电阻焊输送管-标准

1、SY/T 6288××××中国石油天然气股份有限公司 发布Q/SY ××××-2010高频电阻焊输送管High frequency resistance welding steel pipe for pipeline transportation syetems（报批稿）（本稿完成日期：2010-××-××）××××-××-××实施××××-×&#

2、215;-××发布ICS ××. ×××. ××E ××备案号：1Q/SY ××××××××目 次前 言IV0 总则11 范围11.1 总范围11.2 产品等级水平11.3 钢级11.4 单位12规范性引用文件13 术语和定义24 订货所需提供信息25制造方法及工艺35.1制造方法、材料35.2 组批55.3可追溯性55.4制造工艺确认55.5首批检验55.6生产过程控制试验56 性能要求56.1化学性能5

3、6.2金相组织76.2.1 晶粒度76.2.2 带状组织76.2.3非金属夹杂物76.2.4 金相组织试验76.3焊缝几何参数86.3.1 几何参数要求86.3.2取样频数及方法86.4常规力学性能86.4.1 总则86.4.2 拉伸性能96.4.3 夏比冲击试验106.4.4 落锤撕裂试验126.4.5 硬度试验136.4.6 压扁试验146.4.7 导向弯曲试验146.4.8 复验166.5 焊缝沟槽腐蚀试验186.5.1 试验方法186.5.2 沟槽腐蚀敏感性系数186.6 静水压试验186.6.1 静水压试验要求186.6.2 静水压试验机的校验186.6.3 试验压力196.7 购方

4、检验196.8 试验的种类及频次207 尺寸、重量、长度和管端加工207.1 总则207.2 直径207.3 椭圆度217.4 壁厚217.5 重量227.6 长度227.7 直度227.8 管端加工238 外观及工艺质量检查238.1 总则238.2 分层238.3 凹坑238.4 硬块238.5 错边238.6 毛刺和内刮槽238.7 其它表面缺陷249 无损检测249.1 无损检测人员专业检测资格要求249.2 检验的标准做法249.3 检验有关文件要求249.4 带钢分层缺陷的超声波检测249.4.1 总则249.4.2 设备249.4.3 对比试样259.4.4 探头259.4.5

5、检测方法259.4.6 检验灵敏度269.4.7 缺陷的判别与测量269.4.8 验收等级269.5 焊缝超声波检测279.5.1 总则279.5.2 设备279.5.3 对比试样279.5.4 探头数量和检测速度289.5.5 校准和校验289.5.6 验收289.6 焊缝的其他无损检测方法检查299.7 管端及焊缝两侧分层检测299.8 管端磁粉或渗透检验299.8.1 检测方法299.8.2 验收要求299.9 剩磁测量要求299.10 缺陷钢管的处理299.10.1 含缺陷钢管处理方法299.10.2 管体中缺陷的处理3010 标志和保护性涂层3010.1 标志3010.2 保护性涂层

6、3111 文件、装运及管端保护3111.1 质量证明书3111.2 钢管装运3211.3 钢管堆放3211.4 管端保护3212 工厂资质和质量控制3212.1 钢管生产厂资质3212.2 钢管制造厂质量控制32附 录 （规范性附录） 购方检验34附 录 （规范性附录） 首批检验35附 录 （规范性附录） 钢管生产过程控制试验36附 录 （规范性附录） 焊接工艺评定38附录 （规范性附录） 针状铁素体型管线钢带状组织评定方法39附录 （规范性附录） 针状铁素体型管线钢铁素体晶粒度测定法42附 录 （资料性附录） 管道设计参数44III前 言本标准参考API Spec 5L: 2007管线钢管规

7、范（第44版），是在GB/T9711.1-1997、GB/T9711.2-1999、 GB/T9711.3-2005的基础上，吸取国内外高频电阻焊钢管技术和经验，结合国内生产和应用实际编制而成。本标准规定了常用规格的石油天然气工业输送管用高频电阻焊钢管的订货技术条件。本标准适用于普通输送管用高频电阻焊钢管的订货和检测，对于特殊用途高频电阻焊钢管的技术条件，应参照本标准另行协定。本标准主要采用API Spec 5L试验方法体系。本标准的附录均为规范性附录，附录为资料性附录。本标准由中国石油天然气股份有限公司提出。本标准由石油石化设备与材料专业标准化技术委员会石油管材分技术委员会归口。本标准起草单

8、位：中国石油集团石油管工程技术研究院。本标准主要起草人： 本标准由中国石油集团石油管工程技术研究院负责解释。高频电阻焊输送管0 总则本标准应与API Spec 5L：2007（第44版）一起使用。凡本标准未叙及的条款及内容均按API Spec 5L：2007（第44版）及其修改的规定执行。按本标准供应钢管的制造商应具有API Spec 5L会标使用权，且已通过ISO 9001质量体系认证或与之等效的质量体系认证。与任一制造商之间的任何约定将列入购方与该制造商的附加协议中。1 范围1.1 总范围本标准规定了利用高频（至少100 kHz）电阻焊焊接方法生产的石油和天然气工业中气、水、油输送管道用钢

9、管的生产工艺、过程控制、试验方法、钢管堆放和装运、工厂资质认证和质量控制等内容。同时分别规定了不同管线级别对应钢管化学成分、显微组织、力学性能、静水压试验、几何尺寸、无损检测等要求。对于特殊用途直缝电阻焊输送管的技术条件，应参照本标准另行协定。本标准不适用于输送含有腐蚀性介质的管道，也不包括基于应变设计地区使用的抗大变形钢管。穿跨越用钢管除应满足本标准要求外，还应满足相应穿跨越规范的要求。尽管满足本规范要求的管线钢管主要供现场的环焊装配，但制造厂对现场焊接不承担责任。1.2 产品等级水平本标准选用的钢管产品等级为API Spec 5L PSL2级。 1.3 钢级本标准钢管钢级包括API Spe

10、c 5L中的 L245BL555X80钢级。1.4 单位本标准采用SI单位。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 222 钢的成品化学成分允许偏差GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法GB/T 228 金属材料室温拉伸试验方法GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法GB/T 230 金属洛氏硬度试验GB/T 246 金属管 压扁试验方法GB/T

11、 2975 钢及钢产品 力学性能试验取样位置及试样制备GB/T 2970 厚钢板超声波检验方法GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢 火花源原子发射光谱分析方法GB/T 4340 金属维氏硬度试验GB/T 6394 金属平均晶粒度测定法GB/T 8651 金属板材超声板波探伤方法GB/T 10561 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法GB/T 13299 钢的显微组织评定方法GB/T 14164 石油天然气输送管用热轧宽钢带GB/T 13793 直缝电焊钢管GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证GB/T 19001 质量管理体系 要求JB/T 10061 A型脉冲反射式超声

12、波探伤仪 通用技术条件JB/T 4730.3 承压设备无损检测 第3部分：超声检测ISO 377 钢和钢产品 机械试验用试样和试件的定位与制备ISO 3183 石油天然气工业管道输送系统用钢管ISO 11484 承压用钢管 无损检测（NDT）人员资质和评定SY/T 4103 钢质管道焊接及验收SY/T 6423.16423.7 石油天然气工业承压钢管无损检测方法SY/T 6476 输送钢管落锤撕裂试验方法ANST SNT-TC-A1 无损检测人员资格鉴定推荐作法API Spec 5L:2007 管线钢管规范（第44版）ASTM A370 钢产品机械性能试验的方法与定义ASTM A435 钢板超

13、声直射声束检测规范ASTM A578 特殊设备用的普通钢板和包覆钢板的直波束超声探伤检验ASTM A751 钢制品化学分析的实验方法、操作和术语ASTM A956 钢制品里氏硬度测量方法ASTM A1038 便携式硬度测量仪使用方法超声波接触阻抗法ASTM E18 金属材料洛氏硬度测量方法ASTM E92 维氏硬度测量方法ASTM E94 放射性检查的标准指南ASTM E110 用轻型硬度测试仪测定金属材料压痕硬度的试验方法ASTM E112 平均晶粒度测定方法ASTM E45A 钢中夹杂物含量的测定方法ASTM E140 布氏硬度、维氏硬度、洛氏硬度、洛氏表面硬度和努氏硬金属用标准硬度换算表

14、ASTM E165 液体渗透检验的测试方法ASTM E213 金属管超声检验方法ASTM E273 焊接管和油管焊接区的超声检验方法ASTM E309 钢管产品磁饱和涡流检验方法ASTM E570 铁磁性钢管产品漏磁检验方法ASTM E709 磁粉检验方法指南ASTM E1268 评定显微结构带状物等级或取向的标准实施规范可采用满足引用标准要求的其它标准代替本标准中的引用标准。采用其它标准代替本标准中的引用标准的制造厂应负责以文件资料证明其引用标准的等效性。3 术语和定义本标准采用API Spec 5L全部术语和定义，具体内容详见API Spec 5L。4 订货所需提供信息根据本标准编制的高频

15、电阻焊输送管技术规格书应至少包括表4.1列出的内容：表4.1 购方订货提供的信息内 容涉及章节规范本标准及由此形成的技术规格书钢级1.3规范等级PSL2a)外径7.2壁厚，平均壁厚偏差7.4公称长度7.6管端加工7.8首批检验要求5.5，12.2.4生产工艺评定试验要求5.6，12.2.5钢管标志要求10.1钢管保护性涂层要求10.2钢管装运保护要求11.2管端保护要求11.4HIC试验要求.2.9数量交货日期及装运说明钢管防腐要求注：a） 本标准不包括PSL1级钢管，如果使用按API Spec 5L：2007（44版）执行。5 制造方法及工艺5.1制造方法、材料5.1.1制造方法高频电阻焊输

16、送管采用热轧钢带作坯料，经常温直缝成型，利用高频或中频电流，采用接触焊法或感应焊法焊接，电焊机频率不小于100KHz。5.1.2材料a) 直缝电阻焊输送管应采用具有良好可焊性的细晶粒钢制造。b) 制造钢管用钢带不应含有任何补焊焊缝，制管过程中也不允许进行补焊。c) 钢带表面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂有害缺陷，不得有分层存在。d) 钢带表面的麻点、凹面、划痕等轻微、局部缺陷的最大深度不超过钢板厚度公差的一半。e) 不切边交货的钢带，其边缘缺陷在宽度方向的深度不得大于宽度允许偏差的一半，且应保证钢带铣边后的最小宽度。5.1.3制作工艺要求5.1.3.1 开卷 a) 开卷后应对带钢表面进行检

17、查，钢带表面不得有影响其加工和使用安全的缺陷 。b) 开卷后应对钢带厚度和宽度进行测量，以保证其尺寸公差。5.1.3.2 剪切对焊 a) 带钢头尾焊接应保证横焊缝上表面完全充满，下表面连续焊透。b) 横焊缝应连续、完整平滑，焊缝不得有过高的焊瘤或异常间断性的凸起存在，对超出板宽度的焊瘤应进行打磨。5.1.3.3 带钢分层检验 带钢分层检验方法及级别评定见9.4。5.1.3.4 铣边 a) 铣边后的带钢边缘应完全去除带钢边部在轧制时形成的圆弧部分。b) 带钢铣切面应为清洁的机加工面，不得有毛刺、铁屑、氧化皮或裂纹等缺陷存在，带钢表面不得有残留毛刺、铁屑。c) 更换规格、设备调整，停机超过1小时或

18、连续生产4小时，应对铣边后的带钢宽度进行测量，测量时以带钢上表面宽度为准，每班至少测量2次。5.1.3.5 成型 a) 带钢边部在成型过程中不得有明显折皱、鼓包等不良变形，变形后的带钢内、外表面不得有连续性的划伤、压痕等表面缺陷出现。b) 成型过程应运行平稳，带钢两边缘对接平齐。c) 成型参数调整后、停机超过1小时或连续开机4小时，应沿荒管同一横截面的外表面进行精成型机架入口、出口的外周长测量，每班至少测量2次。5.1.3.6 高频焊接a) 焊缝不得有搭焊、冷焊和过烧缺陷存在。b) 焊缝挤出的毛刺应连续、完整、光滑，不得有花毛刺、间接性积瘤等不良焊接形貌出现。c) 在换轧批、焊接工艺参数调整后

19、应对焊接后钢管外周长进行测量，每班至少测量2次。5.1.3.7 毛刺清理a) 清除毛刺后，钢管在焊缝处测量的剩余壁厚应不小于其规定壁厚的最小值。b) 外毛刺应刮除至与钢管外表面平齐，刮除后的外表面应平滑过渡。c) 内毛刺刮除深度为在外毛刺平齐状态下，距焊缝25mm处测得的壁厚与焊缝处剩余壁厚之差，测量可在瓦片样或锯切的钢管上进行。每次调整刀架、更换刀具后应进行内毛刺刮除深度测量，且每班至少测量1次。5.1.3.8 标记a) 焊接后的钢管应在钢管周向固定位置作纵向导向线标识。每次停机应测量焊缝中心到导向线中心周向距离及钢管周长，导向线周向偏离不得超过3mm。b) 未焊接、开口、焊接确认不良、毛刺

20、超标及热处理工艺参数超出允许偏差范围的管段亦应做明显标识。5.1.3.9热处理a) 对所有钢级的钢管，焊缝和整个热影响区应进行类似正火的热处理，以达到细化焊缝晶粒、消除残余应力的目的，经热处理后的焊缝组织中不得残留有未回火的马氏体组织。b) 焊缝应处于热处理带的中心。c) 热处理各段及空冷、水冷结束温度应在焊缝处测量，且进行在线连续监测。空冷、水冷结束温度测量应在热处理工艺稳定后进行。d) 经购方和制造厂协商同意，可以采用其它热处理或与化学成分相结合的热处理方法代替上述类似正火的处理。对所采用的热处理工艺，制造厂应进行评定，以证实其有效性。工艺评定时，应至少进行硬度试验、显微组织评价和力学性能

21、试验。5.1.3.10焊缝低倍金相试验a) 更换轧批或调整焊接工艺后，在焊接稳定后30m内应进行一次焊缝低倍金相试验。b) 焊接参数波动超出工艺允许范围时也应进行焊缝低倍金相试验。b) 低倍金相试验中，如发现有冷焊、过烧、夹杂、局部氧化物、错边等焊接缺陷，应进行调整并重新取样，直至合格方可进行批量生产。5.1.3.11冷定径和扩径a) 可采用扩径或减径的方法将钢管定径至最终尺寸。定径比Sr不超过1.5%，即：c) 定径后的钢管表面不得有明显手感的、连续的辊痕。d) 更换轧批、定径参数调整以及连续生产4小时，应测量一次钢管外径，且每班至少测量2次。5.1.3.12矫直a) 直缝电阻焊输送管应在热

22、处理和定径后进行矫直；b) 除正常的定径、矫直所必需的冷加工外，直缝电阻焊输送管在焊缝热处理后，不得进行其他的冷加工。c) 钢管直度随机抽查，每4小时至少抽查一次。5.1.3.13 锯切a) 经锯切后的钢管端面应与钢管轴线成直角，可采用直角尺和钢直尺进行测量。b) 更换轧批、飞锯设定参数调整、改变定尺长度后应对首支钢管长度进行测量并检验锯切端面质量，停机30分钟以上，应对定尺长度和管端切斜度进行一次测量。5.1.4表面清洁状态制造商应保持钢管表面清洁，钢管表面上应无油脂和腐蚀物等。5.2 组批每批钢管应由同标准、同钢级、同规格、同炉号、同热处理制度的钢管组成，每批钢管不超过50支。5.3可追溯

23、性钢管的制造厂应建立并遵守文件化程序，以保持所有钢管的炉批标识和试验批标识。该程序应能将任一根钢管追溯至相应的试验批和相关的化学分析和力学性能试验结果。5.4制造工艺确认5.4.1 制造商在取得按本标准提供钢管的资格之前应提交制管工艺的详细说明。5.4.2 制造商按本标准生产焊管之前，应提交制管工艺过程的详细说明（MPS文件）供购方审查认可。5.4.3 “购货合同”签订后，制造商如果对按5.4.1提交的文件有变动，应立即报告购方认可。如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。5.4.4 制造商提供的所有制造工艺文件需要得到购方或购方委托人的签字后方可认为有效，否则购方有权拒收制造

24、商提供的所有产品。5.5首批检验所有级别的高频电阻焊输送管用钢管，正式生产前应按附录的要求进行首批检验。首批检验合格后，方可进行正式生产。5.6生产过程控制试验所有级别的高频电阻焊输送管用钢管应按附录的规定进行钢管生产过程控制试验。6 性能要求6.1化学性能6.1.1 化学成分 不同钢级的高频电阻焊输送管化学成分应符合表6.1的规定。表6.1 钢管的化学成分钢级根据熔炼分析和产品分析的最大质量分数最大碳当量aCbSiMnbPSVNbTi其它iCEIIWCEPcmL245N或BNL2245Q或BQL245M或BM0.240.451.200.0250.0150.050.050.04d0.430.2

25、5L290N或X42NL290Q或X42QL290M或X42M0.220.451.300.0250.0150.050.050.04d0.430.25L320N或X46NL320Q或X46QL320M或X46M0.220.451.300.0250.0150.050.050.04d0.430.25L360N或X52NL360Q或X52QL360M或X52M0.220.451.400.0250.015cccd0.430.25L390N或X56NL390Q或X56QL390M或X56M0.220.451.400.0250.015cccd0.430.25L415N或X60NL415Q或X60QL415M

26、或X60M0.12e0.45e1.60e0.0250.015fffg0.430.25L450Q或X65QL450M或X65M0.12e0.45e1.60e0.0250.015fffg0.430.25L485Q或X70QL485M或X70M0.12e0.45e1.70e0.0250.015fffg0.430.25L555Q或X80QL555M或X80M0.12e0.45e1.85e0.0250.015fffh0.43e0.25a 根据产品分析。如果碳的质量分数大于0.12，则CEIIW极限适用；如果碳的质量分数小于等于0.12，则CEPcm极限适用。b 碳含量比规定最大质量分数每降低0.01，则

27、允许锰含量比规定最大质量分数增加0.05，但对于大于等于L290或X42小于等于L360或X52的钢级，最大值不应超过1.65；对于大于 L360或X52小于 L485或X70的钢级，最大值不应超过1.75；对于大于等于L485或X70钢级小于等于L555或X80的钢级，最大值不应超过2.00；对于大于L555或X80的钢级的钢级，最大值不应超过2.20。c 铌、钒和钛的总含量不应超过0.15。d 除非另有规定，铜的最大含量为0.50，镍的最大含量为0.30，铬的最大含量为0.30，钼的最大含量为0.15。对于L360/X52及以下钢级，不应有意加入铜、铬和镍。e 除非另有协议。f 除非另有协

28、议，铌、钒和钛的总含量不应超过0.15。g 除非另有规定，铜的最大含量为0.50，镍的最大含量为0.50，铬的最大含量为0.50，钼的最大含量为0.50。h 除非另有规定，铜的最大含量为0.50，镍的最大含量为1.00，铬的最大含量为0.50，钼的最大含量为0.50。i. 除非另有规定，不得有意加入B，残留B含量应0.001%。6.1.2 元素分析每次要求的化学分析至少应包括下列元素：a）碳、锰、磷、硫、铬、铌、铜、钼、镍、硅、钛和钒；b）硼：如果B的熔炼分析结果小于0.0005，那么在产品分析中就无需包括B元素的分析，在碳当量计算中可将B含量视为0；c）除脱氧之外的其它目的，在炼钢时添加的其

29、它合金元素。6.1.3 碳当量6.1.3.1 对于产品分析中碳的质量分数等于或小于0.12的钢管，碳当量CEPcm应按公式（1）计算确定： （1）式中化学元素符号表示各元素的质量分数（见表6.1）。6.1.3.2 对于产品分析中碳的质量分数大于0.12的钢管，碳当量CEIIW应按公式（2）计算确定： （2）式中化学元素符号表示各元素的质量分数（见表6.1）。6.1.4 化学成分试验6.1.4.1 取样频数按本标准制造的钢管，每炉钢应进行1次熔炼分析和2次产品分析。6.1.4.2 取样方法由制造厂选择，产品分析试样可从成品钢管、钢带、拉伸试样或压扁试样上截取。焊管上的取样位置应至少距焊缝90&#

30、176;。6.1.5 试验方法a) 化学分析方法应按照ASTM A 751的规定进行。b) 化学分析结果应符合6.1.1的要求。6.2金相组织6.2.1 晶粒度高频电阻焊输送管管体及焊缝晶粒度应为GB/T 6394中规定的8级或更细。6.2.2 带状组织高频电阻焊输送管管体带状组织应不大于3级。6.2.3非金属夹杂物高频电阻焊输送管管体及焊缝的非金属夹杂物检验结果符合表6.2规定。表6.2 非金属夹杂物级别限定硫化物(A类)氧化铝(B类)硅酸盐(C类)球状氧化物(D类)总和薄厚薄厚薄厚薄厚2.01.52.01.52.01.52.01.54.56.2.4 金相组织试验6.2.4.1 取样频数及方

31、法a) 按本标准制造的钢管，每批应取一组试样，对管体的显微组织、晶粒度、带状组织和非金属夹杂物及焊缝和热影响区的显微组织、晶粒度进行检验。b) 显微组织和晶粒度试样为横向试样，带状组织和非金属夹杂物试样为纵向试样。c) 高频电阻焊输送管应采用焊缝横截面金相检验方法证实已对整个热影响区进行热处理。这种检验每个班(最长12 h)不得少于一次。d) 金相试样应为管体或焊缝处的全截面试样。6.2.4.2 试验方法a) 所有级别钢管的晶粒度评定按GB/T 6394进行，显微组织检验按GB/T 13299进行，夹杂物级别按GB/T 10561进行测定，带状组织评定按GB/T 13299进行评定。b) 对于

32、L485/X70、L555/X80钢级具有针状铁素体型的高钢级管线钢管，带状组织评定按附录规定的方法进行，晶粒度评定按附录或购方与制造商双方商定的其它方法进行。c) 钢管的组织性能应满足6.2.16.2.3的要求。必要时，制造商应向购方提供金相组织照片供认可。6.3 焊缝几何参数6.3.1 几何参数要求焊缝的几何参数如图6.1所示。具体的焊缝几何参数的控制范围见表6.3。注：fn、 fo、 fi为熔合线在几何中心线、管外、管内壁处测量的宽度；hn、ho、hi为热影响区(腰鼓形)在上述相应位置上的宽度；S为熔合线偏斜或弯曲宽度；1、2、3、4为在距内、外壁t/4(t为壁厚)处金属流线切线与水平线

33、的夹角；d为金属流线偏离t/2的距离。图6.1 焊缝低倍组织示意图及几何参数表6.3焊缝几何参数的控制范围项目标准范围警告范围不合格范围流线45°75°75°80°40°45°85°40°10°10° 15°15°dt/8t/8 t/6t/6双峰一侧对称双峰另一侧>65°焊缝溶合线fofi=（1.33）fnfn=0.020.14mmfofi=（34）fnfn=0.010.02mmfn=0.140.17mmfofi4fn腰鼓形热影响区hohi1.52.2hnhn

34、=t/4t/3熔合线偏斜或弯曲宽度St/10其中，：金属流线角；：14中最大角与最小角之差； t为壁厚；d为金属流线偏离t/2的距离。6.3.2取样频数及方法a) 焊缝几何参数检验每个班(最长12 h)不得少于一次。b) 当钢级、直径或壁厚发生变化时或焊接工艺及热处理条件明显偏离时，也应进行焊缝几何参数检验。6.4 常规力学性能6.4.1 总则a) 力学试验样品应从钢管上截取。b) 拉伸试验、CVN冲击试验、DWT试验、弯曲试验和压扁试验用样品的截取和相应试样的制备应按适用的引用标准规定。c) 各种试验用样品和试样的取样位置应符合API 5L的相关规定。d) 对于本节规定的任何力学试验，任一试

35、样显示出与该力学试验意图无关的机加工缺陷或材料缺陷，无论是在试验前还是在试验后发现的，该试样可报废，并用从同一根钢管上截取的另一试样代替。6.4.2 拉伸性能6.4.2.1 拉伸性能要求a) 屈服强度应为试样标距长度内产生0.5总伸长（用引伸计测定）时所需的拉伸应力。当需记录或报告伸长率时，如采用板状试样，记录或报告中应注明试样的公称宽度；如采用圆棒试样，应注明直径和标距长度。b) 高频电阻焊输送管纵、横向母材的屈服强度、抗拉强度、伸长率及横向焊缝的抗拉强度均应符合表6.4规定的要求。表6.4 钢管的拉伸试验结果要求钢级管体焊接接头屈服强度Rt0.5MPa抗拉强度aRmMPa最大屈强比Rt0.

36、5/Rm标距长度为50mm的最小伸长率Af,min最小抗拉强度RmMPa最小最大最小最大L245N或BNL2245Q或BQL245M或BM2454504157600.93a415L290N或X42NL290Q或X42QL290M或X42M2904954157600.93a 415L320N或X46NL320Q或X46QL320M或X46M3205254357600.93a435L360N或X52NL360Q或X52QL360M或X52M3605304607600.93a460L390N或X56NL390Q或X56QL390M或X56M3905454907600.93a490L415N或X60N

37、L415Q或X60QL415M或X60M4155655207600.93a520L450Q或X65QL450M或X65M4506005357600.93a535L485Q或X70QL485M或X70M4856355707600.93a570L555Q或X80QL555M或X80M5557056258250.93a625a 规定最小伸长率Af,min应按下列公式计算确定：式中：C采用国际单位制为1940；Axc适用的拉伸试样横截面积，mm2，按下列方法确定：对于圆棒试样，直径为12.5mm和8.9mm的试样为130mm2；直径为6.4mm的试样为65mm2；对于全截面试样，取a）485mm2和b

38、）采用钢管规定外径和规定壁厚计算的试样横截面积两者中的较小者，圆整到最接近的10mm2；对于条形试样，取a）485mm2和b）采用试样规定宽度和钢管规定壁厚计算的试样横截面积两者中的较小者，圆整到最接近的10mm2；U规定最小抗拉强度，MPa。6.4.2.2 拉伸试验方法6.4.2.2.1 总则a) 拉伸试验应按ASTM A370进行，胀环试样试验方法应由购方和制造厂协商。b) 对于管体试验，应测定屈服强度、抗拉强度和断裂后的伸长率百分比。c) 应报告标距长度为50 mm的断裂后伸长率百分比。对于标距长度小于50 mm的试样，应按ASTM A370将所测量的断裂后伸长率换算为50 mm内的伸长

39、率百分比。d) 拉伸试样不得热压平、人工时效或热处理。6.4.2.2.2 拉伸试样a) 代表钢管全壁厚的矩形试样应按ASTM A370和API Spec 5L:2007要求截取，横向试样应压平。b) 也可使用由未经压平的样品加工的圆棒试样。L555/X80级别的钢管应采用圆棒试样，试样直径尽可能大。拉伸试样标距内的规定直径优先选择12.7、8.9和6.4mm，对于规格太小而无法获得直径为6.4 mm试样的钢管，可不使用圆棒拉伸试样c) 如经协商，可使用胀环试样测定横向屈服强度。6.4.2.2.3 焊接接头拉伸试验焊接接头拉伸试样应垂直于焊缝截取，且焊缝位于试样中央，从钢管上所截取的试样应能代表

40、钢管的整个壁厚。焊接接头拉伸试验无须测定屈服强度和伸长率。焊接接头拉伸试样断口上不允许出现目视可见的灰斑等缺陷。6.4.3 夏比冲击试验6.4.3.1 冲击性能要求a) 如果使用小尺寸试样，则所要求的最低平均（三个试样一组）冲击功应是全尺寸试样要求值乘以小尺寸试样规定宽度与全尺寸试样规定宽度之比，这种方法得出的数值圆整到最接近的焦耳值。b) 任何试样的单个试验值应不低于所要求的最低平均（三个试样一组）冲击功的75。c) 如果在低于规定的试验温度下进行的试验能满足在此温度下的冲击功和断口剪切面积要求，则该试验应是合格的。6.4.3.1.1 冲击功高频电阻焊输送管母材、焊缝和热影响区在0(或设计温

41、度)的夏比冲击功（10mm×10mm×55mm标准试样）应符合表6.5规定。冲击试样的断口上不允许出现目视可见的灰斑等缺陷，表6.5钢管夏比V型缺口冲击功要求全尺寸三个试样的最低平均值a, b,KV(J)管体钢级焊缝和HAZL415/X60L415/X60L450/X65L450/X65L485/X70L485/X70L555/X804040406040a 每组三个试样中单个试样冲击功的最小值不得低于最低平均值的75%；b, 当管子直径或壁厚不足而采用小尺寸试样时，其冲击功应根据试样尺寸按比例减小。6.4.3.1.2 剪切面积管体冲击试验断口剪切面积百分比(SA%)的平均值

42、不得低于85，单个试样的剪切面积百分比(SA%)的最小值不得低于70。6.4.3.2 试验温度a) 高频电阻焊焊缝和热影响区的试验温度与管体试验温度相同。b) 对于埋地管道，夏比冲击试验温度为0。如果管道的最低设计温度低于0，可在最低设计温度下进行试验。对于低温环境的裸露管段，根据购方规定，夏比冲击试验温度按照钢管所能到达的最低温度进行。6.4.3.3 试验方法及试样6.4.3.3.1 试验方法夏比冲击试验应按ASTM A370标准进行，除非订单上规定了按ISO 148-1和所要求的冲头半径（2mm或8mm）。6.4.3.3.2 试样夏比冲击试样的取样部位如图6.2所示，缺口轴线应垂直于钢管表

43、面。注：1 纵向试样2 横向试样3焊缝、热影响区试样图6.2冲击试样取样位置钢管焊缝和热影响区的每个试样在加工刻槽前均应酸蚀，以确定适当的刻槽位置。焊缝冲击试样的刻槽轴线应位于焊缝上或尽可能靠近焊缝，热影响区试样的刻槽轴线应位于距焊缝中心2mm处。当钢管尺寸允许时应在管体和焊缝处截取标准试样（10mm×10mm×55mm）；受钢管直径和壁厚的影响，不能截取标准试样时，可按表6.6的要求截取小尺寸试样；当由于不能切取冲击试样而不能进行冲击试验时，应严格控制焊缝的硬度和焊缝的尺寸形貌等参数，并提高硫含量的控制（0.006%）。表6.6钢管尺寸与夏比冲击试样之间的关系尺 寸规定壁

44、厚mm全尺寸a¾bc½d323.9355.611.18.611.17.88.66.17.8355.6406.411.18.611.17.88.66.17.8406.411.08.511.07.78.56.07.7a 全尺寸试样，从未压平试块上截取，根据适用情况，取自钢管横向或焊缝轴线横向。b ¾尺寸试样，从未压平试块上截取，根据适用情况，取自钢管横向或焊缝轴线横向。c 尺寸试样，从未压平试块上截取，根据适用情况，取自钢管横向或焊缝轴线横向。d ½尺寸试样，从未压平试块上截取，根据适用情况，取自钢管横向或焊缝轴线横向。6.4.3.4 止裂韧性要求管体防止长

45、程裂纹扩展的冲击功值的确定方法如表6.7所示，并应在表6.7规定方法的基础上，对其要求值进行修正。具体可参考API Spec 5L附录G。表6.7 确定钢管延性断裂止裂CVN夏比冲击功值的方法序号方法来源内 容1方法一EPRG（欧洲管线研究机构）准则a)钢级L450或X65:b)钢级L450或X65，但L485或X70: c)钢级L485或X70，但L555或X80:2方法二Battelle简化公式3方法三Battelle双曲线法依据Battelle双曲线法，将断裂速度曲线和钢管韧性或阻力曲线相匹配而成。当两曲线相切时，定义为止裂所需的最小断裂韧性值。如果通过本方法计算的全尺寸冲击功大于100

46、J，则需对止裂韧性进行修正。修正时应获取专家的建议。4方法四AISI法5方法五全尺寸爆破试验 依据全尺寸爆破试验，对特定设计和输送流体的管线止裂韧性进行验证。典型做法是，一定范围的钢管韧性值设置在爆破试验段，随着距启裂源距离的增大，试验段两侧钢管韧性值随之增加。依据钢管发生止裂时的实际CVN冲击功确定止裂所需CVN冲击功。6.4.3.5 系列温度夏比冲击试验对于重要管线，当购方提出要求时，制造商在生产期间应每20熔炼炉次提交1炉次管体横向夏比冲击试验的剪切面积和吸收能量的韧脆转变曲线，对于同一合同批，提交总数不超过3个熔炼炉次。韧脆转变曲线至少应包含下列温度的试验点：20、0、-10、-20、

47、-40、-60。6.4.4 落锤撕裂试验6.4.4.1试验要求a) 对于钢级不低于X52，管径大于508 mm的钢管，应进行落锤撕裂试验。落锤撕裂试验的剪切面积要求和试验温度如表6.8所示。b) 对于输气管线，制造商在生产期间应每20熔炼炉次提交1炉次管体横向落锤撕裂试验的剪切面积的韧脆转变曲线，对于同一合同批，提交总数不超过3个熔炼炉次。韧脆转变曲线至少应包含下列温度的试验点：20、0、-10、-20、-30、-40。表6.8 落锤撕裂试验(DWTT)要求DWTT最小剪切面积百分比(SA)试验温度a2个试样平均值单个值85700a 对于埋地管道，试验温度按照表中要求或其他协议的温度进行试验；

48、对于裸露管段，根据购方规定，试验温度按照钢管所能到达的最低温度（设计温度）进行。6.4.4.2 试验方法落锤撕裂试验应按SY/T 6476的规定进行试验和评定。6.4.4.3 落锤撕裂试验试样试样应按SY/T 6476的规定制备。6.4.5 硬度试验6.4.5.1 硬度试验要求钢管管体、焊缝和热影响区的最大允许硬度值应视具体管线钢级和服役条件而定。不同钢级的钢管最大允许硬度值要求见表6.9。表6.9 钢管最大允许硬度值要求适用钢级最大允许硬度值(HV10)L245/B265L290/X42265L360/X52265L390/X56265L415/X60265L450/X65265L485/X

49、70275L555/X802806.4.5.2 硬度试验方法a) 硬度试验用试样应从钢管端部截取，电阻焊焊缝应位于试样中心。试样按照GB/T2975（eqv ISO 377）的规定制备，为经过抛光、侵蚀的焊接接头横向试样（包括管体、焊缝和热影响区）。高频电阻焊钢管硬度测试位置如图6.3所示，壁厚T4 mm时，只需测量壁厚中部横向位置，壁厚4 mmT6 mm时，只需测量内外表面横向位置。图6.3 硬度测量位置b) 母材的硬度试验应按照ASTM E92（维氏硬度试验方法）或ASTM E18（洛氏硬度试验方法）的规定进行，由制造厂选择。有争议时，应采用维氏硬度试验方法。c) 热影响区（HAZ）和焊缝

50、的硬度试验应按照ASTM E92的规定进行。d) 外观检验发现有可疑硬块时，可以采用便携式硬度试验设备，依据ASTM A956、ASTM A1038或ASTM E110规定的的方法，按ASTM A370的要求进行硬度试验。6.4.6 压扁试验6.4.6.1 试验验收标准a）对于t12.7 mm、钢级大于等于L415/X60的钢管，板间距离达到钢管原始外径的66时，焊缝应不出现开裂。对于其他钢管钢级和规定壁厚的组合，板间距离达到钢管原始外径50时，焊缝应不出现开裂。b）对于D/t10的钢管，板间距离达到钢管原始外径的33时，除焊缝之外的金属不应出现裂纹或断裂。c）对所有D/t的钢管，继续压扁，直

51、到钢管的管壁贴合为止，在整个压扁试验过程中，不得出现分层或过烧金属的迹象。6.4.6.2 试验方法a) 压扁试验试样的试验方法应按ASTM A370进行，每个试样的长度应大于等于60 mm。b) 试验频数、取样位置、以及所适用的钢管如API Spec 5L图6所示。 c) 从钢管两端部截取两个试样，其中各有一个应将焊缝置于0°或180°位置进行试验，剩余两个试样应将焊缝置于90°或270°位置进行试验，如图6.4。d) 出现停焊时，在切断端头截取的试样可只进行焊缝置于90°或270°位置的试验。e) 较小的表面缺欠可采用打磨的方法去除

52、。(a)-焊缝位于同施力方向成90°的位置；(b)-焊缝位于同施力方向成180°的位置图6.4 压扁试验方法6.4.7 导向弯曲试验当用户提出要求时，应对高频电阻焊焊缝进行导向弯曲试验。6.4.7.1 导向弯曲试验要求经导向弯曲后的试样不应出现下列现象：a）完全断裂；b）在焊缝金属处出现任何长度大于3.2 mm的裂纹或断裂，无论深度如何；c）在母材金属、热影响区或熔合线处出现任何长度大于3.2 mm、深度大于规定壁厚的12.5的裂纹或断裂。试验过程中试样边缘出现的裂纹，只要其长度不超过6.4 mm，不应成为拒收的理由。6.4.7.2 导向弯曲试验试样a) 试样尺寸及加工要求应符合ASTM A370和API 5L的相关规定。b) 对于t19.0 mm的钢管，试样可加工成截面厚度为18.0 mm的矩形，加工表面应为检验面的背面，且在试验过程中位于弯心侧。对于t19.0 mm的钢管，试样应为全壁厚曲面试样。6.4.7.3 导向弯曲试验方法导向弯曲试验应按ASTM A370进行。两个试样应在图6.5所示的弯模内弯曲180°。一个试样应将焊缝反面直接接触弯心，另一个试样应将焊缝正面直接接触弯心。以毫米表示的弯心尺寸Agh应不大于按公式（3）计算确定的值（结果圆整至最接近的1 mm）： （3）式中