工业工程(IE)现场改善方法

1、精选优质文档-倾情为你奉上广东德美精细化工股份有限公司工业工程(IE现场改善方法一线班组长管理技能培训内训策划案讲师简介马老师,资深职业讲师,曾长期任职于某著名合资企业精益生产推进项目负责人,从事过生产现场管理、工业工程等多项管理的负责人,长期的企业实战经历使他对企业的生产方式运作有深入了解,丰富的实际工作经验和培训经验,使得他在讲授生产课程方面倍具说服力。他思路清晰、逻辑严密、善于运用通俗易懂的语言对课程内容进行讲授,并且案例详实、融会贯通。其课程互动性强,课堂生动有趣。马老师培训及咨询服务过的企业有:中国航天、中石油、宝钢集团、海南航空、一汽集团、上汽集团、东风汽车、东南汽车、宇通客车、重

2、庆长安铃木、万家乐集团、成飞集团、沈飞集团、建龙钢铁、中铁轨道、武汉铁路局、浙江移动、甘肃移动、四川长虹、夏新股份、美的集团、联合电子、法雷奥、盖茨优霓塔、锦湖轮胎、韩泰轮胎、蒂森克虏伯、浙江钱潮集团、福臻模具、罗比照明、ABB、埃梯梯、无锡唐纳森、东方通信、虹信集团、广北电、杰普智能卡、金斯顿、西蒙电器、赛尔康电子、升德升电子、东莞科泰电子、柏瑞安电子、安费诺电子、华联电子、华科光电、株州电力机车、北京博维航空设施、斯奈克玛航空发动机、斯必克制冷、远东控股、睿固精密件、波尔亚太、金洲刀具、库尔兹烫印、成都印钞、宜宾纸业、渤海能克、上海金泰、辽宁电力、中山电力、盘山发电、蒙牛集团、伊利集团、光

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4、所能得到的成果予以说明、预测和评价。工业工程的发展历程现代工业工程摇篮期奠基期成熟期革新期产业革命二十世纪六十年代十九世纪末第一次世界大战第二次世界大战工业工程的基本特征核心与目标是降低成本、提高生产率是将新工艺、新技术转化为现实生产力的工程活动是一种综合性应用技术,追求生产系统的整体优化重视人的因素专业工程工业工程管理工业工程师的素养工业工程师是为了达到经营者的目标(目标的根本含义是使企业取得最佳利润,且冒最小风险而贡献出技术的人。工业工程师帮助上下各级管理人员,在业务经营的设想、计划、实施、控制方法等方面从事发明和研究,以期达到更有效地利用人力和经济资源。有广博的知识和技能。有很强的综合应

5、用各种知识和技术的能力。有创新精神,探索新方法改进工作,改善生产系统,提高效率。全局观点、善于团结协作。敏锐的观察、分析能力企业应用IE需要注意的问题无论推行什么生产方式都是:外国的技术、管理+本民族的文化、现实遵循原则:引进、吸收、消化、创新企业的领导的率先作用极为重要。组织科学的生产与管理系统,制定推进模式和评价体系是管理者的主要功能。企业全体员工能否积极的参与决定着管理的成败,员工作用是任何管理者所不能替代的。要充分注意管理思想与方法的紧密结合,这是任何一项管理工作的切入点。要不断培养企业精神与企业文化。培训领先、贯穿全程、从小做起、容忍失败、坚持不懈。先抓最薄弱环节,建立必胜的信心;先

6、抓基础工作,为全局提供保证。从来就没有什么救世主,本企业的问题还得由本企业自己来解决。目录01诠释工业工程(IE 02五五法03流程法与设施布置04人机法2.1 五五法定义5×5W2H法又称5×5何法,又称质疑创意法,简称五五法。2.2 五五法的目的与意义学习本手法的目的是在:熟习有系统的质问的技巧,以协助人们发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径5W2H是一个探讨问题质疑的技巧,是告诉我们同样的,最好要连续5次以上问为什么,才能将问题的征结所在发掘出来。类似我们的打破砂锅问到底之精神。2.2 五五法的目的与意义2.3 五五法的具体内容明确成本的要求有无更好的方法能

7、否降低成本成本是多少How much 明确于其他工作的关系与谁联系为何与他人联系和谁联系With whom 明确工作程序和要求有无其他更合适的方法为何需如此做如何做How 明确对任职人员的要求有他更合适的人选为何需此人做何人做Who 明确工作时间和安排有无更合适之时间为何需此时做何时做When 明确工作条件和设备有无更合适之地点为何需此处做何处做Where 明确工作性质和内容能不能不做为何需要做做什么What 第三次问题第二次问题第一次问题提出新的建议明了现行情况,确定是否需要目的Why着眼点2.4 五五法的运用?为为什么机器停了?”?因为超负荷保险丝断了。”?为什么超负荷运转?”?因为轴承部

8、分的润滑不够。”?为什么润滑不够?”?因为润滑泵汲不上油来。”?为什么汲不上油来?”?因为油泵磨损松动了。”?为什么磨损了?”?因为沒有安裝过滤器混进了脏物。”2.5 何处最需要完善(1瓶颈:瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究(2耗时多:耗时多的地方往往是改善的好机会(3紧急情况:由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费是极需改善的地方(4浪费:须要改善的事物、往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪费的情况下而不自觉,也就不能细心地找出材料、时间及人力的浪费缩短作业时间平行交叉作业平行使作业秩序更加流畅、有序重排作业顺序重排提高作业效率简化必要的

9、工作简化减少辅助时间、工作环节、提高负荷合并必需的工作合并根本改观取消所有不必要的工作取消效果内容原则改进五原则目录01诠释工业工程(IE02五五法03流程法与设施布置04人机法3.1 流程法定义将一组生产加工的顺序以流程程序的方式描述下来,简称为流程法。3.2 流程法目的与意义目的:学习以符号及有系统化的方法,来观察记录一件工作完成的过程。意义:流程图为一种图表,以适当之符号来表现,观察及记录一件工作完成的过程。3.3 流程法应用范围1、该件工作必需经历一个以上的不同地点的动作,才能完成.2、该件工作,必需经由一个以上的人来完成.3.4 流程法作用1、用以记载现行工作之过程2、依1.的记录,

10、加以质问,寻求改善之地方3、用以比较改善前及改善后之差异情形基本符号和应用符号加工:表示直接改变制品的物理和化学性质或处于分解装配中。A35第五道加工工序A制品的第3道加工工序以加工为主,同时检验直径3/8吋搬运:表示材料从一处移到另一处。或检验:进行数量或质量的检验。表示数量检验表示质量检验表示数量和质量同时检验,以质量检验为主3.5 流程法绘制储存生产过程中必要的储存原材料的储存零件、(半成品的储存流程程序图的组成:由表头、图形、统计三大部分组成,见示例表头内容:工作名称、工作部别、方法(规则或改进、编号、开始状态、结束状态、研究者、审核者、日期等统计表格分析技术: 5问,4技巧加一表流程

11、程序图案例分析及讨论工厂设施布置设施布置决策需要决定部门的位置、部门的工作组、工作站、机器的位置及在制品储存点。确保以一种顺利的工作流(工厂内或一种特殊的流动方式(服务组织内来安排各种要素。工厂设施布置的目的使物料搬运成本最小化空间的有效利用劳动力的有效利用消除瓶颈环节便于员工和员工之间、员工与管理者之间、员工与用户之间信息沟通工厂布置的基本类型工艺式布置(Process Layout设备按功能进行分组产品式布置(Product Layout为生产某种产品而将工作中心按流水线形式安排定位式布置(Fixed Position Layout用于产品不能移动的项目目录01诠释工业工程(IE 02五五

12、法03流程法与设施布置04人机法4.1 人机法定义人机配合法(Man-Machine Chart,简称为”人机法”4.2 人机法目的与意义目的:学习如何记录人与机器配合工作时的过程意义:以图表的方式,记录操作者与一部机器或多部机器之操作关系,并以此记录来做进一步的分析与改善4.3 人机法应用范围1、1人操作1部机器或多部机器2、数人操作1部机器或多部机器3、数人操作一共同的工作4.4 人机作业分析图人机作业分析工具:人机作业图人机作业图的组成:表头,图表,统计人机作业图的记录符号:表示工作表示空闲4.5 联合作业分析图定义:在生产现场中常有两个或两个以上操作人员同时对一台设备(一项工作进行操作

13、的作业,称为联合作业。对联合作业中各个对象的各种不同动作的相互关系所进行的分析,称为联合作业分析联合作业分析研究对象:两个或两个以上操作者所进行的分析联合作业分析研究目的:发掘空闲与等待时间,使工作平衡,減少周期時間,获得最大的机器利用率。联合作业分析研究工具:联合作业图联合作业图的构成:表头、图表、统计。示例联合作业图的特点:机器的作业情况画在图表的最左栏操作者的作业情况画在图表的右栏利用联合作业图分析的基本原则:工作A工作A工作A工作B工作B工作B4h4h4h3h3h3h 1h等待8h 7h使各个对象的工作进度协调,取消空闲和等待时间,缩短周期。结论:1 消除工作中的等待,可以有效的缩短工

14、作的周期时间2 如果有多项工作,则同时开展工作,周期时间最短人机操作图的构成以适当的线段的长短代表时间比例。如1cm代表10min等。在纸上采用适当的间隔分开人与机,作出垂线。最左方为工人操作时的动作单元及垂线,在此垂线上按所取的时间比例,由上向下记录工人每一动作单元所需时间。当工人操作时用实线(或其它方式表示,空闲用虚线(或其它方法表示,机器同样。待人与机器的操作时间均已记录之后,在此图的下端将工人与机器的操作时间、空闲时间及每周期人工时数予以统计,供分析时参考。0.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0移开铣成件用模板量深度锉锐边取新铸件清洁机器开动机器空闲精铣第二面空闲

15、人机时间(min人机操作程序分析图空闲空闲拿起铸件,放上钻模,夹紧,放低钻头,准备进刀,时间0.5在铸件上钻12.7的孔,时间2.5抬起钻头,取出铸件放在一边,清除钻模的铁屑,时间0.75空闲2.5空闲时间 1.25工作时间 1.25 2.5整个周期3.75工作内容利用率 1.25/3.75=33% 2.5/3.75=67%比较项目机器的工作(min人的工作(min多机床看管多机床看管就是一个工人(一组工人在生产过程中同时看管几台设备。多机床看管的原理:工人利用机床的机动时间(自动走刀时间,去完成另一机床手动时间的工作组织多机床看管的一个条件是:每台机床的机动时间大于或等于工人看管其他机床手动

16、时间之和。手动时间主要包括:完成该工序所需的机手并动时间、基本的和辅助的手动时间,工人由一台设备到另一台设备的最长行走时间,工人监视设备自动工作所需的时间等。机动时间越长,手动时间越短,工人能够看管了的机床台数就越多,反之就越少。多机床看管计算指标工人的操作负荷系数=在看管循环期内工人在各台机床上全部手动时间的总和看管循环期设备负荷系数=在看管循环期内全部设备的机动时间与手动时间之和看管循环期设备台数×07标准时间与生产线平衡分析08标准操作(SOP目录06动改法05双手法5.1 双手法定义双手操作法,简称为“双手法”5.2 双手法目的与意义目的:学习有系统的记录人体双手(足动作的过

17、程。意义:以图表的方式,来记录操作者双手(足的动作过程,藉此记录来做进一步之分析及改善。5.3 双手法应用范围1 适用于以人为主的工作;2 专注于某一固定工作地点的研究;3 该件工作有高度重复性5.4 双手作业分析的特征与目的双手作业分析的特征主要研究对象是操作者的双手借助于双手作业图进行分析双手作业分析的目的研究操作者双手的动作使其平衡发现独臂式的操作发现拌手,找寻笨拙而无效的动作¾:代表“移动”,表示手由一地点移动到另一地点¾:代表“把持”,一手握住一个物体,另一手正式在工作,此时握住东西之手,是为“把持”之状态¾:代表“等待”,一手正在等待下一个动作

18、0;:代表“作业”或“操作”,手正从事有生产性的动作例如将物体结合在一起,分开、弯腰、转动、对准、拿起、放下、抓取等等5.5 双手作业图的绘制改进措施:提问技术改进动作顺序改变工具及设施改变布置合并所用工具改变所用材料使用量具、夹具同时使用双手要点:减少动作排列最佳顺序合并动作平衡双手避免用手挂钩5.6 双手作业分析的要点与改进07标准时间与生产线平衡分析08标准操作(SOP目录06动改法05双手法1.手法名称:动作改善法,简称为“动改法”,运用:省力动作原则,省时动作原则,动作舒适原则,动作简化原则2. 应用范围:1 适用于生活上个人及家庭内之工作改善2 适用于工厂或办公室有关于人体工作方面

19、的改善3. 功用:1 减少操作人员的疲劳2 缩短操作人员的操作时间3 提高工作的效率6.1 动改法概要6.2 动作分析方法目视动作方法:以目视观测的方法寻求改进动作方法。 影片分析方法:采用摄影机將各个操作动作拍摄成影片放映而加以分析预定动作时间标准PTS,以模特排时法MOD为代表。6.3 动作经济原则三大类22条动作经济原则:追求最佳作业动作,使作业人员花费最小限度的疲劳,就能达到最大限度的效率。两手同时开始及完成动作 除休息时间外两手不同时空闲 两臂动作反向且对称 8 人体运用 原则 尽可能以最低级动作工作 尽可能利用物体动能 连续式曲线运用比方向突变的直线运动好 弹导式运动更轻快 动作宜

20、轻松有节奏 工具物料应放置在固定场所 工具物料装置应依工作顺序就近排列 利用重力“喂”料，越近越好 8 工作场所 原则 利用重力坠送 工具物料应依最佳的工作顺序排列 适当的照明 工作台椅高度要舒适适当 工作椅式样，应能使工作者保持良好姿势 26 尽量以足踏、夹具代替手的工作 工具尽可能合并使用 6 工具设备 原则 工具、物料、预放在工作位置 按手指负荷能力分配工作 手柄接触面积尽量大 操作杆设计尽可能减少身体姿势变更 6.4 预定动作时间标准（PTS） PTS：Predetermined Motion Time Standard 预定动作时间标准是一种衡量技术，借助它根据人的 基本动作时间（按

21、动作的性质和进行动作时的工作条件分 类来规定达到一定效能水平的作业的时间，是根据基本 动作的标准时间资料来综合操作时间的技术。 27 6.5 PTS的作用 (1它是分析和改善工作方法的一种实用工具。 (2可以在生产开始前设计工作方法，并预知其时间值。 (3在制订标准时间时，由于能精确地说明动作并加上预 定工时值，因而有可能较之用其他工作测定方法，提供更 大的一致性。而且，不须对操作者的努力程度进行评价， 就能对其结果在客观上确定出标淮时间。 6.6 PTS的发展历史 动素程序分析法：F.B.吉尔布雷斯 动作时间分析（MTA）：把时间用量加到动作研究上。 1924，美国人 西格(A.B.Segn

22、r 工作因素体系（WF）：1934，美国无线电公司的奎克(J.H.Quick 方法时间衡量（MTM）：1948，美国西屋电器公司梅纳德(H.B.Maynad MTM-II,MTM-III,WF简易法等。 模特排时法（MOD）：一种简单、易掌握、高精度的PTS技术。1966， 澳大利亚海特博士（G.C.Heyde） 目前世界上已有40多种PTS法。 28 模特排时法（MOD）概要 MOD：Modular Arrangement of Predetermined Time Standard 是PTS技术中的最新方法，其意为“以模特数的排列来预 定动作所需的标准时间”。它以简单的手指动作为最基 本单

23、元，身体其他部位动作所需时间都以手指动作一次 所需时间的整数倍表示。 29 05 双手法 目 06 动改法 07 标准时间与生产线平衡分析 录 08 标准操作（SOP） 7.1 标准时间的概要 1、标准时间的概念：是指在适宜的作业条件下、用最合适的操作方 法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间。 2、标准时间的构成。 标准时间=正常时间+放宽时间=正常时间（1+宽放率） 宽放率= 宽放时间 正常时间 （1）正常时间：任何人以不快不慢的正常速度稳定工作所需的时间。 （2）宽放时间：在完成作业时，因各种原因造成的延迟现象需要补偿 的时间，包括作业宽放、疲劳宽放 、生理宽放、管理宽放

24、。 × 100% 30 标准时间简述:观测时间评比修正部分宽放时间正常作业时间标准时间节拍平衡板将所有在该工位上发生的工作,以图形的方式按工序排列到该工位上,形成该班组所有工位的工作分布图表。节拍平衡板在流水生产为主的区域里制定节拍平衡板是在新投产或产量有大的变化时编制用于工位上工作的组织生产过程中作为班组的工具,在工位优化和工作流程优化时加以应用。7.3 节拍平衡板的应用个案研究: 生产线平衡损失分析用下面的图表可计算生产线平衡率和生产线平衡损失率32112345合计1.5 1.0 4.0 3.0 1.310.5 1.0 2.0 3.0 1.3工序时间分钟工序编号生产节拍人员数量7

25、.4 生产线平衡的计算所有工序节拍之和10.8线平衡率=×100 = ×100%= 60%瓶颈工序节拍×人员总数 3 ×6线平衡损失率= 100% 线平衡率= 100% 60% = 40%7.5 节拍平衡板优化的基本步骤工位优化-人机工程制订标卡与节拍平衡板开展人员优化与培训标卡维护与持续优化对于装配流水线,主要措施是分解与合并某些相临工序,重新组织工作地,以达到工序同期化的目的。9根据给定的生产线节拍,求出装配线所需工序的工作地数量和用工人数最少的方案。9对于特定产品,给定工作地数量,求出使生产线节拍最小的配置方案。目标:使各工作地的单件作业时间尽可能

26、接近节拍或节拍的整数倍。7.6 装配流水线生产平衡1确定装配线的生产节拍r ;2计算装配线上需要的最少工作地数S min ;的工作时间为工序计算公式:i tr t S i i =min 3组合布置工作地:保证各工序之间的先后顺序;组合的工序时间不能大于节拍;各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍;使工作地数目尽量少。装配线平衡的方法时间损失率:%100×=r S t r S iS 工作地数目r 节拍t i 工序i 的作业时间例某制品流水线计划年销售量为20000件,另需生产备件1000件,废品率2%,两班制工作,每班8小时,时间有效利用系数95%,求流水线的节拍。解 T 效= 254×8