金属切削原理与刀具实验指导-实验三选二

1、目 录前言1实验一 车刀几何角度的测量2实验二 刀具的选择7实验三 切削力的测量及经验公式的建立8前 言实验是金属切削原理与刀具课程中重要的实践教学环节，用于巩固和补充课堂讲授的理论知识，培养学生的综合实践能力。为了搞好实验教学，对学生实验做出如下要求：一、 预习实验在上实验课前，必须认真预习实验指导书，了解实验目的、实验用仪器设备的结构及工作原理、实验操作步骤，复习与实验有关的理论知识。二、 上实验课1 按时上、下课，不得迟到、早退或旷课。2 上课时遵守学生实验守则，按使用方法照章严格操作，严禁违章操作，并注意安全。3 上课时要注意观察，认真分析，准确地记录实验原始数据。4 实验结束后要及时

2、关掉电源，并对所用仪器设备进行整理，恢复到原始状态。5 经指导老师允许后方可离开。三、 撰写实验报告1 实验报告应独立完成，不得抄袭他人成果。2 实验报告书写要工整。按照金属切削原理与刀具课程教学大纲的要求，编写了此实验指导书。实验成绩应根据实验预习、实验操作及实验报告综合评定。完成全部实验方能取得参加期末课程考试的资格。1第 页实验一 车刀几何角度的测量一、实验目的1、了解车刀量角仪的构造和工作原理。2、掌握车刀几何角度测量的基本方法。二、实验设备和器具1、车刀量角仪一台。2、直头外圆车刀、45°弯头刀、90°偏刀各一把。三、车刀量角仪的构造和工作原理图1.1所示为CLY

3、I型车刀量角仪。该量角仪能测量各类车刀任意剖面中的几何角度。1支脚 2底盘 3导条 4定位块 5工作台 6工作台指针 7小轴 8螺钉轴 9大指针 10销轴 11螺钉 12大刻度盘 13滑体 14小指针 15小刻度盘16小螺钉 17旋钮 18弯板 19大螺帽 20立柱图1.1 CLY-I型车刀量角仪结构圆形底盘2的周边，刻有从0°起向顺、逆时针两个方向各90°的刻度，其上的工作台5可以绕小轴7转动，转动的角度由固连于工作台5上的工作台指针6指示出来。工作台5上的定位块4和导条3固定在一起，能在工作台5的滑槽内平行滑动。立柱20固定安装在圆形底盘2上，其上有矩形螺纹。旋转大螺帽

4、19，可使滑体13沿立柱20的键槽上、下滑动。滑体13上用小螺钉16固定装上一个小刻度盘15，在小刻度盘15的外面，用旋钮17将弯板18的一端锁紧在滑体13上。当松开旋钮17时，弯板18以旋钮17为轴，可向顺、逆时针两个方向转动，转动的角度用固定于弯板18上的小指针14在小刻度盘15上指示出来。在弯板18的另一端，用两个螺钉11固定装上一个扇形大刻度盘12，其上用螺钉轴8装上一个大指针9。大指针9可绕螺钉轴8向顺、逆时针两个方向转动，转动的角度由大刻度盘12指示出来，转动的极限位置由销轴10限制。当工作台指针6、大指针9和小指针14都处于0°时，大指针9的前面a和侧面b分别垂直于工作

5、台5的平面，而大指针9的底面c平行于工作台5的平面。测量车刀角度时，就是根据被测角度的需要，转动工作台5，同时调整放在工作台5上的车刀位置，再旋转大螺帽19，使滑体13带动大指针9上升或下降而处于适当的位置，然后用大指针9的前面a（或侧面b、或底面c），与构成被测角度的面或线紧密贴合，从圆形底盘2的刻度盘上读出工作台指针或从大刻度盘12上读出大指针9指示的被测角度数值。四、测量车刀标注角度的方法以外圆车刀为例，说明使用车刀量角仪测量车刀标注角度的方法。1、原始位置调整用车刀量角仪测量车刀标注角度之前，必须先把车刀量角仪的大指针9、小指针14和工作台指针6全部调整到零位，并把车刀按图2.2所示平

6、放在工作台5上，这种状态下的车刀量角仪位置称为测量车刀标注角度的原始位置。2、主偏角kr的测量从图1.2所示的原始位置起，按顺时针方向转动工作台5（此时工作台平面相当于基面pr），使外圆车刀主切削刃与大指针的前面a紧密贴合，如图1.3所示，则工作台指针6在底盘上所指示的刻度数值，就是主偏角kr的数值。3、刃倾角lS的测量测量完主偏角kr之后，使大指针9底面c和主切削刃紧密贴合（此时大指针前面a相当于切削平面ps），如图1.4所示，则大指针9在大刻度盘12上所指示的刻度数值，就是刃倾角lS的数值。指针在零位左边为lS，指针在零位右边为lS。4、副偏角kr¢的测量参照测量主偏角kr的方法

7、，从原始位置起，按逆时针方向转动工作台5，使外圆车刀副切削刃与大指针的前面a贴合，如图1.5所示，则工作台指针6在底盘上所指示的刻度数值，就是副偏角kr¢的角度数值。5、前角go的测量前角go的测量，必须在测量完主偏角kr的数值之后才能进行。从图1.2所示的原始位置起，按逆时针方向转动工作台5，使工作台指针6指到底盘上90°kr的刻度数值处，这时主切削刃在基面上的投影恰好垂直于大指针前面a（此时大指针前面a相当于正交平面po），然后调节大螺帽19，使大指针底面c与车刀前面紧密贴合，如图1.6所示，则大指针在大刻度盘上所指示的刻度数值，就是前角go的角度数值。指针在零位右边为

8、go，指针在零位左边为go。6、后角ao的测量在测量完前角go之后，向右平移车刀（这时定位块4可能要移到车刀的左边，但仍要保证车刀侧面与定位块4侧面靠紧），并调节大螺帽19，使大指针侧面b与车刀后面紧密贴合，如图1.7所示，则大指针在大刻度盘上所指示的刻度数值，就是后角ao的角度数值。指针在零位左边为ao，指针在零位右边为ao。7、副后角ao¢的测量从图1.2所示的原始位置起，按顺时针方向转动工作台5，使工作台指针6指到底盘上90°kr¢的刻度数值处，这时副切削刃在基面上的投影恰好垂直于大指针前面a（此时大指针前面a相当于副正交平面po¢），然后调节大螺

9、帽19，使大指针测面b与车刀副后面紧密贴合，则大指针在大刻度盘上所指示的刻度数值，就是副后角ao¢的角度数值。指针在零位右边为ao¢，指针在零位左边为ao¢，参照后角ao的测量和图1.7。 图1.2 原始位置调整 图1.3 测量车刀主偏角 图1.4 测量车刀刃倾角 图1.5 测量车刀副偏角 图1.6 测量车刀前角 图1.7 测量车刀后角六、实验步骤1、任选一把车刀，对照图1.1及车刀量角仪实物，熟悉车刀量角仪和被测车刀的切削部分各要素，确定被测车刀的进给方向。2、利用车刀量角仪测量并记录车刀的基本几何角度。要求每组同学分别选取不同的车刀进行测量。七、实验报告内容按

10、实验报告一的要求，完成实验报告。实验二 刀具的选择一、实验目的1、巩固和加深对车刀几何角度的标注坐标系平面与车刀几何角度的基本概念的理解。2、掌握典型车削、铣削零件加工的刀具选用方法。二、实验设备和器具1、选刀题库。2、刀具手册。三、刀具的选择方法刀具的选择包括刀片的选择和刀杆的选择。实际选择时应考虑加工的表面特征、各个不同因素对加工表面质量影响等因素，从刀具手册中查出刀具的定货号。四、实验步骤根据指导教师的要求抽取选刀题库中的题目，按题目要求从刀具手册中选择合适的刀具，记录题目编号、填写刀具准备预调单。具体的选刀步骤如下：1、确定工序、刀具和夹紧系统确定工序指的是当前拟选取的刀具是用于纵向车

11、削、仿形车削还是车端面等。根据工序选择适合的刀具和夹紧系统。2、选择刀片选择刀片主要包括形状、尺寸、槽型、工序类型、刀具材料牌号等。刀片形状应满足主偏角要求和满足刀具的可达性及通用性要求，例如刀具的副切削刃不能和已加工表面发生干涉。为满足强度以及经济性要求，应选择尽可能大的刀尖角。选择尽可能大的刀尖半径，以获得更坚固的切削刃；如果存在导致振动的趋势，则选择较小的刀尖半径。3、选择刀杆根据刀片选取适当的刀杆。五、可转位车刀的刀片型号硬质合金可转位刀片的国家标准采用ISO国际标准。为适应我国国情，在国际标准规定的9个号位之后，加一短横线，再用一个字母和一位数字表示刀片断屑槽型式和宽度。因此我国可转

12、位刀片的型号，共用10个号位来表示，参见图2.1。按照规定，任何一个型号刀片都必须用前7个号位，后3个号位在必要时才使用。但对于车刀刀片，十号位属于标准要求标注的部分。不论有无八、九两个号位，十号位都必须用短横线与前面号位隔开，并且其字母不得使用八、九两个号位已使用过的字母。1、号位1表示刀片形状，用一个英文字母代表边数多的刀片，刀尖角大，刀楔的强度和散热条件好，耐冲击，并且切削刃多，因而寿命高，但切削刃较短，从而允许的背吃刀量就越小。总的说来，顶角越大刀片强度越高、散热性能越强、切削力越大；顶角越小仿形加工能力越强；可用刃数越多刀片越经济。一般而言，正三边形刀片和正四边形刀片最常用，菱形刀片

13、用于仿形车床和数控车床，圆形刀片用于成形面加工。在数控机床上80° 的C型刀片最为常用，在美国C型刀片占大多数，在日本T型刀片虽常用，但C型刀片用量也极多。C型刀片与T型、S型相比，安装与加工精度高，D型与V型菱形刀片，虽然安装与加工精度也高，但C型刀尖顶角为80°，相对刀头强度大、耐损伤、更易长期保持精度。刀片形状的选用参见表2.1。表2.1 常用刀片形状的选用刀片形状应用场合正三边形T用于60°、90°、93°外圆、端面、内孔车刀，但只适用于较小的切削用量正四边形S通用性广，可用于外圆、端面、内孔、倒角车刀带副偏角三角边F用于90°

14、;外圆、端面、内孔车刀，除加工工艺系统刚性差者均宜采用凸三边形W用于90°外圆、端面、内孔车刀，除加工工艺系统刚性差者均宜采用圆形R用于车削曲面、成形面、精车菱形V、D用于数控车床（2）号位2表示刀片后角，用一个英文字母代表后角共有10种型号。最常用的是N型（0°），一般用于粗、半精车；C（7°）、P（11°）型刀片一般用于半精车、精车、仿形加工和加工内孔。在实际使用中，后角为零的刀片被广泛使用。但加工中，实际后角不可为零，因此车刀刀杆上刀槽的形状必须使刀片装上后形成后角，这样必然造成刀片后部上抬，前角成为负值，前角为负值的刀片刀刃强度大，但锋利性差，各

15、种各样断屑槽的开发，可弥补这个缺点，从而使后角为零的刀片得到极为广泛的使用。图2.1 可转位车刀刀片标记方法示例后角为零的刀片，上下面积、结构、形状可做得完全相等。此时上下面均可作为前刀面使用，使实际可用刀刃数增大一倍，如菱形刀片可使用4个刀刃，T型、S型分别可使用6个到8个刀刃，经济性好。后角为正值的刀片可形成较大的前角，大多用于被加工体刚性低时，或內圆镗孔、加工铝材、钢材与仿形加工等。（3）号位3表示刀片尺寸公差等级，用一个英文字母代表这是为了保证刀片安装在刀槽中和刀片转位后的定位精度。可转位刀片有16种精度，其中6种精度适用于车刀，代号为H、E、G、M、N、U。H最高，U最低。在刀片精度

16、等级中，M级是最常用的，是较经济低廉的，应优先选用，A级到G级刀片经过研磨，精度较高。刀片精度要求较高时，常选用G级。小型精密刀具的刀片可达E级或更高。（4）号位4表示刀片固定方式及有无断屑槽，用一个英文字母代表刀片固定方式的选择实际上就是对车刀刀片夹紧结构的选择。这一项主要表示刀片有孔还是无孔，无孔的只能用压板夹固，有孔的可用螺钉或孔内杠杆等夹固。一般双面刀片上下面均有断屑槽，上下面刀刃均可用，经济性好，但适用于较轻负荷，单面刀片可适用于较重负荷。无断屑槽刀片适用于铸铁粗加工，因刃部强度大，支撑面大，即使在严酷条件下也可稳定切削。（5）号位5表示切削刃长度，用两位数字代表选取舍去小数值部分的

17、刀片切削刃长度作为代号。例如代号16表示刀刃（整数部分）长度为16 mm。切削刃长度应根据背吃刀量ap进行选择。一般通槽形的刀片切削刃长度应 ³ 1.5倍的背吃刀量，封闭槽形的刀片切削刃长度应 ³ 2倍的背吃刀量。（6）号位6表示刀片厚度，主切削刃到刀片定位底面的距离，用两位数字代表选取舍去小数值部分的刀片厚度作为代号。例如代号03表示刀片（整数部分）厚度为3 mm。刀片厚度大，可承受切削负荷大。刀片厚度应根据背吃刀量ap 和进给量f 进行选择，主要保证刀片有足够的强度来承受切削力。（7）号位7表示刀尖圆弧半径刀尖圆弧半径用省去小数点的圆角半径毫米数表示，如刀片圆弧半径为0

18、.3 mm，则代号为03，刀片圆弧半径为1.2 mm，则代号为12。若为尖角或圆形刀片，则代号为00。一般刀尖圆弧半径小的用于背吃刀量小的精加工、细长轴加工与机床刚性差的情况。而刀尖圆弧半径大的用于需要刀刃强度大的断续切削、大直径工件粗加工与机床刚度好的加工。刀尖圆弧半径的大小还影响表面粗糙度。Sandvik刀具的推荐值：一般粗加工时T-MAX P（上压式夹紧）型刀片刀尖圆弧半径选0.8 mm，CoroTurn（螺钉夹紧）107 / 111型刀片刀尖圆弧半径选0.4 mm。一般半精加工时T-MAX P型刀片刀尖圆弧半径选0.8 mm，CoroTurn 107 / 111型刀片刀尖圆弧半径选0.

19、8 mm。一般精加工时T-MAX P型刀片刀尖圆弧半径选1.2 mm，CoroTurn 107 / 111型刀片刀尖圆弧半径选0.8 mm。表2.2 常用断屑槽特点与适用场合槽型代号槽型特点及适用场合切削用量f / (mm/r)ap / mmA槽宽前、后相等。断屑范围比较窄。用于切削用量变化不大的外圆，端面车削与内孔车削0.150.61.06.0K 槽前窄后宽，断屑范围较宽，主要用于半精车和精车。0.10.60.56.0V 槽前后等宽，切削刃强度较好，断屑范围较宽。用于外圆、端面、内孔的精车、半精车和粗车。0.051.20.510.0W 三级断屑槽型，断屑范围较宽，粗、精车都能断屑，但切削力较

20、大。主要用于半精车和精车，要求系统刚性好。0.080.60.50.6C 加大刃倾角，切削径向力小。用于系统刚性较差的情况。0.080.51.05.0B 圆弧变截面全封闭式槽形，断屑范围广。用于硬材料，各种材料半精加工、精加工以及耐热钢的半精加工。0.10.61.06.0G 无反屑面，前面成内孔下凹的盆形，前角较小。用于车削铸铁等脆性材料。0.150.61.06.0M 两级封闭式断屑槽，刀尖角为82°，用于背吃刀量变化较大的仿形车削。0.20.61.56.0（8）号位8表示刃口形式，用一个英文字母代表刃口形式有尖锐刀刃（F）、倒圆刀刃（E）、倒棱刀刃（T）、倒棱又倒圆刀刃（S）。刃口形

21、式对切削刃强度和寿命有明显的影响。车削用的可转位刀片，基本上是倒圆刀刃。（9）号位9表示切削方向，用一个英文字母代表R为右切，L为左切，N为左、右均能切。（10）号位10表示断屑槽型与槽宽，分别用一个英文字母及一个阿拉伯数字代表断屑槽槽宽用舍去小数位部分的槽宽毫米数表示。例如，槽宽为0.8 mm，代号为0；槽宽为3.5 mm，代号为3。根据结构特点，断屑槽可分为开口式和封闭式两大类。前者保证主切削刃获得大前角，但断屑范围窄，多用于切削用量变化不大的场合，且左切、右切两种刀片不能混用；后者槽不开通，左、右切削刃可以通用，但切削力较大。典型的断屑槽类型、特点及适用场合参见表2.2。六、实验报告内容

22、按实验报告二的要求，完成实验报告。实验三 切削力的测量及经验公式的建立一、实验目的1、了解切削测力仪的工作原理、测力方法和实验系统。2、掌握车削过程中背吃刀量ap、进给量f和切削速度vc对切削力的影响规律。3、通过实验数据的处理，建立切削力的经验公式。二、实验设备和器具1、设备：普通车床CA6140A。2、仪器：切削测力仪。3、工具：硬质合金车刀、游标卡尺、坐标纸。4、试件：铝棒料三、实验及标定原理三向切削力的检测原理是使用三向车削测力传感器检测三向应变，三向应变作为模拟信号，输出到切削力实验仪器内进行高倍率放大，再经A/D板又一次放大之后，转换为数字量送入计算机。测力系统首先应该通过三向电标

23、定以确定各通道的增益倍数，然后再通过机械标定确定测力传感器某一方向加载力值与三个测力方向响应的线性关系。经过这两次标定，形成一个稳定的检测系统之后，才能进行切削力实验。测量切削力的主要工具是测力仪。测力仪的种类很多，例如机械测力仪、油压测力仪和电测力仪。机械和油压测力仪比较稳定、耐用；而电测力仪的测量精度和灵敏度较高。电测力仪根据其使用的传感器不同，又可分为电容式、电感式、压电式、电阻式和电磁式等。目前电阻式和压电式用得最多。电阻式测力仪的工作原理：在测力仪的弹性元件上粘贴具有一定电阻值的电阻应变片，然后将电阻应变片联接电桥。设电桥各臂的电阻分别是R1、R2、R3和R4，如果R1/R2=R3/

24、R4，则电桥平衡，2、4两点间的电位差为零，即应变电压输出为零。在切削力的作用下，电阻应变片随着弹性元件发生弹性变形，从而改变它们的电阻。如图3.1所示，电阻应变片R1和R4在弹性张力作用下，其长度增大、截面积缩小，电阻增大；电阻应变片R2和R3在弹性压力作用下，其长度缩短、截面积增大，电阻减小，这导致电桥的平衡条件受到破坏，2、4两点间产生电位差，输出应变电压。通过高精度线性放大区将输出电压放大，并显示和记录下来。输出应变电压与切削力的大小成正比，经过标定，可得到输出应变电压和切削力之间的线性关系曲线（即标定曲线）。测力时，只要知道输出应变电压，便能从标定曲线上查出切削力的数值。 图3.1

25、由应变片组成的电桥实际使用的测力仪的弹性元件不像图3.1所示的那样简单，粘贴的电阻应变片也比较多，由于要同时测量三个方向的分力，因而测力仪结构也较复杂。使用符合国家标准的测力环做基准进行测力仪三受力方向的机械标定，可获得较高的精确度。机械标定（以下简称标定）还确定了三向力之间的相互响应关系，在测力过程中，通过计算消除了各向之间的相互干扰，因而可获得较高的准确度。标定切削力实验系统的目的有两个：一是求出某向输出（数字）与该向载荷（测力环所施加的力值）之间的响应系数；二是求出该向载荷对另外两向之间的影响系数，从而通过计算来消除向间影响而获得实际的三向力。若Fx、Fy、Fz力同时作用于测力传感器，设

26、三向分力方向的输出分别为Dx、Dy、Dz。由于各向分力间存在相互干扰，因此，输出Dx、Dy、Dz与Fx、Fy、Fz力之间存在如下关系： （i和j x、y、z方向）（3.1）式中mij表示Di对Fi的相关系数。解析方程3.1，相对三向输入与输出，在已知Dx、Dy、Dz的条件下，可求出三个给定方向的排除了向间干扰的力值Fx、Fy、Fz。四、实验方法1、准备工作（1）安装工件、测力仪，注意刀尖对准车床中心高。（2）用三根软管导线将测力仪和数显箱连接起来（注意X-X、Y-Y、Z-Z相联，不可接错），接通电源。（3）熟悉机床操作手柄及操作方法，注意安全事项。（4）熟悉数显箱的使用和读数，并将读数调零。（

27、5）确定实验条件。2、切削实验步骤概述本实验所采用的实验方法是单因素法。在实验之前已经对测力系统进行了三通道增益标定、机械标定。实验过程中还需经常进行三通道零位调整，之后再通过数字显示观察输出情况，若输出稳定就可以进行实验。在显示器面板上点击“切削力实验”图标，进入实验系统。在切削力实验向导界面上，可以点击激活亮显了的项目，调出相应的界面和程序运行。对于需要将实验过程中的实时数据写进数据库的项目“测力传感器标定”和“切削力实验”，在点击其软按钮之前，应先在“要进行新实验必须在此输入实验编号”栏目内，给出实验编号，点击确定软按钮，激活所有项目。之后再点击需要的软按钮，调出相应程序运行。（1）切削

28、力实验系统三通道的零位调整零位控制是实验过程中非常重要的一个环节。如果零位偏高，则A/D板采集的高端的数据就会受到限制，例如切向力的零位数为200，则当切向切削力数据为2800N时，虽然显示的数值仅为2800N，但实际采集的数值已经为3000N了，若切向力再增大，但采集的数据依然为3000N不变，这就产生了采集误差。反之如果零位数值小于0，例如为-30，则A/D板采集的小于30N的数据都将为0，也就产生了采集误差。界面如图3.2所示。图3.2 系统三通道的零位调整界面（2）三向力的数字显示在三向力数字显示界面内，可以实时的观察到切削力的变化情况以及变化规律，从而更好的对实验过程进行控制，参见图

29、3.3。图3.3 三向力数字显示界面（3）切削力实验方式向导在切削力实验向导界面内，点击切削力实验方式向导软按钮，调出切削力实验方式向导界面，解决实验条件设置与实验方式选择等实验中的重要问题，参见图3.4。图3.4 切削力实验方式向导界面选择测力传感器型号，同时显示其三方向测力范围。在“输入切削条件”栏目内，可根据实际情况输入切削条件基础参数，例如刀具几何参数、车床型号、刀片材料、工件状况。接下来直接点击改变背吃刀量、改变进给量、改变切削速度软按钮即可进行相对应的实验。3、单因素实验步骤（1）改变背吃刀量单因素切削力实验背吃刀量是影响三向切削力的最主要因素，在改变背吃刀量单因素切削力实验程序辅

30、助下，进行只改变背吃刀量，而不改变切削速度和进给量的切削力实验，操作过程大致如下：1）在切削力实验方式向导界面，点选改变背吃刀量软按钮，调出单因素实验方式中改变背吃刀量的辅助实验界面，参见图3.5。图3.5 改变背吃刀量单因素切削力实验界面2）在“点序”栏内，点选实验点序号（两位数，一般从1开始）。如果要删除该点序的实验数据，请点击删除此点数据软按钮。如果要删除以前的所有实验数据，应点击清空记录软按钮。3）设置切削用量，需要确定以下参数：n 在“不改变的切削用量”栏目内，输入进给量和切削速度。对于切削速度，只须输入工件加工直径及车床能够实现的主轴转速，并用鼠标点击一下“切削速度”数字标牌，程序

31、就会自动计算并显示出切削速度；n 在“改变的切削用量”栏目内，点选或输入背吃刀量数值。4）确定采样时间，并且按设定的切削用量调整车床和刀具。5）点击清零软按钮，调零位调整界面，按其调整说明进行零位调整。6）启动车床进行切削，待切削稳定后，按下开始数据采集软按钮，界面上会自动显示采样进程时间，以及不断变换着的三向切削力的数值和图线。经过采样规定时间后，程序将自动停止采样，同时操作者立即停止切削！结束采样后，系统将计算出这一实验点三向切削力的平均值，并在切削背吃刀量与三向切削力关系曲线图上画三个点，再用直线将其与上三实验点连起来，获得通过各实验点的ap-Fc（兰色线）、ap-Ff（红色线）、ap-

32、Fp（绿色线）关系连线。7）点选“实验点序号”，使其数值加1，即进入下一点的切削实验。同时，必须改变背吃刀量。然后重复5）、6）直至获得足够多（应不少于3个点）的实验数据。8）当采集完数据时，按下求单因素实验式软按钮，程序将按现有的几个实验点数据进行拟合，建立ap-Fc、ap-Ff、ap-Fp关系实验公式，画ap-Fc、ap-Ff、ap-Fp拟合曲线图。9）按下保存单因素实验式软按钮，将已经获得的改变背吃刀量单因素实验公式中的系数和指数写入数据库保存。10）在界面的右下角，通过单因素实验公式，已经很清楚地显示了这三个单因素实验的进展情况。如果已经完成了两个单因素实验，还可点击求单因素综合公式软按钮，程序将把已有的三向切削力单因素实验公式进行综合，计算出相应的综合公式，并将这三个综合公式写进数据库。对于还没有完成单因素实验的那个切削用量，在综合公式中，程序规定其指数为零。11）点击返回实验向导软按钮，返回切削力实