IE与动作分析讲义

1、12可以做作业改善的可以做作业改善的IEr动作研究动作研究动作经济原则动作经济原则时间研究时间研究作业分析作业分析IE思想思想精益思想精益思想可以做流程改善的可以做流程改善的IEr联合作联合作业分析业分析标准时标准时间间ST设定设定作业作业评估评估程序程序分析分析快速转产快速转产的管理的管理稼动分析稼动分析（W.S）可以做生产线改善的可以做生产线改善的IEr作业作业编成编成平衡率平衡率Line balancing生产生产计划计划CT设定设定生产生产规格规格产能产能标准标准设定设定多能工多能工评价评价管理管理可以做生产线设计的可以做生产线设计的IErPTS法标法标准时间准时间可靠性可靠性评估评估

2、Layout分分析改善析改善物流系统物流系统作业标准化作业标准化精益改善精益改善项目管理项目管理Cell生产生产一个流一个流工艺设计工艺设计可以做生产系统改善的可以做生产系统改善的IEr价值流价值流分析分析供应商管理供应商管理与评估管理与评估管理库存库存管理管理看板看板设定设定与管理与管理生产生产周期周期管理管理MRPERP系统系统设计设计管理管理生产系统管理监督者生产系统管理监督者改善评价改善评价体系建设体系建设生产绩生产绩效评估效评估精益改善精益改善手法培训手法培训制定制定年度年度改善改善方针方针目标目标实践教程实践教程 第一线监督者第一线监督者 制造现场职员制造现场职员 生产技术员生产技

3、术员 班组长班组长 专业专业IE工程师、生产科长、主工程师、生产科长、主任任入门教程入门教程 生产部长、生产部长、IE科长科长 生产副总、总监生产副总、总监IEIE手法与工作职责的基本关系手法与工作职责的基本关系IE工程师入门工程师入门管理改善必修管理改善必修3第二篇第二篇 动作分析动作分析1、IE的创立的创立2、动作及动作分析法、动作及动作分析法3、动作改善的目标和顺序、动作改善的目标和顺序4、基本动作分析法与作业改善、基本动作分析法与作业改善5、动作分析法的改善实例、动作分析法的改善实例41、IE的创立的创立IE是英语是英语industrial engineering 的缩写，即工业的缩写

4、，即工业管理。管理。2、动作及动作分析法、动作及动作分析法定义：由人的身体各部位的运动所组成的行动、行定义：由人的身体各部位的运动所组成的行动、行为称之为为称之为“动作动作”。3、动作改善的目标和顺序、动作改善的目标和顺序4、基本动作分析法与作业改善、基本动作分析法与作业改善54.1基本动作分析法的分析基本动作分析法的分析方法方法经过归纳将基本动作分经过归纳将基本动作分为以下三类：为以下三类：第第1类：作业进行时必类：作业进行时必要的动作；要的动作；第第2类：使第类：使第1类动作类动作推迟进行的动作；推迟进行的动作；第第3类：没有进行作业类：没有进行作业的动作。的动作。61、第、第1类动作类动

5、作为了进行作业，对作业对象如零部件、材料、夹为了进行作业，对作业对象如零部件、材料、夹具、工具等进行提取、使用、加工、组装等实际具、工具等进行提取、使用、加工、组装等实际作业，以及作业完成之后的必要整理。包括以下作业，以及作业完成之后的必要整理。包括以下动作：动作：空手空手抓抓搬运搬运调整角度调整角度拆分拆分 使用使用7组合组合松开手松开手2、第、第2类动作类动作寻找寻找发现发现选择选择考虑考虑准备准备3、第、第3类动作类动作保持保持不可避免的待工不可避免的待工休息休息84.2、基本动作分析的改善要点、基本动作分析的改善要点一旦完成基本动作分析，接下来就要根据分析的一旦完成基本动作分析，接下来

6、就要根据分析的结果找出问题的要点，也就是要发现动作中存在结果找出问题的要点，也就是要发现动作中存在的不经济、不均衡和不合理现象。的不经济、不均衡和不合理现象。基本动作分为以下三类：基本动作分为以下三类：第第1类：作业进行时必要的动作；类：作业进行时必要的动作；第第2类：使第类：使第1类动作推迟进行的动作；类动作推迟进行的动作；第第3类：没有进行作业的动作。类：没有进行作业的动作。910动作分析法的改善实例动作分析法的改善实例111213141、动作研究实例展示：、动作研究实例展示：（1）前轴总成装配线现生产能力为）前轴总成装配线现生产能力为350台台/8小小时，跟不上公司的平均时，跟不上公司的

7、平均500台台/天生产形势要天生产形势要求，一线员工加班频率高，时间长，抱怨情求，一线员工加班频率高，时间长，抱怨情绪严重；绪严重；（2）精益生产专家通过对前轴装配线的测试，）精益生产专家通过对前轴装配线的测试，指出它的工序平衡率不足指出它的工序平衡率不足74.1%，动作浪费，动作浪费严重。严重。15按型号统计各工序时间发现：按型号统计各工序时间发现：1、前轴总成装配、前轴总成装配10道装配零部件型号多，道装配零部件型号多，员工来回需走员工来回需走6步，走动时间浪费，且弯腰步，走动时间浪费，且弯腰动作频繁容易疲劳；动作频繁容易疲劳；2、装配、装配20道线上工具放置较远，员工拿取道线上工具放置较

8、远，员工拿取定扭工具需走两步，严重浪费时间。定扭工具需走两步，严重浪费时间。161、员工装配时为拿取零部件需来回走动、员工装配时为拿取零部件需来回走动6步步172、员工拿取定扭工具需跨两步、员工拿取定扭工具需跨两步18分析：分析：1、能否让员工在左右一步以内拿到工件？、能否让员工在左右一步以内拿到工件？能否杜绝弯腰动作？能否杜绝弯腰动作？2、能否不需跨步，伸手就能拿到工具？、能否不需跨步，伸手就能拿到工具？19针对工位针对工位跨步拿取跨步拿取零部件的零部件的动作浪费，动作浪费，我们对我们对10道、道、80道增道增加了辅助加了辅助设施。设施。员工伸手即员工伸手即可拿取可拿取20对各工位对各工位枪

9、进行悬枪进行悬挂，实现挂，实现面前制，面前制，消除了转消除了转身跨步拿身跨步拿取的时间取的时间浪费。浪费。如此员工伸手如此员工伸手就能拿到就能拿到21第三篇第三篇 搬运和改善搬运搬运和改善搬运1、搬运和文化、搬运和文化2、搬运的定义、搬运的定义3、改进搬运方式的目的、改进搬运方式的目的4、改进搬运（、改进搬运（MH）的步骤）的步骤5、工序分析和搬运、工序分析和搬运6、搬运分析、搬运分析7、布置、布置221、搬运的定义、搬运的定义1.1生产现场和运输业的搬运生产现场和运输业的搬运1.2搬运和停滞搬运和停滞2、改进搬运方式的目的、改进搬运方式的目的2.1改进搬运方式的目的改进搬运方式的目的加工会使

10、产品增加价值，而搬运是不会增加价加工会使产品增加价值，而搬运是不会增加价值的。值的。2.2改进搬运方式的着眼点改进搬运方式的着眼点232.3搬运的原则搬运的原则原则原则1：达到有效应用化：达到有效应用化原则原则2：自动化：自动化原则原则3：消除待料停工和空搬运：消除待料停工和空搬运原则原则4：缩短移动通路距离，并使之简单化：缩短移动通路距离，并使之简单化原则原则5：一般性原则：一般性原则242.4制定对策（考虑改进方案）制定对策（考虑改进方案）改进方案的编成改进方案的编成要有新的要有新的见解、灵见解、灵活的思考活的思考要打破要打破固定观固定观念念善于向长善于向长辈学习辈学习有灵感有灵感时马上时

11、马上记录记录试试使用试试使用构思技巧构思技巧不要忘记不要忘记评价评价组合各组合各种构思种构思对工作的热对工作的热爱不输给任爱不输给任何人的专业何人的专业精神精神253、搬运分析、搬运分析3.1搬运路径分析搬运路径分析3.2搬运工序分析搬运工序分析3.3搬运活性分析搬运活性分析4、布置、布置布置（布置（layout）是常用术语，简单地说就是设备）是常用术语，简单地说就是设备配置。为高效率地进行生产、需高效系统的布置配置。为高效率地进行生产、需高效系统的布置必须的机械设备、综合配列原材料、零件仓库、必须的机械设备、综合配列原材料、零件仓库、检验场所、货物的出入口等，以达到人和物流顺检验场所、货物的

12、出入口等，以达到人和物流顺畅的目的。搬运管理良好与否，对生产效率和生畅的目的。搬运管理良好与否，对生产效率和生产成本起着重要的作用。产成本起着重要的作用。264.1布置原则布置原则统一原则统一原则最短距离原则最短距离原则物流通畅原则物流通畅原则利用立体空间原利用立体空间原则则安全满意原则安全满意原则灵活机动原则灵活机动原则4.2布置的基本形式布置的基本形式与生产形态相对应，布置形式与生产形态相对应，布置形式大致可分为以下大致可分为以下4种：种：功能式布置（以机械为中心）功能式布置（以机械为中心）流程系列式布置（以流程为流程系列式布置（以流程为中心）中心）固定式布置（以产品为中心）固定式布置（以

13、产品为中心）混合式布置混合式布置27如图：通过滑槽将如图：通过滑槽将各种设备串联起来各种设备串联起来可以起到降低在制可以起到降低在制品数量、减少搬运、品数量、减少搬运、停滞浪费的作用停滞浪费的作用生产一体化，同步化；缩短生产周期；低减成本提高效率生产一体化，同步化；缩短生产周期；低减成本提高效率1、产能、效率、生产体制对策、产能、效率、生产体制对策IE应用应用搬运案例分析：搬运案例分析：282、装配转向节需跨一步、转身两次、弯腰一次、装配转向节需跨一步、转身两次、弯腰一次29每次用于搬运的时间平均需每次用于搬运的时间平均需2.5秒秒能否不需要搬运而一步到位？能否不需要搬运而一步到位？1、将工位

14、器具向内缩、将工位器具向内缩40厘米，伸手即可拿厘米，伸手即可拿到工件，减少搬运距离；到工件，减少搬运距离；2、改进工位器具或踏板避免弯腰动作；、改进工位器具或踏板避免弯腰动作；303、主销下料辅具实例：、主销下料辅具实例：一人在磨一人在磨床前负责床前负责放入主销放入主销并检测并检测一人在磨一人在磨床后负责床后负责接住磨好接住磨好主销主销31一台磨床配置一台磨床配置 两个人（其中一个人站在机两个人（其中一个人站在机床后，专门搬运磨好的主销）如此：床后，专门搬运磨好的主销）如此：1、生产效率低；、生产效率低；2、人力成本高；、人力成本高；3、员工抱怨多。、员工抱怨多。怎么办？怎么办？一定需要两个

15、人吗？一定需要两个人吗？能否取消一个人而不用搬运？能否取消一个人而不用搬运？32一人在磨床一人在磨床前负责放入前负责放入主销并检测主销并检测主销在重力作主销在重力作用下自动返回用下自动返回至磨床身前至磨床身前33 通过技术人员、高级技师以及一线员工共同研通过技术人员、高级技师以及一线员工共同研究，发挥团队合作的精神，设计出了既节省人力，究，发挥团队合作的精神，设计出了既节省人力，又能确保质量的主销自动落料辅具又能确保质量的主销自动落料辅具状态划伤率人工成本质量一人无装置75%2万余元一般二人无装置0%4万余元优质一人采用下料装置0%2万余元优质34第四篇第四篇 时间分析时间分析1、QC研究小组

16、和改善方法研究小组和改善方法2、时间分析、时间分析3、使用跑表法的时间分析、使用跑表法的时间分析4、设定标准时间、设定标准时间351、QC研究小组和改善方法研究小组和改善方法1.1QC研究小组和改良方法研究小组和改良方法IE（作业研究的方法）（作业研究的方法）QC方法的七种工具方法的七种工具36QC、改善活动举例：、改善活动举例：前轴总成装配时，遇到缺件或出现问题时，前轴总成装配时，遇到缺件或出现问题时，制动鼓总成线不能同步停线，需要人员按制动鼓总成线不能同步停线，需要人员按开关停线，如此：开关停线，如此：浪费时间，效率低下，且人员疲劳浪费时间，效率低下，且人员疲劳如何解决呢？如何解决呢？37

17、通过设置通过设置一个限位一个限位开关只要开关只要制动鼓总制动鼓总成碰到即成碰到即自动停线自动停线382、时间分析、时间分析2.1时间的有效利用时间的有效利用2.2时间分析开始时间分析开始2.3时间分析的目的与用途时间分析的目的与用途时间分析的主要目的：时间分析的主要目的：指出不经济的作业时间，改善作业方法，设定标准作业；指出不经济的作业时间，改善作业方法，设定标准作业；改善作业工具，并使之标准化；改善作业工具，并使之标准化；设定标准时间；设定标准时间；合理分配员工合理分配员工39402、找出作业时间长短不一的原因，加以改善：、找出作业时间长短不一的原因，加以改善：3、使用跑表法的时间分析、使用

18、跑表法的时间分析3.1使用跑表法的时间分析使用跑表法的时间分析跑表法是在现场，观测作业时间的同时使用跑表来跑表法是在现场，观测作业时间的同时使用跑表来记录观测时间的一种作业研究的基本方法之一。记录观测时间的一种作业研究的基本方法之一。4、设定标准时间、设定标准时间4.1标准时间标准时间4.5生产线平衡分析（改善流程作业方式）生产线平衡分析（改善流程作业方式）生产线平衡生产线平衡41改善前改善前改善后改善后1 2 3 4 5 6 71 2 3 4 5 62520作业时间作业时间20作业时间作业时间生产线平衡观点生产线平衡观点42时间分析实例：时间分析实例：1、前轴总成装配线、前轴总成装配线20道

19、、道、30道时间差异较道时间差异较大，其中大，其中20道需时比道需时比30道多约道多约20秒；秒；怎样才能达到工序平衡？怎样才能达到工序平衡？431.对对20道道30道的道的工序内容工序内容作相应调作相应调整：整：将打码动将打码动作划入下作划入下一工序一工序使工序间使工序间能力更趋能力更趋平衡。平衡。442、前轴总成装配油制动器调整制动间隙涨、前轴总成装配油制动器调整制动间隙涨紧时，需拨紧时，需拨40齿左右，少数大于齿左右，少数大于40齿，导齿，导致此道工序比上道工序多耗时约致此道工序比上道工序多耗时约10秒，成秒，成为生产瓶颈。为生产瓶颈。此工序内容已无法分解，怎么办？此工序内容已无法分解，

20、怎么办？452.联系联系厂家对厂家对油制动油制动间隙进间隙进行预调，行预调，使该道使该道工序调工序调整时间整时间减少减少30%！463 3、快速换模、快速换模此台加工中心加工此台加工中心加工M1M1和和M10M10两种前轮毂，经常需要切换两种前轮毂，经常需要切换加工加工 M1M1定位环定位环M10M10定位环定位环改善前：改善前：更换夹具，重新校准中心，更换夹具，重新校准中心，需需花费花费2 2人，人，6 6小时小时改善后：改善后：只需装上和卸下只需装上和卸下M1M1定位环，由定位环，由于有定位销定位，不用重新校于有定位销定位，不用重新校准中心，准中心，只需只需1 1人，人，3030分钟分钟4

21、7作业者工程分析的次序作业者工程分析的次序步骤步骤1 1、进行预备调查、进行预备调查步骤步骤2 2、绘制工序流程图、绘制工序流程图步骤步骤3 3、测定并记录各工序中的必要项目、测定并记录各工序中的必要项目步骤步骤4 4、整理分析结果、整理分析结果步骤步骤5 5、制定改善方案、制定改善方案步骤步骤6 6、改善方案的实施和评价、改善方案的实施和评价步骤步骤7 7、使改善方案标准化、使改善方案标准化工程分析案例工程分析案例4849一、举行预备调查一、举行预备调查二、绘制流程工程图二、绘制流程工程图50三、测定工程的必要项目，以便记入三、测定工程的必要项目，以便记入 流流動動工程工程圖製圖製成之後，先

22、成之後，先測測定各工程所必要的定各工程所必要的項項目，目，然後再然後再記記入。所入。所謂謂的的測測定，最好在定，最好在現場現場，面，面對對著著調調查查對對象象舉舉行。行。 記記入之入之際際，可以利用上表，可以利用上表來進來進行行狀狀感感覺覺到格外的方便到格外的方便。 關關於於記記入入項項目，所需的目，所需的時間時間及移及移動動距距離離一定要一定要記記入。入。欲欲記記入入機機械、械、設備設備、鑽鑽模等器具、模等器具、場場所、方法所、方法時時，不，不妨用妨用記記事事欄欄。 必需必需決決定作定作業業者一周期所推出的者一周期所推出的製製品品單單位大小。分析位大小。分析之之際際，一旦忽略了，一旦忽略了這

23、這一一點點，就，就無無法法獲獲知每一知每一單單位的所位的所需需時間時間，亦，亦無無法法與與其他工程展其他工程展開開比比較較。 接下接下來來在一般的平面流在一般的平面流動圖動圖，記記入作入作業業者的者的動動作。作。51食堂食堂穿衣穿衣間間盥洗室盥洗室廁廁所所書書房房寢寢室室前前門門 1234567平面流程图（改善前）平面流程图（改善前）1、从寝室到更衣间；、从寝室到更衣间；2、从更衣间到厕所；、从更衣间到厕所；3、从厕所到卫生、从厕所到卫生间；间；4、从卫生间去厨房；、从卫生间去厨房；5、从厨房去更衣间；、从厨房去更衣间；6、从更衣间、从更衣间到书房；到书房；7、从书房到大门。、从书房到大门。5

24、2四、分析结果的整理四、分析结果的整理 在作在作業業者工程分析表，者工程分析表，記記入入測測定定結結果之後，再果之後，再於於該該分析表的下分析表的下欄欄，重新合，重新合計計，整理一次。，整理一次。 以本例而言，以本例而言，獲獲得了得了總總工程工程數數15(15(作作業業6 6，移，移動動6 6，檢檢查查1 1，等待，等待1)1)件，件，總時時間總時時間3333分分( (作作業業2727，移，移動動0.70.7，檢檢查查2 2，等待，等待3)3)，移，移動動距距離離7070m m的的結結果。果。 以此例而言，最好能使作以此例而言，最好能使作業業以外的以外的“移移動動”、“檢檢查查”、“等待等待”

25、盡盡量的量的減減少，少，並並且且應該檢應該檢討討，是否能使作，是否能使作業業快速一些？以及使作快速一些？以及使作業業人人員員舒舒適適一些一些? ?53五、改善案的作成五、改善案的作成 憑憑著作著作業業者工程分析表、整理表、以及平面流者工程分析表、整理表、以及平面流動動表，找出表，找出問題問題的所在，的所在，並並且引出改善的且引出改善的構構想。逢到想。逢到這種場這種場合，最好合，最好是集思是集思廣廣益，同益，同時為時為了引出改善的了引出改善的構構想，可以想，可以參參考考“改善改善之著眼之著眼點點” 本例的本例的問題點問題點 移动的次数太多，移动的次数太多，在家在家裡裡的的話話，時間時間不成不成為

26、為很大的很大的問問題題，換換成是工成是工廠廠作作業業的的話話，問題問題就很大就很大) )。 有有檢檢查皮包查皮包裡裡面的面的動動作。作。這這一一項項作作動動是否能省略是否能省略? ? 等著等著麵麵包被烤好，包被烤好，這種這種等待是否能等待是否能減減免免? ? 在那在那麼麼短促的短促的時間裡時間裡，穿衣、又，穿衣、又換換穿西服，是否有此穿西服，是否有此種種必要呢？必要呢？ 上上廁廁所、洗所、洗臉臉、進進餐、穿衣等餐、穿衣等時間時間能能縮縮短短嗎嗎? ?54 睡觉起身时睡觉起身时，穿衣太费时间穿衣太费时间；不妨披着睡袍不妨披着睡袍，最最后才穿上西服后才穿上西服。 把更衣间的衣橱移到书房把更衣间的衣橱移到书房，省去出入更衣间时间省去出入更衣间时间 检查皮包的工作检查皮包的工作，在前晚就做好，早晨不检查在前晚就做好，早晨不检查。 烤面包的工作由妻子来做烤面包的工作由妻子来做，以省略等待的时间以省略等待的时间 只要利用上面的对策只要利用上面的对策，就可减少移动的时间就可减少移动的时间。 关于上厕所关于上厕所、洗脸洗脸、进餐进餐、更衣短的缩短时间更衣短的缩短时间，只要利用动作分