#16升汽车盘式制动器的总体设计

1、目录前言11 国内汽车盘式制动器应用情况2型车、轻卡、SUV及皮卡方面21.2 客车方面2重型汽车方面32 国外汽车盘式制动器发展状况4国外盘式制动器研发情况介绍42.1.1 制动力和安全性4结构和成本42.1.2 维修保养4电子制动控制系统（EBS）42.1 国外盘式制动器在卡车方面使用情况5国外的生产厂家52.2.1 电子技术6汽车盘式制动器的发展趋势73 未来汽车盘式制动器的研究应注重以下几个方面的问题18提高制动效能、防止尘污和锈蚀；84.1 减轻重量、简化结构、降低成本；8电子报警和智能化系统的发展；84.2 实用性更强与寿命更长。8课题的意义及其必要性94 摩擦材料的发展10摩擦材

2、料的一般性能要求106.1 摩擦材料的种类10制动系设计应满足如下的要求147.1具有足够的制动效能14工作可靠147.2 在任何速度下制动时，汽车都不应丧失操纵性和方向稳定性147.3防止水和污泥进入制动器工作表面，保证制动效能的水稳定性好.147.4制动能力的热稳定性良好147.5操纵轻便，并具有良好的随动性157.6作用滞后性应尽可能好157.7摩擦衬块应有足够的使用寿命157.8与悬架、转向装置不产生运动干涉，在车轮跳动或汽车转向时不会引起自行制动157.9能全天候使用，气温高时液压制动管路不应有气阻现象；气温低时气制动管路不应出现结冰158在本次设计中以1.6升轻型汽车为标准，来设计

3、前轮的制动器168.1鼓式和盘式制动器的结构形式有多种：16不同的鼓式制动器的主要区别有3:16按摩擦副中固定元件的结构不同，盘式制动器的种类有以下几种.169盘式制动器的工作原理1710盘式制动器的分类1810.1固定钳式1810.2浮动钳式：19滑动钳式19摆动钳式19摆动钳式与固定钳式相比有以下优点19另外盘式制动器还有以下优点19盘式制动器的主要缺点是2011盘式制动器主要参数的初步确定21设计的原始数据2111.1. 确定制动衬块的工作面积A21确定摩擦衬块外半径R2与内半径R12111.2. 确定制动盘直径D21确定制动盘厚度h2112制动器的设计和计算122212.1制动力与制动

4、力分配系数2212.2同步附着系数2612.3制动强度和附着系数利用率2812.4制动器最大制动力矩3012.5制动力矩的计算3212.6驻车制动计算3312.7摩擦衬块的磨损特性计算34比能量耗散率34比滑磨功Lf3513制动器的热容量和温升校核37参考文献38致谢39刖言汽车在当今社会生产和生活中是极其重要的交通工具，随着社会要求的不断增长和科学技术的飞速发展、车辆的高速化都有了很大的提高，许多的交通事故也不断的增长，制动性能的要求日益成为一个迫切的问题。为此，汽车的制动系统起了重要的作用，制动系统有四部分组成：供能装置、控制装置、传动装置和制动器。（如图1-1）按照制动能量的传输方式，制

5、动系统可分为机械式、液压式、气压式和电磁式等。同时采用两种以上传输能量的制动系统可称为组合式制动系统。汽车制动系统的组成图1-1凡是利用固定元件工作表面的摩擦而产生制动力矩的制动器称为摩擦制动器。除了各种缓速装置以外，行车、驻车及第二（或应急）制动系统所用的制动器几乎都属于摩擦制动器。1国内汽车盘式制动器应用情况随着我国汽车工业技术的发展，特别是轿车工业的发展，合资企业的引进，国外先进技术的进入，汽车上采应用盘式制动器配置才逐步在我国形成规模。特别是在提高整车性能、保障安全、提高乘车者的舒适性，满足人们不断提高的生活物质需求、改善生活环境等方面都发挥了很大的作用。1.1.型车、轻卡、SUV及皮

6、卡方面在从经济与实用的角度出发，一般采用了混合的制动形式，即前车轮盘式制动，后车轮鼓式制动。因轿车在制动过程中，由于惯性的作用，前轮的负荷通常占汽车全部负荷的70沧80%所以前轮制动力要比后轮大。生产厂家为了节省成本，就采用了前轮盘式制动，后轮鼓式制动的混合匹配方式。采用前盘后鼓式混合制动器，这主要是出于成本上的考虑，同时也是因为汽车在紧急制动时，轴荷前移，对前轮制动性能的要求比较高，这类前制动器主要以液压盘式制动器为主流，采用液压油作传输介质，以液压总泵为动力源，后制动器以液压式双泵双作用缸制动蹄匹配。目前大部分轿车（中档类如夏利、吉利、神龙富康、上海华普、捷达）、微型车（长安之星、昌河、丰

7、田海狮、天津华利、江铃全顺）、高端轻卡（东风小霸王、江铃、瑞风、南京依维柯）、SUV及皮卡（湖南长丰、江铃皮卡）等采用前盘后鼓式混合制动器。2004年我国共产此类车计110万辆以上。但随着高速公路等级的提高，乘车档次的上升，特别上国家安全法规的强制实施，前后轮都用盘式制动器是趋势。1.2 客车方面气压盘式制动器产品技术先进性明显，可靠性总体良好，具有创新性和技术标准的集成性。欧美国家自上世纪90年代初开始将盘式制动器用于大型公交车。至2000年，盘式制动器（前后制动均为盘式）已经成为欧美国家城市公交车的标准配置。我国从1997年开始在大客车和载重车上推广盘式制动器及ABS防抱死系统，因进口产品

8、价格太高，主要用于高端产品。2004年7月1日交通部强制在7-12米高U型客车上“必须”配备后，国产盘式制动器得以大行其道。北京公交电车公司、上海公交、武汉公交、长沙公交、深圳公交、广州公交等公司，都在使用为大客车匹配的气压盘式制动器。生产厂家主要有：宇通公司2004年产20000多辆客车，其中使用盘式制动器的客车已占一半多；宇通公司自制底盘部份是由二汽在EQ153前后桥基础升级更改的，每年有10000多套。二汽东风车桥用EQ153前后桥改型匹配气压盘式制动器的前后桥总成约占6000套以上，是宇通公司最大的气压盘式制动器桥供应商。宇通公司每年需在一汽采客车底盘3000多台，一汽客底2004年供

9、了2000多台，其中带盘式制动器占一半以上。如一汽客底采用4E前转向系统配置气压盘式制动器前桥、11吨420后桥装在6100（10米）豪华客车上；7吨盘式前桥与13吨435后桥配装在6120（12米）豪华客车上等，都是宇通公司市场前景较好，利润附加值很高的车型。江苏金龙客车的7-9米高U型客车客车采用湖桥供带盘式制动器的车桥2004年在5500台左右。厦门金龙客车10-12米高U型客车以上客车、丹东黄海客车10-12米高U型客车、安徽凯斯鲍尔等等国内知名的大型厂家均已在批量生产带盘式制动器的高档客车。1.3 重型汽车方面作为重型汽车行业应用型新技术，气压盘式制动器的已经属成熟产品，目前具有广泛

10、应用的前景。2004年3月红岩公司率先在国内重卡行业中完成了对气压盘式制动器总成的开发。2005年元月份中国重汽卡车事业部在提升和改进卡车底盘的过程中，在桥箱事业部配合下，将22.5英寸气压盘式制动器成功“嫁接”到了重汽斯太尔重卡车前桥上。气压盘式制动器在重汽斯太尔卡车前桥上的成功“嫁接”，解决了令整车厂及用户困扰已久的传统鼓式制动器制动啸叫、频繁制动时制动蹄片易磨损、雨天制动效能降低等一系列问题。气压盘式制动器首次在斯太尔卡车前桥上的应用，也为今后开发重汽高速卡车提供了经验和技术储备。与此同时陕西重汽、北汽福田、一汽解放、东风公司、江淮汽车等国内大型汽车厂均完成了盘式制动器在重型汽车方面的前

11、期型试试验及技术贮备工作，盘式制动器在某些方面可以说成为未来重卡制动系统匹配发展的新趋势。2国外汽车盘式制动器发展状况国外盘式制动器研发情况介绍国外汽车研发机构经过多年的研究和试验，气压盘式制动器在所有的主要性能方面都优于传统的鼓式制动器，并将其广泛使用在新型的载重汽车上。现在一些欧洲汽车公司制造的汽车上，均已开始大量使用气压盘式制动器总成（这种气压盘式车轮制动器装配组装在汽车的前后车桥总成上）。气压盘式制动器与传统的鼓式制动器相比在制动性能等方面的有明显的优势，主要表现在以下几个方面。2.1.1 制动力和安全性在间断制动状态下，鼓式与盘式制动器的制动能力相差不大。但盘式制动器在制动响应和制动

12、控制方面的表现更好一些。但在连续制动过程中，两种制动器的差别很大。在长距离的坡路上驶下（如下山），盘式制动器在固定的制动压力下，完全不失去初始性能，汽车能全程保持一定的速度行驶。相反，装有鼓式制动器的汽车，为保持速度，须逐渐增加制动压力。持续制动后，在同等制动压力下，盘式制动器产生的制动力只是略有下降，而鼓式制动器的制动力下降非常大，这两种制性动器的安全因数有着很大的差别。2.1.2 结构和成本盘式制动器系统包括盘、衬垫、缸和卡钳，其零件数少于鼓式制动器系统，同类车型相比其总成的总质量比鼓式制动器低18%。盘式制动器总成可以作为一个完整的部件送到车桥装配线，此部件即包括了盘式制动器的所有零件。

13、这样就有一个特别的优越性，就是可以把所有机械功能预调好的、经过试验的装置提供给用户，因而产品的责任有了明确规定。2.1.3 维修保养盘式制动器的整套操作机构密封在外壳中，经润滑以延长其寿命。所以盘式制动器几乎是无需维修的，维修主要是更换磨损零件，即衬垫和盘。而且，更换衬垫所需的时间也比更换鼓式制动器材套所需的时间少80%。这意味着不仅可以节省维修成本，还能大大缩短非运营时间。2.1.4 电子制动控制系统（EBS）盘式制动器由于采用简单且相当成熟的操作机构，因而具有特别高的效率。其提供的制动灵敏性使EBS系统能够实现一些强而有效的控制作用，用以缩短制动距离，提高车辆的稳定性和磨损率。盘式制动器在

14、响应方面的特性，表现在每个车轮制动相差很小，每个车轴的左右车轮之间的磨损分配均匀。2.1 国外盘式制动器在卡车方面使用情况国外的生产厂家长期以来独霸重卡汽车制动器领域的鼓式制动器，自从1996年戴克装有Schmitz公司制造的盘式制动器的奔驰重卡（Actros）货车问世以来，受到了严重的挑战，已面临被淘汰的危险。盘式制动器以重量轻、磨损小、便于维修的特点闻名于世。为了降低自重和经营成本，盘式制动器不仅用于主车的前、后桥上，而且也装配于挂车车桥。2000年，国外装配盘式制功器的车桥已占到了所有车桥总成的一半以上。盘式制动器经过这几年的不断开发，不断改进，发展非常迅猛。各大公司除在原有轿车用液压盘

15、式制动器有较大的发展外，更注重在中、重汽车领域开发气压盘式制动器。 博世（Bosch）公司制造出了16"、17.5"、19.5"、22.5"盘式制动器系列产品。 世界著名的（WabcO制动器制造公司开发出了19.5"盘式制动器PAN19-1。 瑞典著名哈蒂克斯（Haldex）公司现已开发出了17.5"、19.5"和22.5"三种规格的盘式制动器，奔驰公司的车桥也安装了Haldex公司的制动钳。 柯乐尔（Knorr）公司研制出了19.5"、22.5"盘式制动器。还开发出了一种有齿的盘式制动器，它是

16、通过另个有齿的装置与轮毂连接，这种带齿的制动盘2001年初已批量生产，提供给DAF装在新开发的CF系列汽车上德国BPWS与Knorr公司合作，研制出新的19.5"、22.5"盘式制动器，它的固定制动钳是从侧面用螺栓连接，改变了一贯轴向用螺栓连接的方式。固定制动钳螺栓采用全长螺纹。该盘式制动器重量减轻810kg。 阿文美驰公司制造出了16、17.5、19.5、22.5盘式制动器。 卢卡斯（Lucoss）制动器有限公司制造出了15.5"、16"、17.5"盘式制动器（该公司现已被Wabco制动器制造公司购买）。2.2.1 电子技术电子技术也进入了车

17、桥总成。在装有盘式制动器的车桥上，为了防止货车因盘式制动器磨损引发制动失灵，德国BPW公司还开发了称为“EBase轴（桥）”的一种电子报警系统。该小盒子它收集如轮胎气压，摩擦片磨损、制动温度等一些参数，然后传送给驾驶员或运输公司，可监视制动摩擦片的磨损情况。一旦发现制动摩擦片需要送维修站处理时，它可立即告知。以黄、红报警灯显示制动摩擦片损坏程度。5 课题的意义及其必要性盘式制动器散热快、重量轻、构造简单、调整方便。特别是高负载时耐高温性能好，制动效果稳定，能显著减少制动距离，为车辆提供可靠的安全保障。同时，能显著减少制动噪声，有效解决制动引起噪声污染。从市场前景上分析，盘式制动器作为鼓式制动器

18、的替代产品，市场需求量大。随着汽车技术的不断发展，基于人性化设计的低底盘车辆:基于乘坐舒适性的空气弹簧悬架系统;基于使汽车制动时更加可控的ABS,ESP等电子系统都将逐步应用到各种车辆上，盘式制动器能更好的与这些先进的技术匹配，因此，无论是液压还是气压盘式制动器，前景都很广阔。从技术上看，发达国家盘式制动器制造和研发水平已相当成熟，而我国盘式制动器生产企业由于可以引进先进的设备，制造工艺相对成熟，但研发目前都还处于模仿阶段，对盘式制动器及其与整车的匹配进行深入研究有利于提高我国汽车零配件企业盘式制动器的研发水平，缩小与发达国家的差距。经笔者测试，装有鼓式制动器的城市公交车辆在刹车的瞬间，制动噪

19、音可高达110分贝，造成严重的噪音污染。而装有盘式制动器的公交车辆刹车时的噪音低于70分贝。因此，从环保的角度来看，采用盘式制动器也是必要的。我国汽车工业正处于黄金发展时期，2006年全国轿车销售量为383万辆，保有量也达到1149万辆。商用车辆需求也十分旺盛，2007年18月份全国商用车产量为1676221辆。为了提高汽车的行驶平顺性，安装空气弹簧悬架系统已是大势所趋。此外，为了迎接2008年北京奥运会，体现本届奥运会“绿色奥运”的宗旨，以及为了迎接2010年上海世博会，北京、上海公交己经率先进行了鼓改盘的改造，全国其它城市公交车辆必定会顺应大流，实行鼓改盘的改造。因此，无论是从提高汽车性能

20、，还是从环保的角度来看，研究盘式制动器及其与整车的匹配都是十分有必要的。6 摩擦材料的发展摩擦材料的一般性能要求（1）摩擦材料的摩擦系数要稳定可靠，在制动速度、压力、温度以及环境介质变化大的情况下仍具有足够高的摩擦系数和良好的制动稳定性。动、静摩擦系数相差不应太大，保证制动过程平稳、冲击力小、噪声低。（2）摩擦材料要有高的耐磨性，摩擦材料需要有一定的寿命。（3）摩擦材料要具有良好的物理、机械性能，热容量要大，材料在高温下还需有一定的强度，能承受一定的拉压强度和剪切强度，能承受制动时的压力和横向摩擦剪切力，具有高的制动功率和能量吸收能力。（4）摩擦材料要有较好的几何尺寸稳定性，避免摩擦不均匀，造

21、成局部过度磨损，影响使用寿命。（4）摩擦材料要有较小的热衰退和较快的摩擦系数恢复速度。（5）摩擦材料在制造和使用过程中不能对环境造成污染和对人体造成危害。（6）摩擦材料要制造工艺简单，原料来源充足，经济性好，价格便宜，具有良好的性价比摩擦材料的种类随着材料科学的发展，目前已应用的摩擦材料有许多种。按其在组分中的主要成分可分为:石棉有机摩擦材料、半金属摩擦材料、非石棉有机摩擦材料和粉末冶金金属陶瓷摩擦材料等（1）石棉有机摩擦材料石棉有机摩擦材料，由于它具有较稳定的摩擦磨损性能，同时有良好的工艺性，生产价格低，比重小、不易损伤对偶材料等独特优点，所以在80年代以前被广泛应用。它的缺点是导热性和耐热

22、性差，摩擦热不易散发，容易导致其工作表面温度较咼，而石棉在400°C左右开始失去结晶水，S50°C时完全丧失结晶水，脱水后的石棉摩擦特性变坏，造成摩擦性能不稳定，出现明显的“热衰退，现象。后来又由于人们发现石棉摩擦材料的粉尘是影响人体健康的致癌物质，所以现在有许多国家禁止使用，同时人们也正在努力寻找一种能够完全替代石棉的增强纤维材料。（2）半金属摩擦材料半金属摩擦材料是一种由增强纤维、增塑剂、摩擦组元、润滑组元和树脂组成的摩擦材料。它以金属纤维（钢纤维、铜纤维等）代替石棉纤维，以树脂或其它改性物作为粘结剂，加入各种摩擦性能调节剂而组成的。它的一般成分为粘结剂（酚醛系列树脂）

23、占5%A'150l0，铁、铜及其合金的纤维和粉末占40%八-70%石墨等减摩剂占10%a'20%其余为橡胶粉、腰果油等增摩剂及一些调整性能的填料。半金属摩擦材料中也有使用A1203Si02，等陶瓷纤维和碳纤维的。这些材料以增加金属成分来提咼使用温度，延长寿命，并加入多种添加剂来提咼摩擦稳定性和抗粘着性、降低制动噪声和振颤现象。（3）钢纤维是半金属摩擦材料材料中使用较多的一种增强纤维，钢纤维是美国Bendix公司早在1974年，就成功研制出的由钢纤维作为增强材料的新型摩擦材料。它是使用低碳钢采用超声波切削法制成，含油量低，表面活性好，具有咼耐磨性和良好的导热性，避免表面温度过高，

24、在400C以下，钢纤维增强树脂的摩擦系数稳定，且制动噪声低。但钢纤维含量过咼容易引起锈蚀，硬度大易伤对偶副。总体来讲，半金属摩擦材料具有如下主要优点：摩擦系数在400C以下，具有良好的热稳定性；耐磨性好，使用寿命是石棉摩擦材料的35倍;在较高负荷下具有良好的摩擦性能，摩擦系数稳定；导热性好，温度梯度小，能改善摩擦面的温度环境。制动噪音小，对环境污染小。它广泛应用于国产轿车如奥迪，桑塔纳，夏利等车上。半金属摩擦材料存在的缺点：钢纤维容易生锈，易损伤对偶面，加剧磨损，摩擦系数稳定性变差。钢纤维容易生锈，锈蚀后会粘着对偶或者损伤对偶，使摩擦材料强度降低、磨损加剧，同时钢纤维的硬度高，也易刮伤对偶，加

25、速对偶的磨损。由于半金属摩擦材料热传导率高，当温度高于3000C时，易于使摩擦材料与钢基板间的粘结树脂分解，加上温度梯度差异大引起热应力甚至出现剥离现象，同时高的摩擦热传到制动器液压机构，导致密封圈软化和制动液发生气阻而造成制动失灵。半金属摩擦材料的组成是决定其摩擦学特性的主要因素。现有学者将模糊优化技术应用于半金属摩擦材料配方的优化设计和综合评价中，通过配方来调整材料的综合性能。国外有些专利介绍在配方中加入锌或锌的化合物、CaF:或用某些树脂涂覆钢纤维等可以起到防锈效果。易产生低频噪音。（4）非石棉有机摩擦材料及混杂纤维摩擦材料在石棉摩擦材料的替代品研究中，除了钢纤维等金属纤维类以外，目前比

26、较多见的还有:玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维以及由这些纤维相混合而成的混杂纤维等。 玻璃纤维摩擦材料玻璃纤维增强的摩擦材料其摩擦特性主要取决于玻璃纤维的机械、物理性能和摩擦条件。玻璃纤维发展历史比较长，产量较大，且热稳定性较好。它的特点是：玻璃纤维可长时间在550C以下工作而性能基本稳定，热稳定性较好，与树脂亲和性较好，但玻璃纤维表面光滑，与树脂基体的粘结性较差，造成普通玻璃纤维的增强效果并不理想。玻璃纤维增强材料对载荷、滑动速度及制动温度等因素反应较敏感。在高速重载及高温下，摩擦系数变化明显，不稳定。由于玻璃纤维硬度过高，磨损比石棉增强材料要大；当温度超过800C时易形成玻璃珠，玻璃珠莫氏硬度很

27、高，对对偶材料的磨损会进一步增加和P.Gopal等对玻璃纤维增强摩擦材料作的系统研究表明玻璃纤维有硬度过高（HB50以上），磨损比石棉增强材料大一倍以上；工作温度超过800C时易形成莫氏硬度高的玻璃珠，容易损伤对偶材料：在摩擦系数随温度变化曲线上出现二个低峰，不稳定的缺点。虽然存在一定不足，这种材料在汽车上得到了一定范围的应用。 碳纤维摩擦材料7 制动系设计应满足如下的要求具有足够的制动效能行车制动能力是用一定制动初速度下的动减速度和制动距离两项指标来评定的；驻坡能力是以汽车在良好路面上能可靠的停驻的最大坡度来评定的。7.1 工作可靠行车制动装置至少有两套独立的驱动制动器的管路，当一套管路失效

28、时，另一套完好的管路应保证汽车的制动能力不低于没有失效时规定值的30%。行车和驻车制动装置可以有共同的制动器，而驱动机构应各自独立。行车制动装置都用脚操纵，其他的制动装置多为手操纵。7.2 在任何速度下制动时，汽车都不应丧失操纵性和方向稳定性为此，汽车前后轮的制动力矩应有适当的比例，最好能随各轴间载荷转移情况而变化；同一轴上左、右轮制动器的制动力矩应相同。否则当前轮抱死而侧滑时，将失去操纵性；后轮抱死而侧滑甩尾，会失去方向稳定性；当左、右轮的制动力矩差值超过15%时，会发生制动时汽车跑偏。7.3 防止水和污泥进入制动器工作表面，保证制动效能的水稳定性好制动器摩擦表面浸水后，会因水的润滑作用使摩

29、擦系数急剧减小而发生所谓的“水衰退”现象。一般规定出水后反复制动515次，即应恢复其制动效能。良好的摩擦材料吸水率低，其摩擦性能恢复迅速。也应防止泥沙、污物等进入制动器工作面，否则会使制动效能降低并加速磨损。11盘式制动器主要参数的初步确定11.1.设计的原始数据（1）汽车的排量为：1.6L；（2）汽车的自重为：1250kg,载重量为500kg；（3）汽车的轴距：2511mm;（4）发动机的最大转矩：145N.m（3800r/min）;（5）最大功率：74kw（6000r/min）;（6）最高车速180km/h.11.2. 确定制动衬块的工作面积A在确定盘式制动器制动衬块的工作面积A时，根据制

30、动衬块单位面积占有汽2车的质量，一般推荐在cm.由于该车的满载总质量为1750Kg,选用223.5kg/cm，因此制动器衬块的工作面积A=1750/3.5=500cm确定摩擦衬块外半径R2与内半径R1推荐摩擦衬块的外半径R2与内半径Ri的比值不大于1.5。若此偏大大工作时衬块的外缘与内侧圆周速度相差较多，磨损不均匀，接触面积减少，最终将导致制动力矩变化大。因此选22R2/R1=1.4，则沢(1.4R1)-只=25000，则R1=90.04mm取R1=90mm,则R2=127.4mm，取R2=128mm.11.3. 确定制动盘直径D制动盘直径D应尽可能取大一些，这时制动盘的有效半径得到增加，可以

31、减小制动钳的夹紧力，降低衬块的单位压力和工作温度。受轮辋直径的限制，制动盘的直径通常选择为轮辋直径的70%79%。取制动盘直径制动强度和附着系数利用率上面已给出了制动强度q和附着系数利用率；的定义式，如式（6）和式CD申茁申CD®（12）所示。下面再讨论一下当=0>0和r0时的q和；cp根据所选定的同步附着系数0，可由式（8）及式（10）求得卩Lhg（丄-。hgL（14）进而求得GFb广FbGq气L，0hg)q(15)fB2二Fb（1）=创（1一'）哼。人山(16)可能得到的最大总制动力取决于前轮刚刚首先抱死的条件，即Fbi=F1由式（6）、式（7）、式（12）和式（1

32、5）得FbGL2L2（o）hgL2L2(OhgL2L2（，）hg(17)(18)(19)当'可能得到的最大总制动力取决于后轮刚刚首先抱死的条件，即Fb2=F2由式（6）、式（7）、式（12）和式（16）得GFbL（j小(20)(21)L1L1（一o）hg对于值恒定的汽车，为使其在常遇附着系数范围内（22）<P；不致过低，其0值总是选的小于可能遇到的最大附着系数。所以在30的良好路面上紧急制动时，总是后轮先抱死12.4制动器最大制动力矩应合理地确定前、后轮制动器的制动力矩，以保证汽车有良好的制动效能和稳定性。最大制动力是在汽车附着质量被完全利用的条件下获得的，这时制动力与地面作用于车轮的法向力Z1、Z2成正比。由式（8）可知，双轴汽车前、后车轮制动力同时被充分利用或同时抱死时的制动力之比为F仁_Z1_L2°hgFf2Z2Lohg式中L1、L2汽车质心离前、后轴的距离；0同步附着系数；hg汽车质心高