电气危险源辨识及风险评价方案

1、2010年电气危险源辨识及风险评价和风险控制策划实施方案为准确充分辨识车间各岗位在电气运行、维护、设备安装等过程中存在的危险源及其风险，作好风险程度评价，并进行风险分级，以便对危险源所带来的风险进行有效控制，确保车间HSE管理体系的顺利运行，特制定本方案。一、危险源辨识及风险评价组织机构1、电气车间成立风险识别评价小组，组长由车间一把手担任，成员为车间生产主任、设备主任、技术员、设备员、安全员组成。2、岗位成立以班长（所长）为组长的风险识别评价小组，成员由电气工程师及精通技术或熟悉现场的值班长及岗位人员组成。3、职责车间风险识别评价小组负责在本车间开展风险识别评价活动，审核车间危险源及其风险识

2、别评价的正确性、充分性，确定车间重大危险源及其风险。4、岗位评价小组负责在本岗位划分评价单元，调查危险源进行辨识，制定风险控制措施。电气车间风险识别评价领导小组组成：组长：陆志强副组长：刘伟 李成斌 王 彤成员：陈海涛崔宗波张 丹金基铉李金刚 吕润宇二、危险源辨识及风险评价和风险控制策划的基本步骤1、确定本岗位的业务活动及活动场所。2、对各项业务活动及活动场所中的危险源及其风险进行辨识。3、对与各项危险源有关的风险进行评价。4、判定危险源及风险级别，确定是否构成重大危险源及风险。5、针对评价中需要控制的风险，制定风险控制措施。三、确定本岗位的业务活动及活动场所各岗位在组织开展危险源辨识工作之前

3、，首先按变电所、装置、作业任务、供电系统等，对本岗位所辖区域内的全部业务活动及活动场所进行划分确定，编制业务活动及活动场所清单。具体要求如下：1、车间统一确定所有变电运行、生活、办公、相关方等作业活动清单及按生产装置划分区域或单元作为识别对象的单元清单，清单按班组或岗位为单位划分，制定作业活动清单。2、业务活动包括本岗位从设备安装、运行、维护及其他辅助活动的全部过程，包括在班的生活过程、办公过程、临时工作任务和相关方的活动。3、清单形成后由车间主任确认审批，下发各班组。4、清单的确定要考虑三种时态、三种状态下的所有活动。四、危险源辨识1、危险源的分类按照在事故发生、发展过程中的作用，危险源可分

4、为两类：生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质为第一类危险源；导致能量或危险物质约束和限制措施破坏及失效的各种因素为第二类危险源。第一类危险源是导致事故发生的根源，即根源性危险源。第二类危险源是事故发生的状态或不安全因素，主要包括物的不安全状态、人的不安全行为、作业环境的缺陷和职业健康安全管理的缺陷四个方面。2、危险源辨识过程危险源辨识是指识别危险源的存在并确定其特性的过程。危险源辨识过程包括以下两个方面： 识别危险源的存在。由于事故的发生往往是第一类危险源和第二类危险源共同作用的结果。第一类危险源是导致事故的能量主体，决定事故后果的严重程度。第二类危险源是促使第一类危险源造成事故

5、的必要条件，决定事故发生的可能性。两类危险源相互关联、相互依存，第一类危险源的存在是第二类危险源出现的前提，第二类危险源的出现是第一类危险源导致事故的必要条件。因此，确定危险源的存在就是首先确定第一类危险源，在此基础上再辨识第二类危险源。第二类危险源的种类远远多于第一类，并且在第一类危险源存在的前提下产生的，隐藏深，相互关系复杂，因此，辩识第二类危险源比第一类危险源更困难，必须采取一些特定的方法和手段进行辨识。确定危险源特性。即判定识别出的危险源如何造成事故（危害事件）以及造成什么样的事故（危害事件），也就是判定可能导致事故的直接因素及事故种类。导致事故的直接因素根据GB/T13816-199

6、2生产过程危险和危害因素分类代码（见附录1）的规定，按导致事故和职业危害的直接原因进行分类，将生产过程中的危险和危害因素分为物理性危险危害因素、化学性危险危害因素、生物性危险危害因素、心理和生理性危险危害因素、行为性危险危害因素、其他危险危害因素等6类。参照卫生部、原劳动部、总工会等颁布的职业病范围和职业病患者处理办法的规定，职业危害因素分为生产性粉尘、毒物、噪声与振动、高温、低温、辐射（电离辐射和非电离辐射）、其他等7种。事故种类伤亡事故种类：参照GB6441-86企业伤亡事故分类，综合考虑起因物、引起事故的先发的诱导性原因、致害物、伤害方式等将危害因素分为物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重

7、伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、放炮、火药爆炸、化学性爆炸、物理性爆炸、中毒和窒息、其他伤害等共16 类。职业病种类：参照职业病目录（卫生监发2002108号），将职业病分为尘肺、职业性放射性疾病、职业中毒、物理因素所致职业病、生物因素所致职业病、职业性皮肤病、职业性眼病、职业性耳鼻喉口腔疾病、职业性肿瘤和其他职业病等10大类。3、危险源辨识方法全员填写危险源调查表，通过填写调查表确定危险源的存在部位、带来的危害事件和后果（损失及影响），识别参考GB18218-2009危险化学品重大危险源辨识、GB/T13816-1992生产过程危险和危害因素分类代码、职业病范围和职业病患者处理

8、办法的规定、GB6441-86企业伤亡事故分类及职业病目录（卫生监发2002108号）等国家标准和车间以前的安全检查表、危险源台帐等资料。推荐采用辨识方法： 安全检查表(SCL)；故障类型及影响分析(FMEA)；有毒作业场所监测；噪声作业场所监测；生产性粉尘作业场所监测。4、危险源辨识应考虑三个对象、三种时态、三种状态危险源辨识应考虑三个对象：所有常规、非常规的活动；所有进入作业场所人员（包括合同方人员和访问者）的活动；所有作业场所内的设施（无论本单位的还是由外界所提供的）。在对常规和非常规活动辨识时，应注意不能遗漏非常规活动，因为许多事故都是在非常规情况下发生的，如长期运行设备的起停、设备故

9、障、保护装置失灵、设备维修、调试、操作者未遵守操作规程、操作者精神状态不佳或过度疲劳等都会导致事故甚至重大事故的发生；对人员活动的辨识不能忽略外来人员的活动；对工作场所设施、设备的辨识，同样应包括进入工作场所的外来车辆及各种租赁设施、设备等。危险源辨识还应包括本单位活动的三种时态、三种状态下的各种类型的潜在危险源。三种时态是指过去、现在、将来，在对现有危险源进行充分考虑时，要分析以往遗留的危险以及计划中的活动可能带来的危险源；三种状态是指正常、异常和紧急状态，本单位的正常生产情况属正常状态，装置开停车、设备开停机及检维修等情况下，危险源与正常状态有较大不同，属异常状态，紧急状态则是指发生火灾、

10、爆炸、洪水、地震等情况；5、危险源辨识中应重点考虑的内容在辨识危险源时要重点考虑以下几方面的内容： 职业健康安全法律法规和公司及本岗位的一些作业文件中的安全注意事项、本岗位和同行业近年来发生的事故、较为成熟的安全检查表的内容，它们是危险源辨识的重要线索和依据，充分的辨识结果应包括本岗位和类似岗位近年来发生事故的原因，所有严重的违法、违规现象，安全检查表中的绝大部分项目，特别是重要的项目。 国家法律、法规明确规定的特种作业人员，如压力容器操作人员、锅炉作业人员、电工作业人员、电气焊作业人员、起重作业人员和厂内机动车辆驾驶员等，这些人从事的作业容易发生事故，且事故的危害后果比较严重，对其在作业中易

11、于出现的不安全行为，在危险源辨识时要引起高度重视；临时用工人员，通常包括农民协议工、轮换工、计划外合同工、雇佣零散工等，这部分人员大多数从事苦、脏、累、险的作业，不少人文化程度低，安全素质不高，操作技能不全面，是事故发生的主要人群，应予以特别关注；相关方和外来人员，包括供应商、外来施工人员及参观、学习、实习、考察、检查、评价、调研、调试等人员，这部分人员大多数对用人岗位的规章制度知之甚少，对危险点辩识与预防能力不强，也是易发生事故的群体。 国家法律、法规明确规定的危险设备和设施，如涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械等特种设备；另外还应关注年久失修有危险

12、的建构筑物。 具有接触有毒有害物质的作业活动。辨识危险源时不能只考虑引起人员伤亡和财产损失的危险源，而忽略了引起职业病的危险源，如毒物、粉尘、噪声、振动、高温、低温和电离辐射作业等，对人的健康和安全影响很大，辨识过程中要给予高度重视，不得遗漏。 特殊作业。主要包括高处作业、动火作业、有限空间作业、临时用电作业、起重作业、带电作业、检维修作业及开停工作业等。 正确理解“重大危险源”。根据危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2009）标准辨识的重大危险源，其主要辨识依据是物质的危险特性及其数量，因此它只是职业健康安全管理体系所述“危险源”中的一部分，是从“风险的严重性”角度确定的危险源，是“

13、根源”性的“危险源”，或称之为“第一类危险源”。这类危险源一旦出现事故，后果相对比较严重。所以对重大危险源的现有控制措施要进行评价，若现有措施无法控制事故发生，这样的危险源应将其定义为重大风险，重点进行防范和控制。6、及时辨识或更新危险源当新的职业健康安全法律法规与其他要求发生重大变化时、本岗位自身业务发展、新项目开工前、“四新技术”（ 即新工艺、新技术、新材料、新设备）使用前、相关方要求、内外审中发现未被识别的危险源及发生事故时，要及时进行危险源辨识和更新（或补充）。对于新制定的风险控制方案、纠正措施和预防措施有时也会带来新的危险源，实施前也应进行辨识。7、主动辨识危险源辨识危险源时应以全新

14、的眼光和怀疑的态度对待危险源，因为过于接近危险源的人员可能会对危险源视而不见，或者心存侥幸，认为尚无人员受到伤害而视其微不足道。更重要的一点是危险源辨识应具有主动性、前瞻性，而不是等到已经出现事故才进行辨识。五、风险评价识别出的危险源按以下过程分别采用合适的评价方法：变配电室和公用工程系统的开停车过程、正常运行过程采用故障类型及影响分析法（FMEA）；设备设施检维修施工作业采用矩阵法(RAM)或一般作业风险评价法(LEC)；电气维护及其他生产作业活动采用一般作业风险评价法（LEC）；办公生活过程活动、相关方活动过程采用矩阵法(RAM)，也可以使用原有的LEC法，根据实际情况选择用那个方便；评价

15、过程的体现可以参照环境因素矩阵表的评价，直接把危险源序号填入相应矩点空格处即可。 工业卫生危险性评价采用有毒作业危害程度评价、噪声作业危害程度评价、生产性粉尘作业危害程度分级评价。1、评价方法 致命度点数评价（FMEA）适用范围：应用故障类型与影响分析辨识的危险源，其风险评价采用致命度点数评价。评价过程描述： F1×F2×F3×F4×F5=CEF1表示风险事件对人的影响F2表示风险事件造成的财产损失F3表示风险事件发生的频率F4表示风险事件发生的难易程度F5表示设备是否为新技术、新设计或操作人员对设备熟悉程度。CE表示致命度点数。风险分级：致命的（级）、

16、重大的（级）、小的（级）、轻微的（级）。判别准则：小的（级）和轻微的（级）判定为一般风险，致命的（级）和重大的（级）判定为重大风险。 作业条件危险性评价法(LEC)适用范围：应用一般作业活动危险性分析(JHA)方法辨识的危险源，其风险评价采用作业条件危险性评价法(LEC)。评价过程描述：L×E×C=D。L表示发生事故可能性大小；E表示人体暴露于危险环境的频繁程度；C表示一旦发生事故后可能产生的后果。D表示危险等级。例如某一风险“发生事故的可能性(L)”取值为6，“暴露于危险环境的频繁程度(E)”取值为3，“发生事故产生的后果(C)”取值为7，则风险评价过程为“6×

17、3×7=126”。风险分级：极其危险、高度危险、显著危险、一般危险、稍有危险。判别准则：一般危险和稍有危险判定为一般风险，极其危险、高度危险和显著危险判定为重大风险。 矩阵法(RAM)适用范围：应用安全检查表(SCL)、危险与可操作性研究(HAZOP)两种方法辨识的危险源，其风险评价采用矩阵法(RAM)进行评价。评价过程描述：Ln×Sm。L表示事故发生的可能性，n表示事故发生可能性对应的分值，取值从1到5；S表示后果严重性，m表示后果严重性对应的分值，取值从1到5。例如某一风险“事故发生的可能性”确定为“本车间发生过(每10年1次)”，根据“风险评价矩阵”规定，其对应分值n

18、为3；后果严重性为“人员严重伤害”，其对应分值m也为3，则风险评价过程为“L3×R3”。风险分级：可承受风险(级)，需关注风险 (级)，不可承受风险 (级)。判别准则：可承受风险(级)和需关注风险 (级)判定为一般风险，不可承受风险 (级)判定为重大风险。 有毒作业危害评价适用范围：应用毒物浓度监测方法辨识的危险源，其风险评价根据有毒作业分级(GB12331-90)，对有毒作业危害程度进行分级评价。评价过程描述：有毒作业的毒物浓度超标倍数×毒物危害程度级别×有毒作业劳动时间有毒作业的毒物浓度超标倍数通过下式计算得出式中，测定的毒物浓度平均值(mg/m3)国家规定的

19、毒物在作业环境中的最高允许浓度(mg/m3)毒物危害程度级别根据职业性接触毒物危害程度分级（GB5044-85），将职业卫生接触毒物危害程度分为四级：极度危害（级）、高度危害（级）、中度危害（级）、轻度危害（级）。风险分级：安全作业 (0级)、轻度危害 (级)、中度伤害 (级)、高度危害 (级)、极度危害 (级)。判别准则：安全作业 (0级)、轻度危害 (级)和中度伤害 (级)判定为一般风险，高度危害 (级)和极度危害 (级)判定为重大风险。 噪声作业危害评价适用范围：应用噪声监测方法辨识的危险源，其风险评价根据噪声作业分级(LD80-95)，对噪声作业危害程度进行分级评价。评价过程描述：噪声

20、声级测定值×接噪时间风险分级：安全作业 (0级)、轻度危害 (级)、中度伤害 (级)、高度危害 (级)、极度危害 (级)。判别准则：安全作业 (0级)、轻度危害 (级)判定为一般风险，中度伤害 (级)、高度危害 (级)和极度危害 (级)判定为重大风险。 粉尘作业危害评价适用范围：应用粉尘监测方法辨识的危险源，其风险评价根据生产性粉尘作业危害程度分级（GB5817-86），对生产性粉尘作业危害程度进行分级评价。评价过程描述：生产性粉尘浓度超标倍数×工人接尘时间肺总通气量生产性粉尘浓度超标倍数的计算方法同“有毒作业的毒物浓度超标倍数”。工人接尘时间肺总通气量指工人在一个工作日的

21、接尘时间内吸入含有生产性粉尘的空气总体积。风险分级：安全作业 (0级)、轻度危害 (级)、中度伤害 (级)、高度危害 (级)、极度危害 (级)。判别准则：安全作业 (0级)、轻度危害 (级)判定为一般风险，中度伤害 (级)、高度危害 (级)和极度危害 (级)判定为重大风险。2、当出现下列情况时，不必采用上述方法进行风险评价，可直接判定为重大风险： 违反职业健康安全法律、法规和标准的。 相关方有合理的反复抱怨和迫切要求的。 曾经发生过事故，现今未采取防范、控制措施的。 直接观察到可能导致危险的错误，且无适当控制措施的。 超过了本岗位的安全目标、指标的。3、车间级重大危险源及风险的划分车间级重大危

22、险源及风险是指：符合上述判定标准，车间能够采取措施进行风险控制的重大危险源及风险。根据上述判别准则，最终车间形成车间一般危险源台帐和车间重大危险源台帐；具体格式见附表。六、风险控制策划危险源辨识、风险评价的目的是为了能采取相应的风险控制措施。因此，应根据危险源辨识和风险评价的结果，进行风险控制策划。1、确定风险控制措施的原则确定风险控制措施时应遵循“三项原则”，即除风险、降风险、防风险。对于需要控制的风险，在制定风险控制计划或控制措施时，如果可能，首先应考虑能否消除风险或风险产生的根源。其次，对于无法或难以消除的风险，则应采取措施努力降低风险(降低风险发生的概率或后果的严重程度)。最后，对于既

23、无法消除又不能降低的风险，再考虑采取适当的个体防护措施。当然，除非彻底消除风险或其根源，任何降低风险的措施仍有残余风险的存在，因而采取降低风险的措施通常还需辅之必要的个体防护。2、风险控制方式 制定职业健康安全管理方案（除风险、降风险）。 根据风险评价的结果，确定哪些风险需要通过制定目标、职业健康安全管理方案加以控制。一般情况下，需上硬件设施才能控制的风险采用“管理方案”。 对需要制定管理方案的风险，由风险所在岗位负责制定管理方案，所在岗位确实无法解决的，可逐级申报。管理方案分三级：车间可以解决的形成车间级管理方案，工厂可以解决的形成工厂级管理方案，公司可以解决的形成公司级管理方案，公司解决不

24、了的，可向上级专业公司申报立项解决。 职业健康安全管理方案应与安措、技措和安全隐患治理项目统一。 开展运行控制（降风险、防风险）对于不能通过“管理方案”一次性消除或明显减轻风险的，属于经常性、周期性的业务活动，尤其是一些容易引发事故的活动(包括相关方的活动)，若无程序文件、作业指导书进行规定的，或有规定，但规定不充分、不完善的，采用“运行控制”方式，即制定和完善程序文件和作业指导书，并按程序文件和作业指导书的规定严格进行日常控制管理。下列活动一般要进行运行控制：危险作业(如动火、动土、高处作业等)、产品和工艺设计、设备维护保养、安全设施和个人防护用品管理、危险化学品贮存、运输安全和相关方评估与

25、控制等。 落实应急准备与响应（防风险）对于识别的潜在事件和紧急情况，应制定应急准备和响应控制程序，按程序进行管理。潜在的事件和紧急情况有火灾、爆炸、人员中毒、危险化学品泄漏、停水电汽风、地震、洪水等。 实施监视测量（防风险）通过监控机制（绩效测量与监视、内审和管理评审），对风险控制措施的运行与活动进行检查监控，包括管理方案的适宜性，文件、制度和规程的充分性，采取的风险控制计划是否保证活动已处于有效控制之下，发现问题并予以纠正，以达到持续改进职业安全健康绩效的目的。七、风险评价报告车间保存风险评价的过程及结果，并形成风险评价报告，风险评价报告中包含下列内容：1、 评价目的2、 评价组织机构3、

26、车间自然状况4、 车间生产概况5、 车间存在的主要危险源6、 评价依据7、 评价方法的选择8、 对装置、设备的评价9、 对日常作业的评价10、 对办公过程、相关方存在危险源的评价11、 形成车间一般危险源台帐12、 形成车间重大危险源台帐（车间级、厂级、公司级）13、 对重大危险源采取的风险削减和控制措施14、 评价结论八、具体要求：1、危险源辨识要求车间将危险源调查表发放到各班组，班组根据调查表的内容，发动全员参与，组织全体人员从其业务活动和工作场所中查找危险源，填写完成调查表。在填写调查表之前车间应将班组（岗位）的所有作业活动及场所清单下发到班组（岗位），按清单中的每个活动及每个场所分别识

27、别，识别过程利用两次班组安全活动时间进行，第一次进行识别方法培训，第二次组织填写调查表。对危险源的识别要充分考虑本单位活动、产品或服务的全过程以及设备、设施、活动区域的全范围和危险源的三种状态、三种时态。识别评价时具体按：a) 正常生产过程b) 开停车过程c) 检维修过程d) 紧急情况下e) 办公过程f) 相关方带来的注：其中活动包括管理活动和生产活动；产品包括原料、中间产品、产成品等；正常生产过程中原料的储存过程应按罐区划分单元，依据GB18218-2009 危险化学品重大危险源辩识中的标准把罐区作为重大危险源进行识别。车间风险评价小组对全员填写的调查表进行整理汇总、补充完善和讨论确认。因为

28、不同的作业活动中可能存在同样的危险源，危险源汇总时，可对同类危险源进行合并。但要注意，仅当其具有同样的风险（相同的设备、同样的后果及严重程度）时才可以合并，同时注明此种危险源涉及的作业活动的名称。如果所具有的风险程度不同，则不能合并。 在全员调查的基础上，车间风险评价小组采用公司规定的危险源辨识方法，对所有确定的业务活动及活动场所中存在的危险源和全员调查的危险源进行系统辨识和分析，并根据采用的危险源辨识方法将辨识结果填入一般危险源台帐中。车间一般危险源台帐由以下几个类别组成：a) 正常生产过程；b) 开停车过程；c) 检维修过程；d) 紧急情况下；e) 办公过程；f) 相关方带来的。 在车间级

29、重大危险源台帐中如包含工厂、公司级重大危险源及风险应在台帐中相应危险源后面标明工厂级、公司级。2、风险评价要求根据危险源辨识的结果，车间风险评价小组对危险源带来的风险进行集体评价，合理确定各评价指标的取值，进行风险分级，判断确定重大危险源及风险，填写重大危险源及风险评价记录表，确定出本车间的重大危险源及风险，形成车间重大危险源台帐，上报厂安全环保科。3、风险控制策划要求风险控制策划就是指识别并确定为重大危险源（风险）的目标制定风险削减和控制措施的计划，制定的原则按上述第六章第2节风险控制策划的原则既制定管理方案（隐患治理方案、技改技措方案）采取运行控制措施监测和测量（检查、审核、仪器监控）制定

30、应急预案步骤进行。对评价出的车间级重大危险源，车间采取相应措施进行有效控制与管理，同时针对评价出的重大风险应制定各级应急预案。 凡是已经列入今年隐患治理项目、技改技措项目及利用检维修费用进行治理，削减、控制风险的危险源，都要识别为重大危险源。车间将职业健康安全重大危险源及风险、相应控制削减措施传达到有关的管理人员和员工。附表1：作业活动清单班组（岗位）名称： 序号作业活动名称活动涉及的场所（区域）备注1催化剂配制2反应器检修3管线巡检生产单元清单班组（岗位）名称： 序号生产单元名称单元涉及的场所（区域）备注1精制单元附表2JH-报表-041-01-065危险源调查表岗位名称：岗位及作业内容：岗

31、位及作业过程中危险源分析：潜在危害事件（危险源导致的事故、事件）描述：形成事故原因分析：可能造成影响：调查人：调查时间：修改时间：附表3 JH-台帐-041-01-021一般危险源及风险台帐单位名称： 类别：序号设备、设施、场所、作业活动名称危险源及风险危害事件及影响触发原因削减、控制措施附表4 JH-报表-041-01-022（工厂、车间）重大危险源及风险台帐序号设备、设施、场所、作业活动名称危险源及风险触发原因现有削减、控制措施拟增加削减、控制措施计划对应管理方案名称单位名称：附表5重大危险源及风险（重要环境因素）评价记录表组织评价单位： JH-记录-041-01-070重大危险源及风险名

32、称：重大危险源分级：公司级工厂级车间级参与评价人员姓名职务姓名职务姓名职务评价过程（包括削减措施）：参与评价人员意见（签字）： 评价组长意见： 签字： 日期：附表6JH-报表-041-01-007职业安全健康管理方案方案（项目）名称主管部门重大危险源及风险（重要环境因素）资源（人力、资金）目标指标实施部门方法、措施启动日期完成日期备注验收结果验收人：验收日期：附录：一、一般作业风险评价（LEC法）1 定义 作业危险性是三个因素的乘积，这三个因素为： （a）发生事故或危险事件的可能性，用符号L表示。 （b）人出现在危险环境中的时间，用符号E表示。 （c）发生事故后可能产生的结果，用符号C表示。

33、某项作业的某一项风险可表示为：作业风险=L×E×C2 L、E、C的权重分值 （a）事故发生的可能性（L）发生危害事件的可能性可用发生事故的概率来表示，即绝不可能发生的事件为0，而必定要发生的事件为1。然而，在考虑安全系统时，绝不发生事故是不可能的。所以制定L值时，人为将“发生事故可能性极小”的事件分数定为0.1，而必然要发生的事件的分值定为10，这二种情况之间的情况指定中间值。具体见下表：发生危险的可能性分数值完全被预料到10相当可能6有可能3可能性小1极少可能0.5不可能0.2极不可能0.1（b）人出现在危险环境中的时间（E）人出现在危险环境中的时间越多，则风险可能越大。

34、规定连续出现在危险环境的情况为10分，而每年仅出现一次为1，不可能出现在危险环境中的情况为0.5。具体见下表处于危险环境中的频率分数值连续处于危险环境中10每天在危险环境中6每星期一次出现在危险环境中3每月一次出现在危险环境中2每年一次出现在危险环境中1极少可能出现在危险环境中0.5（c）后果严重度（C）事故造成的人身伤害的范围很大，对伤亡事故来说，可以是极小的轻伤直到很多人死亡的结果。由于范围很广，所以规定分数值范围为1-100。把需要救护的轻微伤害规定分数值为1，把造成很多人死亡的情况分数值定为100，其它情况的数值均在1-100之间。可能结果分数值多人死亡100数人死亡40一人死亡15严

35、重致残7手足伤残5一般伤害3轻微伤害1（d）风险等级三种情况各选一值相乘即L×E×C就得出某项风险的等级。根据经验，在20以下被认为是低风险，可忽略；分数为70-159，有一定风险，要引起重视；分数为160-320，高度风险，必须采取措施降低风险；320分以上，非常高风险，需立即采取措施，降低风险。具体见下表：分数值风险等级>320非常大160-320高度70-159较大20-69一般<20轻微3表三 危险源识别与风险评价表序号活动过程危险源危害事件触发原因影响及评价是否作FTA分析风险控制措施是否为不可承受风险LECL×E×C等级 一般作业

36、风险评价示例序号活动过程危险源危害事件触发原因影响及评价是否作分析目前已有风险控制措施是否为不可承受风险等级1打、拆盲板高温蒸汽、腐蚀性介质灼烫.没有泄压降温2.操作工序不正确155轻微否.检修规程.劳保用品3.防爆工具4.应急灯否机械伤害1.使用不安全工具2.有分散注意力的行为155轻微否否取样易燃易爆、有毒物质、静电、低温火灾爆炸1.油品流速大、静电起火2.使用不防爆器具3.人体放电4.取样胶管泄漏05640120较大是1化验取样规定2.劳保器具3.防毒面具是中毒1.未带防护用品2.在下风口0.2633.6轻微否否冻伤1.未代劳保手套2.取样管破裂3.注意力不集中0.5639轻微否否脱水易

37、燃易爆物质、静电、低温火灾爆炸1.流速大静电放电2.液化气周围有明火1640240高度是1.脱水操作规程是破损1.脱水离人2.判断失误36118轻微否1.防毒面具2.防爆工具否中毒1.未代防毒面具2.一人作业无人监护3.识在下风口3615270高度是1.井示标识2.防毒面具是冻伤1.未代劳保手套2.取样管漏3.注意力不集中16318轻微否1.劳保用品否二、故障类型及影响分析（FMEA法）1、定义：对系统或产品各个组成部分，按一定顺序进行系统分析和考察，查出系统中各子系统或元件可能发生的各种故障类型，并分析它们对单位或产品的功能造成的影响，提出可能采取的改进措施，以提高系统或产品的可靠性和安全性

38、的方法。适用于对装置、设备的分析。明确系统的情况和目的确定分析层次绘制功能框图建立故障类型清单分析故障类型和影响评定故障等级提出预防措施填写FMEA分析表2、故障类型及影响分析的步骤：(a) 明确系统的情况和目的首先应对系统的任务、功能、结构和运行条件等诸方面有一个全面深入的了解。了解系统由哪些子系统、组件和元件组成，它们各自的特性、功能以及它们之间的联接、输入输出关系；系统运行方式和运行的额定参数、操作和维修方式；系统与其他系统相互关系；人机关系以及其他环境要求等。(b) 确定分析层次分析时，一开始要根据分析时间、分析目的及系统复杂程度决定分析到什么程序或层次，这是一个很重要的问题。如果分析

39、程序太浅，就会漏掉重要的故障类型，得不到有用的数据；如果分析和程序过深，一切都分析到部件甚至零件，则会造成手续复杂，浪费时间。一般来说，经过对系统的初步了解后，就会知道哪些子系统比较关键，哪些次要。关键的子系统可以分析深一些，不重要的分析浅一些。对于一些功能件象继电器、开关阀门、泵等可当作元件，不必要进一步分析。(c) 绘制系统功能图和可靠性框图一个系统可以由若干功能不同的子系统组成，如动力、设备、燃料、仪表、信息等，其中还有各种接合面。为了便于分析，对复杂系统可绘制成功能框图，表明它们之间的输入输出关系；对简单的系统则可用图纸代替。从每个功能框图可继续画出可靠性图，它表示各元件是串联或并联关

40、系，以及输入输出关系。由几个部件完成一项功能时用串联连接，部件中有备品时则用并联连接。可靠框图的内容应与相应的功能框图一致。炼化装置按工艺流程或设备布局可分成若干系统，将每个系统分成若干子系统，每个子系统可分成若干单元，每个单元分成若干元件。由于系统、子系统、单元、部件的风险程序不同，有些不需要作进一步评价，所以采用分步划分，分步评价，可使评价划分过程大为简化。将故障等级大的系统、子系统、单元分别向下一级划分；对于故障等级低的系统、子系统、单元不做进一步的划分和评价，参看以下分解图：F0F1F2FnF11F12F21Fn1Fn2F22F23F111F112F221F222F2222F2221(

41、d) 建立故障类型清单，分析故障类型和影响这一步是实施故障类型及影响分析的核心，通过对可靠性框图所列全部项目的输出分析，根据理论知识、实践经验和有关事故资料，判断系统中所有可能出现的故障类型及对部件、子系统、系统有什么影响，列出认为可能发生的全部故障类型。辨识、判定故障模式是一项技术性很强的工作，必须细致，发动岗位职工积极参与。(e) 确定故障等级由于各种故障类型对系统或子系统影响有很大不同，因而在处理措施方面也分轻重缓急，区别对待。为此，必须对故障类型进行等级划分。以下是两种比较通用的故障类型等级方法。1、简单划分法将故障类型对子系统或系统的影响严重度分为四个等级，列于下表中，可根据实际情况

42、进行分级。故障等级影响程序可能造成的危害或损失一级致命性可能造成死亡或系统损失二级严重性可能造成严重伤害、严重职业病、主要系统损坏三级临界性可造成轻伤、轻职业病或次要系统损坏四级可忽略性不会造成伤害或职业病，系统也不会受损2、评点法此法较简单划分法精确。它从几个方面来考虑故障对系统的影响程序，用一定的点数表示风险程序的大小，通过计算，求出故障等级CE=F1F2F3F4F5式中：CE致命度点数F1故障或事故对人影响大小F2对系统、子系统、单元造成的影响F3故障或事故发生的频率F4防止故障或事故的难易程序F5是否为新技术、新设计或对系统的熟悉程序F1F5的分值由下表给出项目内容系数故障或事故对人影

43、响大小F1造成生命损失5.0造成严重损失3.0一定功能损失1.0无功能损失0.5对装置（系统、子系统、单元）造成影响大小F2对系统造成两处以上重大影响2.0对系统造成一处以上重大影响1.0对系统无大的影响0.5故障或事故发生频率F3易于发生1.5可能发生1.0不太可能发生0.7防止故障或事故的难易程序F4不能防止1.3能够预防1.0易于预防0.7是否新设计（技术）及熟悉程序F5相当新设计（新技术）或不够熟悉1.2类似的设计（技术）或比较熟悉1.0同样的设计（技术）或相当熟0.8评价点数与故障或事故等级评价点数CE故障、事故、等级内容>7 致命的人员伤亡，系统任务不能完成4< CE7

44、 重大的大部分任务完不成2< CE4 小的部分任务完不成CE2 轻微的无影响3、故障类型及影响分析通用表格1、故障类型及影响分析法（FMEA）评价结果表格单位序号装置危险源危害事件触发原因影响及评价风险控制措施是否为不可承受风险F1F2F3F4F5CE等级表一、故障类型及影响分析调查表系统：子系统：单元：部件：分析时间：分析人：主管人：审核人：存在危险源分析：故障类型、事故描述：对系统、子系统造成影响：推断原因：表二、故障或事故等级评价表系统：子系统：单元：部件：分析时间：分析人：主管人：审核人：故障类型或事故：初始等级评价：F1F2F3F4F5Ce等级：增补削减措施：削减后故障等级：表

45、三、故障类型及影响分析汇总表序号活动过程危险源危害事件触发原因影响及评价是否作FTA分析风险控制措施是否为不可承受风险F1F2F3F4F5Ce等级三、 矩阵法1 定义 在进行风险评价时，将潜在危害事件后果的严重程度相对地定性分为若干级，通常为五级；将潜在危害事件发生的可能性相对地定性分为若干级。然后以严重性为表列，以可能性为表行，制成表，在行列的交点上给出定性的加权指数。所有的加权指数构成一个矩阵，而每一个指数代表了一个风险等级。较适用于施工作业的风险评价。2矩阵法分析步骤确定对象收集资料分析危险源确定风险等级选择控制措施填写矩阵分析表3 风险评价矩阵图后果严重性(S)事故发生的可能性(L)人

46、（P）财产（A）环境（E）声誉（R）分值本行业中未听说(不可 能)本行业中听说过(可 能)本公司发生过(每10年1次)本公司每年发生数次(每1至2年1次)本工厂每年发生数次(每年数次)12345可忽略的极小损失极小影响极小影响1轻微伤害小损失小影响小影响2严重伤害较大损失较大影响一定范围3个体死亡重大损失重大影响国内范围4多人死亡巨大损失巨大影响国际范围5注：级为可承受风险，级为需关注风险，级为不可承受风险。四、工业卫生危险性评价（1） 有毒作业危害程度评价方法有毒作业危害程度分级是由毒物危害程度级别权系数（D）、有毒作业劳动时间权系数（L）和毒物浓度超标倍数（B）求出的分级指数（C）来评定的

47、。毒物危害程度级别权系数（D）毒物危害程度级别D(极度危害)8(高度危害)4(中度危害)2(轻度危害)1注:毒物危害程序级别根据职业性接触毒物危害程度分级（GB504485）查出有毒作业劳动时间权系数L有毒作业劳动时间(h)Lh212h52h53毒物浓度超标倍数BBMCMS1式中：MC测定的毒物浓度均值（mg/m3） MS国家测定的毒物车间空气中的最高允许浓度（mg/m3）分级指数C计算： CD×L×B依据计算的C值,按照下表确定该有毒作业的危害程度级别。当有毒作业工作地点空气中存在多种毒物时，应分别进行作业分级，以最严重的级别定级。指数范围级别C00级(安全作业)0C6一

48、级(轻度危害作业)6C24二级(中度危害作业)24C96三级(高度危害作业)C96四级(极度危害作业)（2） 噪声作业危害程度评价1 生产作业场所根据噪声作业实测的工作日等效连续A声级和接噪时间对应的卫生标准，计算噪声危害指数，进行危害程序评价。I（LWLS）6式中：I噪声危害指数； LW噪声作业实测的工作日等效连续A声级（dB） LS接噪时间对应的卫生标准根据计算的噪声危害指数,按下表确定该噪声作业危害程度级别。噪声作业危害程序共分为0级安全作业，级轻度危害，级中度危害，级高度危害，级极度危害五个等级。噪声作业分级级别指数表噪声危害程度指数范围级别安全作业I00轻度危害0I1中度危害1I2高

49、度危害2I3极度危害I3生产、非生产作业场所遭受危害还需要应用工业企业设计卫生标准（GBZ12002）规定的噪声限制值和有关规定进行评价。2 工业企业内各种地点噪声标准工业企业内各种地点噪声标准序号地点类别噪声限制值1生产车间及作业场所(工人每天连续接触噪声8小时)852高噪声车间配置的值班室、观察室、休息室（室内噪声背景声级）无电话通讯要求时75有电话通讯要求时703精密装配线、精密加工车间的工作地点、计算机房（正常状态）704车间所属办公室、实验室、设计室（室内噪声背景声级）705主控制室、集中控制室、通信室、电话总机室、消防值班室（室内噪声背景声级）606在部所属办公室、会议室、设计室、

50、中心实验室（包括试验、化验、计量室）（室内噪声背景声级）607医务室、教室、哺乳室、托儿所、工人值班室（室内噪声背景声级）55（3）生产性粉尘作业危害程度分级评价接触生产性粉尘作业的危害程度共分为五个等级，即0级安全作业，级轻度危害作业，级中度危害作业，级高度危害作业，级极度危害作业。生产性粉尘作业危害程度分级表（以游离二氧化硅含量为例）生产性粉尘中游离二氧化硅含量工人接尘时间肺总通气量(升/日.人)生产性粉尘浓度超标倍数012481632641040006000600001040400060006000407040006000600070400060006000注：工人接尘时间肺总通气量：工人在一个工作日的接尘时间吸入含有生产粉尘的空气总体积。生产性粉尘浓度超标倍数：在工作地点测定空气中粉尘浓度超过该种粉尘最高允许浓度的倍数。五、事故树分析（FTA）（用来分析原因事件时参考）主要用于工艺、设备复杂系统和事故分析，对于装置评价出的重大危险单元和危险作业都要用事故树分析。（一） 事故树分析的基本程序：熟悉分析系统：要详细了解所要分析的对