防爆电磁切断阀生产许可证不合格项整改报告

1、防爆电磁切断阀生产许可证工厂条件不合格项整改报告国家防爆电气生产条件审查组：防爆电磁切断阀系列产品是我公司的主导产品，为办理全国工业产品生产许可证，2006年4月23日，贵小组到我公司进行了生产条件审查。经现场审查，共发现了6个不合格项，为此，我们组织有关部门认真分析原因，积极进行了组织整改，已将不合格项全部关闭。现将整改情况说明如下：1、主要技术文件要求有错误，不符合3.2.1条1.1、 存在的主要问题(a)、产品标准与产品使用说明书、产品图纸阐述的使用的条件不一致，不统一。产品标准Q/0113JCJ0012005第4章4.2.a)条规定电磁阀使用介质为“天然气、液化石油气、人工煤气”，使用

2、说明书、产品总装图技术要求中使用介质为：“天然气、液化石油气、焦炉煤气”；(b)、产品标准及隔爆外壳件图纸中关于隔爆外壳压力试验的技术要求和试验方法不具体，不明确，在实际操作过程中不便于执行；(c)、产品标准第6章检验规则绝缘强度试验项目原来规定为型式检验项目不合理，也不符合标准JB/T7352-94;(d)电磁头中接线零件导磁板M6螺孔为内接地螺孔，但图纸无内接地符号，电磁头总图中也无接地牌部件标识；(e)、电磁头电磁线圈(型号：ZCRB.0、ZCRB.CZCRB.A技术要求，不明确，不具体，不便于指导生产和操作。1.2、 整改措施(a)、已修改企业标准，将产品标准Q/0113JCJ001-

3、2005第4章4.2.a)条使用条件修改为“天然气、液化石油气、焦炉煤气”；(b)、已修改产品标准和ZCRB.0ZCRB.C、ZCRB.A型防爆壳图纸技术要求，其中标准4.5.6条修改为“隔爆外壳部件水压试验隔爆外壳部件应进行水压试验，试验压力为1.0MPa,历时100+2s,应无渗漏滴水现象，且无结构损坏或可能影响隔爆性能的永久变形”。标准5.2.6条修改为“隔爆外壳部件水压试验将隔爆外壳其他出口封闭，从入口侧向壳体内充满5c40c的水，用公称压力不小于10.0MPa的手动试压泵缓慢加压至1.0MPa,压力稳定后保持100+2s,观察有无渗漏或可见变形及损坏。ZCRB.0ZCRB.CZCRB

4、.A型防爆壳组件中图纸技术要求第5条修改为“零件加工后防爆外壳部件应进行水压试验，试验压力为1.0MPa,历时100+2s,应无渗漏滴水现象，且无结构损坏或可能影响隔爆性能的永久变形”。、产品标准第6章检验规则绝缘强度试验项目由型式检验改为型式检验和出厂检验必检项目。(d)、电磁头接线零件导磁板图纸在M6接地螺孔中心和导磁板中心连线20mn加"”内接地标识，技术要求增加第3条“打印标志，深0.5mm,并涂上红色。”ZCRB.0ZCRB.CZCRB.A型电磁头总图均增加内接地牌，内接地牌材质、尺寸、样式同外接地牌，在零件明细表中原接地牌数量由“1”改为“2”。(e)、电磁头电磁线圈型号

5、ZCRB.0ZCRB.CZCRB.A技术要求对线径、冷态电阻、绝缘漆种类、漆液黏度、浸漆时间等均做了明确规定，并有线圈绕制浸漆工艺规程指导，便于操作使用。(详见ZCRB.0ZCRB.CZCRB.A线圈图纸和线圈绕制浸漆工艺规程JS03-15版本/修改状态：2/0)2、个别工艺文件内容不完善，不符合3.3.2条存在的主要问题：(a)、原防爆电磁阀生产工艺流程图内泄漏量试验在电磁阀半成品状态进行，如试验常开阀必须用标准电磁头通电完成，在电磁阀装配成成品时，试验用电磁头与成品中的电磁头不完全一致，试验记录的结果与出库成品的内泄漏量有一定差别。(b)、原线圈绕制浸漆工艺规程(JS-03-15)版本/修

6、改状态：1/2)内容简单，无针对性，未根据漆液黏度和线圈规格尺寸确定浸漆时间和烤漆时间。整改措施(a)、已修改防爆电磁切断阀生产工艺流程图，将内泄漏量试验由在半成品过程进行改为半成品与电磁头装配后在成品上进行。修改后工艺流程既适用于常开型，也适用于常闭防爆阀内泄漏量检测，修改工艺流程图后电磁阀成品试验时内泄漏量与出厂产品完全一致。（详见修改后的工艺流程图）（b）、已修改完成线圈绕制浸漆工艺规程，详细规定了绝缘漆的种类、粘度以及线圈浸漆、烤漆的环境条件，规定了线圈浸漆时间、烤漆时烘烤温度及与漆的黏度、线圈规格尺寸的关系，按特殊过程的要求规定了线圈浸漆、烤漆设备、人员的鉴定要求。（详见修改后的线圈

7、绕制浸漆工艺规程JS03-15版本/修改状态：2/0）3、缺个别质控点的操作控制程序，不符合5.2.2条3.1、存在的主要问题根据防爆电磁切断阀生产工艺流程图的要求，电磁阀零部件加工过程中的阀体、非磁管组件、防爆壳组件水压强度试验，电磁阀成品装配过程中的气密性试验，内泄漏量试验、工作压差和电源电压变化试验、电磁阀绝缘电阻、绝缘强度测试是电磁阀生产的关键工序，其中的阀体、非磁管组件水压强度试验，电磁阀成品内泄漏量检测、工作压差和电源电压变化试验只在零件加工、装配工艺中有粗略描述，不便于指导操作人员实际操作。3.2、整改措施已编制完成阀体、非磁管组件水压强度试验操作控制程序、电磁阀半成品气密性检测

8、操作控制程序、电磁阀成品内泄漏量检测、工作压差和电源电压变化试验操作控制程序，可作为以上关键工序的作业指导书，指导阀体、非磁管组件水压强度试验，电磁阀半成品气密性检测、电磁阀成品内泄漏量检测、工作压差和电源电压变化试验的操作。（详见阀体、非磁管组件水压强度试验操作控制程序JS-0305/01、电磁阀半成品气密性检测操作控制程序JS-0305/02、电磁阀成品内泄漏量检测、工作压差和电源电压变化试验操作控制程序JS-03-05/03»）。4、浸漆过程无参数监控记录，不符合5.3条存在的主要问题原指导线圈绕制浸漆、烤漆的工艺文件线圈绕制浸漆工艺规程JS-03-15版本/修改状态：1/2较

9、为粗略，简单，未将线圈浸漆、烤漆作为特殊过程对待，因此也未详细规定对线圈浸漆、烤漆的何种工艺参数进行控制，实际操作中也未对浸漆、烤漆过程的工艺参数进行监控和记录。整改措施已修改完成了新的线圈绕制浸漆工艺规程JS-03-15版本/修改状态：2/0，详细规定了线圈浸漆、烤漆过程需控制的工艺参数及监控记录要求，并设计了线圈浸漆、烤漆工艺参数监控记录表，在相关工艺文件按规定批准发布后，由操作人员实际进行了监控并填写了相关的记录。（详见线圈绕制浸漆工艺规程JS-03-15版本/修改状态2/0»及线圈浸漆、烤漆工艺参数监控记录表）5、过程检验记录不完善，个别检验状态无标识，不符合6.2.1条5.

10、1、存在的主要问题原检验文件（防爆壳检验计划ZJ-06-01版本/修改状态：2/0，防爆壳盖板检验计划ZJ-06-02版本/修改状态：2/0，非磁管组件检验计划ZJ-06-03版本/修改状态：2/0），规定含隔爆面尺寸在内的所有尺寸均为抽检，入库时逐件检验，在过程检验中因抽检样品数量少，未对防爆壳、防爆壳盖板等零部件检验状态进行明确标识，易造成零件的误用和错用。整改措施已修改完成了防爆壳、防爆壳盖板等防爆零部件的检验文件，重新制定下发了防爆壳、防爆壳盖板、非磁管组件检验规范，规定所有隔爆面尺寸在加工过程中逐检，其他不重要尺寸允许抽检，并已按规定程序批准下发。（详见防爆壳检验规范ZJ-06-01

11、版本/修改状态：3/0，防爆壳盖板检验规范ZJ-06-02版本/修改状态：3/0，非磁管组件检验规范ZJ-06-03版本/修改状态：3/0»）在实际检验工作中，已在加工过程按要求对所有防爆面进行了逐检，并按规定填写了检验记录。为区别产品不同的检验状态，在检验过的在制品、零部件上加贴了“检验合格”、“返工”、“返修”标识，未经检验的不加标识，可明显区分已检产品和未检产品，有效避免了不合格品的误用、错用。（详见防爆壳、防爆壳盖板检验记录，防爆壳组件、防爆壳底盖、非磁管组件在制品检验状态标识照片）6、危险气体及易燃品应隔离存放，不符合7.2条6.1存在的主要问题车间在生产过程中使用的氧气瓶

12、、乙烘瓶、汽油等危险气体和易燃易爆物品未采取隔离措施，直接在车间与其他物资混放使用，氧气瓶、乙烘瓶的间距不符合安全距离要求，容易引起火灾、爆炸等灾害性事故6.2、整改措施制作了氧气瓶、乙烘瓶隔离防护箱，将氧气瓶、乙烘瓶置于其中，只将氧气带、乙烘带等附件通过箱体上的小孔引出。箱体表面加贴了“危险气体（氧气），与乙烘瓶距离保持5m以上，10m内禁止烟火”、“危险气体（乙烘）,与氧气瓶距离保持5m以上，10m内禁止烟火”等安全标识，并使隔离防护箱内，并在箱体表面加贴了“危险物品（汽油、稀料），10m内禁止烟”火的标识，。在实际操作中严格按操作规程办，做到操作区内清洁、干净、无杂乱物资，10m内禁止烟火，易燃品