年产32万吨耐酸砖辊道窑设计说明设计

1、. 年产32万吨辊道窑设计湖 南 科 技 大 学无机非金属材料工程专业高温设备课程设计年产32万吨耐酸砖辊道窑设计说明书 姓 名 苗 瑛 瑛 学 号 1106060129 指导老师 肖 秋 国 设计时间 2014年05月26日 至 2014年06月08日目    录设计任务书.4 1、原始资料收集.52 、窑体主要尺寸的确定.5 2.1 进窑砖坯尺寸.5 2.2 内宽的确定与排砖方法.5 2.3 内高的确定.6 2.4 烧成制度的确定.6 2.5 窑长及各带长的确定.73、窑体材料的确定.83.

2、1 窑体材料确定原则.83.2整个窑炉的材料表.84、 燃料及燃烧计算.9 4.1所取燃气组成.9 4.2 烟气量计算.10 4.3烟气组成及密度计算.104.4燃烧温度计算.104.5燃料需求量计算.105、 热平衡计算.115.1预热带及烧成带热平衡计算.115.2 冷却带平衡计算.156 传动系统.186.1 辊棒的选择.186.2 传动装置.186.3 辊距的确定.186.4 辊棒的联接形式.196.5 传动过程.197 窑体附属结构.197.1 事故处理孔

3、.197.2 观察孔与测温口.197.3 膨胀缝.207.4 下挡墙和上档板.207.5 钢架结构.207.6 测压孔.20设计任务书设计任务：年产32万吨耐酸砖辊道窑设计给定资料数据：一、耐酸砖及备选原料化学成分（wt%）:烧失量SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOK2ONa2O吸附水耐酸砖0.4469.822.40.490.820.122.700.941明砂土13.12-3.244.69+3.234.010.990.400.243.410.944马迹泥13.7640.4233.620.310.400.080.420.824东湖泥6.96

4、72.8016.470.401.280.20 1.080.404长石063.26+3.221.19-3.20.480.130.1313.211.22二、产品规格:200×200×10()，密度：2.4三、年工作日：300天  四、 燃料：焦炉煤气燃气组成单位：%volH2CH4COC2H4O2N2CO2H2O合计4660202468230.30.74102.4322.4100能耗范围：16.0016.40kg标煤/m2陶瓷板或290310kg标煤/吨陶瓷材料五、 坯入窑含水量：1 六、最高烧成温度：1220  七、

5、烧成合格率：90% 八、燃料：焦炉煤气，热值16000kJ/m3。九、烧成制度：  （1） 温度制度：烧成周期48分钟（2） 气氛制度：全氧化气氛  （3） 压力制度：预热带负压操作-40-24Pa，烧成带微正压8Pa,冷却带正压1、原始资料收集 随着经济不断发展，人民生活水平的不断提高，陶瓷工业在人民生产、生活中都占有重要的地位。陶瓷的发展与窑炉的改革密切相关，一定结构特点的窑炉烧出一定品质的陶瓷。因此正确选择烧成窑炉是获得性能良好制品的关键。 陶瓷窑炉可分为两种:一种是间歇式窑炉,比如梭式窑;另一种是连续式窑炉,比如辊道

6、窑。辊道窑由于窑内温度场均匀，从而保证了产品质量，也为快烧提供了条件；而辊道窑中空、裸烧的方式使窑内传热速率与传热效率大，又保证了快烧实现；而快烧又保证了产量，降低了能耗。产品单位能耗一般在20003400  KJ/Kg ，而传统隧道窑则高达44009000 KJ/Kg 。所以，辊道窑是当前陶瓷工业中优质、高产、低消耗的先进窑型，在我国 已得到越来越广泛的应用。 烧成在陶瓷生产中是非常重要的一道工序。烧成过程严重影响着产品的质量，与此 同时，烧成也由窑炉决定。 在烧成过程中，温度控制是最重要的关键。没有合理的烧成控制，产品质

7、量和产量都会很低。要想得到稳定的产品质量和提高产量，首先要有符合产品的烧成制度。然后必须维持一定的窑内压力。最后，必须要维持适当的气氛。这些要求都应该遵循。 我设计的窑炉是连续式窑炉，窑炉总长32820mm，内宽2170mm，燃料采用焦炉煤气，窑体趋向轻型化，燃料清洁化，烧成质量好，年产320000平方米，全窑采用新型耐火材料，改善了窑炉的保温性。2、窑内主要尺寸确定2.1 进窑砖坯尺寸  产品规格：200×200×10 mm产品宽度200mm，考虑烧成收缩为10%,则：坯体尺寸=产品尺寸÷（1-烧成收缩）=200÷（1-1

8、0%）=222.22mm2.2 内宽的确定与排砖方法  由于现在的辊棒等材料性能的提高，且辊道窑大多采用吊顶结构，所以此次设计成宽体辊道窑。再根据产量，所用的燃料（焦炉煤气）等因素，所以暂定窑内宽B =2000mm 。而坯体离窑墙内壁一般有100200 mm 间隙，取140 mm。根据了解，横向的坯体是紧贴在一起，并没有留间隙。 所以内宽等于砖坯尺寸×每排片数砖坯离窑内壁的间距。  则可排砖数为：n=(2000-2×140)÷222.22=7.74片, 故确定并排8片，则窑内

9、宽 B=222.22×8+140×2=2057.76        最后定窑内宽为 2060mm。  2.3 内高的确定  辊道窑的内高被辊子分隔成辊上高和辊下高两部分。对于辊上高的设置，要考虑以下四个方面：损坏的坯体能否顺利从辊棒之间掉下去，烧嘴的设置也要有一定的高度，气体与坯体之间的换热强度，气流通畅与燃烧空间。而对于辊下高的设置而言，主要是损坏的坯体能否顺利从辊棒之间掉下去即保证处理事故的方便。从传热角度来讲，烧成带以辐射为主，所以气体厚度要大点，内

10、高稍高些。而预热带以对流换热为主，所以内高比烧成带低，使得横截面减小，流速加快，提高对流换热强度。辊上高应大于制品高度，但对大件瓷品，则辊上高应比辊半径，垫板厚度，以及最大制品高度之和稍大。滚下高则主要时保证处理事故的方便，从理论上讲对焙烧建筑瓷砖的辊道窑下高最好应大于砖对角线的长度，但对于大制品按此计算会造成内高太大，即增大了窑墙散热，也不利于窑内传热，由于制品从辊上掉下，一般都发生了破损大件尤其如此，尺寸都比都比整砖小了，故根据各地辊道窑实际情况来看辊下高只要大于或等于制品长边就足够。再结合其他三方面，内高的设置如下（单位：mm）：窑前带、预热带烧成带冷却带辊上高400600600辊下高4

11、00400400内总高80010001000（单位mm)2.4 烧成制度的确定  （1） 温度制度： 考虑到入窑水分比较低，可以快速升温而不会使坯体炸裂。烧成周期:48 min各温度段的划分与升温速率如下：温度/时间/min升温速率/·min-1长度比例/%窑前、预热带2050016 3045烧成带5001250 12 62.5 18.3 保温带125030 12冷却带 1250100 17 67.636.7累计48100 （2）

12、60; 气氛制度：全窑氧化气氛 （3） 压力制度：预热带-14-10 Pa  ，烧成带 < 8 Pa2.5窑长及各带长的确定  现在窑炉已经向宽体化、自动化、轻型化发展，已经有长300多米的宽体窑。其主要原因是现在的辊棒的质量的提高，还有各种材料的飞速发展。2.5.1 窑长的确定  窑长（m)=窑容量（m2/每窑）/装窑密度（m2/每米窑长）窑容量(m2/每窑）=年产量（m2/a)*烧成周期（h)/年工作日*24*产品合格率装窑密度（m2/每米窑长）=每米排数

13、*每排片数*每片砖面积窑容量=320000*(48/60)/(300*24*90%)=39.51(m2/每窑）装窑密度=1000/(200+56)*8*0.2*0.2=1.25（m2/每米窑长）故窑长=39.51/1.25=31.608m，取32m。此次采用装配式，由若干节联结而成。由于制品的尺寸是200×200×10，且辊棒在高温的时候会有一些变形。考虑这些因素，设计棍棒中心间距为100。设计每节20根棍棒，即每节长2000，节与节联接的长度为8。则节数=32000/(2000+8)=15.94节，取16节。因而窑长度为：L=2008*16-8=32120m.2.5.2&

14、#160;各带长的确定  对于冷却带各段的设置：刚刚进入急冷阶段时，坯体仍处于熔融的塑性状态，不容易产生应力，可以急冷而不开裂，因为高温下的应力大部分被液相的弹性和流动性所偿。该阶段要控制好温度。 据烧成曲线中温度的划分，各段长度：  窑前、预热带：32120*45%=14454mm             取7节         长度=14056

15、 mm  烧成带：32120*18.3%=5877.96 mm             取2节          长度=4016mm保温带：32120*12%=3854.4mm 取2节长度=4016mm 冷却带：32120*36.7%=11788.04mm        

16、0;     取5节            长度=10040mm  2.5.3 辊道窑窑头、窑尾工作台长度 窑头工作台是制品进窑烧成的必经之路，也是使制品整齐有序进窑的停留之处。窑头工作台不宜太长，只要能满足要求即可，根据经验取值为3.3米。窑尾工作台是烧成后的产品从窑内出来，再经人工检验产品的部位。由于出窑产品温度一般高达80，所以窑尾的工作台不宜太短，目的是使制品有足够的时间冷却，根据经验取值为4.4米。，  2

17、.5.4 窑体总长度的确定  窑体总长度321203300440039820 mm3 窑体材料确定 整个窑体由金属支架支撑。窑体材料要用耐火材料和隔热材料。 3.1 窑体材料确定原则 耐火材料必须具有一定的强度和耐火性能以便保证烧到高温窑体不会出现故障。隔热材料的积散热要小，材质要轻，隔热性能要好，节约燃料。而且还要考虑到廉价的材料问题，在达到要求之内尽量选用价廉的材料以减少投资。窑体材料厚度的确定原则： （1）、为了砌筑方便的外形整齐，窑墙厚度变化不要太多。（2）、材料的厚度应为砖长或砖宽的整数倍；墙高

18、则为砖厚的整数倍，尽量少砍砖。（3）、厚度应保证强度和耐火度。 总之，窑体材料及厚度的确定在遵循以上原则得计出上，还要考虑散热少，投资少，使用寿命长等因素。3.2整个窑炉的材料表窑体材料的选择名称材质使用温度导热系数厚度17节，1216节窑顶耐火层轻质粘土砖11500.35230隔热层硅酸铝耐火纤维束10000.1390窑墙耐火层轻质粘土砖11500.35230隔热层硅酸铝耐火纤维束10000.13130窑底耐火层轻质粘土砖11500.35130隔热层硅藻土砖1000以下0.1+0.000228t195811节窑顶耐火层轻质高粘砖14000.45230隔热层硅酸铝耐火纤维束10000

19、.13130窑墙耐火层轻质高粘砖14000.45230隔热层硅酸铝耐火纤维束10000.13130窑底耐火层轻质高粘砖14000.45230隔热层硅藻土砖1000以下0.1+0.000228t1954 燃料及燃烧计算 A、根据热工过程与设备相关资料查得，焦炉煤气热量在1547016720（kj/m3),在本设计中取热值16000kj/m3，主要成分氢气、甲烷。 B、焦炉煤气作为燃料有如下几个特点：      （1）炼焦副产物，其中含有较多的氢和碳氢化合物，其热值较高（2）由于氢的燃烧速度比较快，故燃烧产生

20、的火焰短，火力集中。4.1 所取燃气组成：H2CH4COC2H4O2N2CO2H2O合计572172.50.572.82.2100 理论空气量计算：L0=4.762(1/2H2+2CH4+1/2CO+3C2H4-O2)/100=3.88m3/m3取空气过剩系数1.15，实际空气量：La=aL0=4.46m3/m34.2 烟气量计算 理论烟气量计算：V0=（CO+H2+3CH4+4C2H4+CO2+H2O+N2)/100+0.79L0=4.56m3/m煤气实际烟气量计算：Va=V0+(a-1)L0=5.14m3/m34.3烟气组成及密度计算：烟气组成：CO

21、2%=(CO+CH4+2C2H4+CO2)/(100*Va)*100%=6.95%H2O%=(H2+2CH4+2C2H4+H2O)/(100*Va)*100%=20.66%N2%=(N2/100+0.79La)/Va*100%=69.91%O2%=0.21(a-1)L0/Va*100%=2.38%标态烟气密度：=(44CO2+18H2O+28N2+32O2)/(22.4*100)=1.21kg/m34.4燃烧温度计算理论燃烧温度： t= (QDW + V0c0t0+cftf)/ VaC低位热值：QDW=10806*0.57+12648*0.07+35960*0.21+59813*0.025=1

22、6091 KJ/m3现设t=1900，查表，在2000时烟气比热为C=1.654KJ/m3.在室温20的空气比热为：Ca=1.30 KJ/m3. 煤气比热为；Cf=1.55 KJ/m3.代入公式，可求得理论燃烧温度：t=（16091+4.56×1.30×20+1.55×20）/(5.14×1.654)=1897求得的t为1897，所以最初假设的1900的相对误差为：（1900-1897）/1897=0.158小于5%，所设合理。取高温系数=0.80。则实际燃烧温度为0.80×1897=1518，比烧成温度1250高出268，认为合理且多余热量可

23、用于砖胚预热.4.5燃料需求量计算燃料焦炉煤气热值为：Q1=16000kJ/m3，辊道窑热耗为：Q2=7000 kJ/kg，则：V=320000×107×7000/16000=1.4×1012m3.5热平衡计算热平衡计算包括预热带、烧成带热平衡和冷却带热平衡计算，预热带热平衡计算的目的在于求出燃料消耗量，冷却带热平衡计算，目的在于计算出冷空气鼓入量和热风抽出量。另外，通过热平衡计算可以看出窑炉的工作系统结构等方面是否合理，哪项消耗最大，能否采取改进措施。5.1预热带及烧成带热平衡计算5.1.1热平衡计算基准及范围计算基准：（时间基准：1min；温度基准：0）5.1

24、.2热平衡框图热平衡示意框图如下：预热带及烧成带热平衡示意图Q1坯体带入显热； Qa 助燃空气带入空气显热；Qa漏入空气带入显热； Qf燃料空气带入化学热及显热；Q2产品带出显热； Q3墙、顶、底散热；Q4物化反应耗热； Q5其他热损失；Qg废气带走显热5.1.3热收入项目5.1.3.1坯体带入显热Q1取烧成灼减5%每小时入窑干制品质量G1=320000/（300*24*90%）*（10*2.4）/95%=1248（Kg/h）入窑制品含自由水1%，湿制品质量G2=1248/（1-1%）=1261（Kg/h）制品入窑第4节温度t1=250，入窑制品比热容c1=0.84+26*10-5*250=0

25、.905(KJ/Kg.)故：Q1=G1c1t1=1261*0.905*250=285075KJ/h5.1.3.2燃料带入化学热及显热Qf焦炉煤气低热值QDW=16000KJ/m3入窑焦炉煤气温度tf=20，20时焦炉煤气比热容cf=1.32KJ/(m3.)设焦炉煤气消耗量为xm3/h故：Qf=x（QDW+cftf）=x（16000+1.32*20）=16026.4x（KJ/h）5.1.3.3助燃空气带入显热Qa助燃空气温度ta=20，20时空气比热容ca=1.30 KJ/(m3.)助燃空气实际总量Va，总=Va.x=5.14x（m3/h）故：Qa= Va，总cata=5.14x*1.3*20=

26、133.64x（KJ/h）5.1.1.4预热带漏入空气带入显热Qa取预热带空气过剩系数g=2.0，漏入空气温度ta=20，ca=1.3漏入空气总量Va=x（g-a）.Va0=x（2.0-1.15）*3.88=3.298x（KJ/h）故：Qa=Vacata=3.298x*1.3*20=85.746x（KJ/h）5.1.4热支出项目5.1.4.1产品带出显热Q2烧成产品质量G3=G1.90%=1248*90%=1123.2（Kg/h）制品出烧成带（第12节）温度t2=1250制品平均比热容2=0.84+26*10-5*1250=1.165KJ/(Kg.)故：Q2=G3c2t2=1123.2*1.1

27、65*1250=1635660（KJ/h）5.1.4.2窑体散失热窑前、预热带（17节）：该段温度范围为20500，窑外壁表面平均温度40，窑内壁平均温度260a窑顶：轻质粘土砖导热系数砖=0.35W/（m.），厚度1=230mm硅酸铝耐火纤维束导热系数硅=0.13 W/（m.），厚度2=90mm热流q=（260-40）/（0.23/0.35+0.09/0.13）=162.96（W/m2）窑顶散热面积A顶=2.06*2.008*728.955m2故：Q顶=162.96*28.955*3.6=16986.62（KJ/h）b窑墙：轻质粘土砖导热系数砖=0.35W/（m.），厚度1=230mm硅酸铝

28、耐火纤维束导热系数硅=0.13 W/（m.），厚度2=130mm热流q=（260-40）/（0.23/0.35+0.13/0.13）=147.86（W/m2）一侧窑墙散热面积A墙=0.8*2.008*7=11.24m2故：二侧窑墙散热量Q墙=2*147.86*11.24*3.6=11966.01（KJ/h）c窑底：在窑下面与干燥器间装有100mm厚耐火纤维起保温作用。轻质粘土砖导热系数砖=0.35W/（m.），厚度1=130mm硅藻土砖导热系数硅=0.159 W/（m.），厚度2=195mm热流q=（260-40）/（0.13/0.35+0.195/0.159）=150（W/m2）窑底散热面积

29、A底=28.955 m2故：Q底=150*28.955*3.6=15635.7（KJ/h）烧成带（811节）：该段温度范围为5001250，窑外壁表面平均温度80，窑内壁平均温度875a窑顶：轻质高粘砖导热系数砖=0.45W/（m.），厚度1=230mm硅酸铝耐火纤维束导热系数硅=0.13 W/（m.），厚度2=130mm热流q=（875-80）/（0.23/0.45+0.13/0.13）=526.49（W/m2）窑顶散热面积A顶=2.06*2.008*4=16.55m2故：Q顶=526.49*16.55*3.6=31368.27（KJ/h）b窑墙：轻质高粘砖导热系数砖=0.45W/（m.），

30、厚度1=230mm硅酸铝耐火纤维束导热系数硅=0.13 W/（m.），厚度2=130mm热流q=（875-80）/（0.23/0.45+0.13/0.13）=526.49（W/m2）一侧窑墙散热面积A墙=0.8*2.008*4=6.43m2故：二侧窑墙散热量Q墙=2*526.49*6.43*3.6=24374.38（KJ/h）c窑底：轻质高粘砖导热系数砖=0.45W/（m.），厚度1=230mm硅藻土砖导热系数硅=0.30 W/（m.），厚度2=195mm热流q=（875-80）/（0.23/0.45+0.195/0.3）=684.75（W/m2）窑底散热面积A底=28.955m2故：Q底=6

31、84.75*28.955*3.6=65122.69（KJ/h）窑体总散热量：Q3=16986.62+11966.01+15635.7+31368.27+24374.38+65122.69=165453.67（KJ/h）5.1.4.3物化反应耗热Q4自由水蒸发吸热QW自由水质量GW=G2-G3=1261-1248=13(Kg/h)烟气离窑温度tg=400 QW=GW（2490+1.93 tg）=13*（2490+1.93*400）=42406（KJ/h）5.1.4.4烟气带走显热Qg离窑烟气总量Vg=Vg0+（g-）.Va0.x=5.14+（1.15-1）*4.56.x=5.824x(m3/h)

32、烟气离第11节窑温度tg=600，400时烟气比热容cg=1.45（KJ/m3.） Qg=Vgcgtg=5.824x*1.45*600=5066.88x（KJ/h）5.1.4.5其他热损失Q5根据经验占热收入的5%Q5=（Q1+Qf+Qa+Qa）*0.05=（285075+16026.4x +133.64x +85.746x）*0.05=14253.75+812.29x5.1.5列出热平衡方程式Q1+ Qf+Qa+Qa=Q2+Q3+Q4+Qg+Q5285075+16026.4x+133.64x+85.746x =1635660+165453.67+42406+5066.88x +14253.7

33、5+812.29x解得x=179.21m3/h 5.1.6列出预热带烧成带平衡表 热收入热支出项目KJ/h%项目KJ/h%坯体带入显热2850758.91产品带出显热163566033.91燃料化学热及显热2872091.1489.85窑炉散失之热165453.676.12助燃空气显热23949.620.75物化反应热4240611.59漏入空气显热15366.540.48烟气带走显热908035.5643.38其他热损失159824.245.00总计3196482.3100.002911379.47100.005.2冷却带热平衡5.2.1热平衡计算基准及范围计算基准：（时间基准：1min；温

34、度基准：0）5.2.2热平衡框图热平衡示意框图如下冷却带热平衡示意图Q产品带入显热 ； Q6冷却风带入显热；Q产品带出显热； Q热风抽出带走显热；Q窑体散热； Q其它热损失5.2.3热收入项目5.2.3.1制品带入的显热Q2制品带入的显热在上面已经算出：Q2=285075（KJ/h）5.2.3.2冷却风带入的显热Q6鼓入冷风为自然风,t=20,查表知此时冷风的比热为: c=1.30kJ/(m)设鼓入风量为Vm/h，则: Q= Vtc=26V5.2.4热支出项目5.2.4.1产品带出显热Q7出窑时产品的质量为G1=1248 (kg/h),出窑口温度t=80,查表知此时温度下制品的平均比热为c0.

35、84+26×10× t0.84+26×10×800.8608 kJ/(kg)则Q=G1tc=1248×80×0.8608=85942.27（kJ/h）5.2.4.2热风抽出时带走的显热Q8抽风为鼓入风的95%,故抽出热风量应为0.95Vm/h.取热风抽出时的温度为:t=400C,查表知此时的比热为:c=1.32kJ/(m),则:Q=0.95Vtc=0.95×400×1.32×V=501.6 V5.2.4.3窑体散失热Q9在冷却带的窑体散热（1216节）：该段的温度范围为1250100，窑内壁平均温度675

36、,窑外壁温度为40a窑顶：轻质粘土砖导热系数砖=0.35W/（m.），厚度1=230mm硅酸铝耐火纤维束导热系数硅=0.13 W/（m.），厚度2=90mm热流q=（260-40）/（0.23/0.35+0.09/0.13）=162.96（W/m2）窑顶散热面积A顶=2.06*2.008*728.955m2故：Q顶=162.96*28.955*3.6=16986.62（KJ/h）b窑墙：轻质粘土砖导热系数砖=0.35W/（m.），厚度1=230mm硅酸铝耐火纤维束导热系数硅=0.13 W/（m.），厚度2=130mm热流q=（260-40）/（0.23/0.35+0.13/0.13）=147.

37、86（W/m2）一侧窑墙散热面积A墙=0.8*2.008*7=11.24m2故：二侧窑墙散热量Q墙=2*147.86*11.24*3.6=11966.01（KJ/h）c窑底：在窑下面与干燥器间装有100mm厚耐火纤维起保温作用。轻质粘土砖导热系数砖=0.35W/（m.），厚度1=130mm硅藻土砖导热系数硅=0.159 W/（m.），厚度2=195mm热流q=（260-40）/（0.13/0.35+0.195/0.159）=150（W/m2）窑底散热面积A底=28.955 m2故：Q底=150*28.955*3.6=15635.7（KJ/h）窑体总散热量：Q9=16986.62+11966.0

38、1+15635.7=44588.33（KJ/h）5.2.4.4其他热损失Q10根据经验占热收入的5%Q10=0.05*（Q2+Q6）=0.05*（285075+26V）=14253.75+1.3 V5.2.5列出热平衡方程式Q+Q=Q+Q+Q+Q285075+26 V=85942.27+501.6 V+44588.33+14253.75+1.3 V解得V=294.17m3/h5.2.6列出预热带烧成带平衡表 热收入热支出项目KJ/h%项目KJ/h%产品带入显热28507597.38产品带出显热85942.2729.35冷却风带入显热7648.422.61抽热风带走显热147555.6750.4

39、1窑体散热44588.3315.23其他热损失14636.175.00总计292723.42100.00总计292722.44100.006、传动系统传动系统包括辊棒及传动装置。辊道窑的传动系统由电机、减速设备和传动机构所组成。6.1辊棒的选择  辊棒的材质有两种：一是金属质，也就是我们所说的钢棒；一是陶瓷质，也就是我们所说的瓷棒，瓷棒又分为高温棒、中温棒和低温棒。根据使用温度选用不同的辊棒，钢棒一般用在窑头、窑尾。对辊棒一般有以下要求：好的抗热震性能、好的高温抗氧化性能、高的荷重软化温度、小的蠕变性(高温体积稳定性)和好的去污性。本设计对于辊棒的选择如下：在低温段（404

40、00）采用40×2320mm无缝钢管棍子；在中温段（400700）采用40×2320mm莫来石辊棒；而高温段（7001250）采用40×2320mm莫来石刚玉质陶瓷辊棒。6.2 传动装置 目前窑炉的传动方式有链传动、摩擦传动、螺旋齿轮传动、圆锥齿轮传动和直齿轮传动。链传动结构简单，造价低，早期的辊道窑大多采用链传动，但链传动不够平稳，链条较长时易发生爬行现象。摩擦传动比较平稳，但可靠性稍差。齿轮传动具有明显的可靠性和平稳性，不过，由于齿与齿之间为点接触，容易磨损，对安装和润滑要求较高。用的较多的是螺旋齿轮传动。 电机带动传动装置也有两

41、种形式：一是长轴传动，其特点是一台电机带动一根与窑长差不多的长轴，通过二级减速将动力分配若干组，长轴上装有离合器。一是多电机传动，特点是将窑分成若干组，几个模数段为一组，每组由一台电机传动，采用变频调速，所有电机可同时运行，每台亦可单独运行，我们现在使用的就是多电机传动。 本设计采用螺旋齿轮传动与多电机传动，并且使用差速传动（对裸烧产品还对调整变形有好处）。差速传动就是相邻辊棒速度有微小差异，通过配置不同尺数的齿轮比来实现，一般使用15：22和17：25。除了第12节采用一个电机，其余都是两节使用一个电机。其中电机为0.75KW，速比为1：59。 6.3 辊距的确

42、定   辊距即相邻两根辊子的中心距，确定辊距主要依据是制品长度、辊子直径以及制品在辊道上移动的平稳性。   考虑到制品长度较大，因此根据经验公式计算得： H=(1/3-1/5)l=26.67mm。同时考虑到每节窑长2008mm，确定最后的辊距为27mm，每节装20根辊棒。辊子总数为320根6.4辊棒的联接形式   主动端采用弹簧夹紧式，而从动端使用的是托轮摩擦式连接，这种联接方式对更换辊子非常方便。托轮摩擦式连接是将辊棒自由的放在间距相等的托轮上，利用辊子的摩擦力带动辊子转动。 6.5 传动过程 电机减速器主动链轮滚子链从动链轮主动螺旋齿轮从动螺旋齿轮辊棒传动轴辊子。7 窑体附属结构7.1&