应填写管道试压记录，作为交工文件。1H413034 长输管道施工程序基本概念：l

20、 长输管道是指长距离输送石油、成品油、天然气等物料的管道。l 输油（气）管道系统由输油（气）管道干线和输油（气）站场两部分组成。l 一般采用埋地敷设方式。1 长输管道施工程序线路交桩测量放线作业带清理、施工通道修筑管道运输布管清理管口组装焊接焊接质量检查与返修补口检漏补伤管沟开挖吊管下沟管沟回填三桩埋设（里程桩、水平转角桩、标志桩）阴极保护通球试压测径管线吹扫、干燥连头（碰死口）地貌恢复水工保护竣工验收。2 长输管道施工要点2.1 线路交桩1）When：完成线路勘查后。2）Who：由设计单位向施工单位进行交接桩。3）交桩内容：l 线路控制（转角）桩l 临时桩（沿线路设置）l 永久性水准点（沿线路设置）2.2 现场用地准备（P58）1）测量放线定位（室内审核、现场核对、据控制桩测中心线、设置各类桩、标注和划线、管线桩平移。）2）