焙烧制酸分厂技术操作规程

1、焙烧制酸分厂技术操作规程（一）上料浆化岗位技术操作规程1. 工艺参数1.1含硫品位21%，含铅w 3%，金、银、铜、铅指标以原 料配矿为标准；调浆槽 72-76%（依据每批矿的性质调整浓度） 、储浆槽 68-72% ；1.2 矿浆浓度：调浆槽 72-76%（依据每批矿的性质调整浓 度）、储浆槽 68-72 % ；1 .3浆化槽的矿浆搅拌时间不少于 4小时；储浆槽液位不低 于 1/2 或 2/3；1.4 液碱添加： 添加方法：一次性添加才能准确； 添加标准：原银品位200g/t,添加标准按照10公斤核算， 原银品位升降5g，液碱增减1公斤；（工段通知）2. 原料准备操作方法2.1 备料前的检查和

2、准备2.1.1 检查所有管辖范围内设备 （行车）、阀门、管道连接 是否完好、正确，符合开车要求。2.1.2 搅拌系统和泵等运转设备进行电气检查和试运转， 润滑系统是否加油。3. 首次开车前的原料准备 第一次开车，为了更有效保持焙烧炉的操作温度，可在其中一个调浆槽内配制含硫2830%、矿浆浓度为6872%的矿浆送至焙烧车间的储浆槽。然后按正常操作指标配料，配好的矿浆根据焙烧车间需要过筛后泵至焙烧工段储浆槽。短期开停车的原料准备按正常操作指标配料4. 开车顺序步骤内容常见异常现象准备工作1、开车人员：天车工、配矿工；2、料库配备金精粉800吨以上， 指标正常；3、液碱储槽液位在中线以上；4、检查配

3、矿水阀门、液碱阀门、储槽搅拌、振动筛、软管泵正常；5、操作工具齐全；6、调整相关阀门，使岗位各台 设备处于备用状态；1、液碱阀门打 不开。2、液碱不够添 加。3、设备故障无 法正常工作。4、工具不全。第一步天车工调试天车运转正常，具备抓矿条件；天车抓斗张合失灵。第二步制定配矿方案： 测量调浆槽尺寸； 配矿条件：浓度76%的矿 浆？ m3；原料水份？ %;原料比 重？；1、调浆槽有效容积按槽总高度300mm 槽底积矿咼度（实测）；2、原料水份、 计算添加水量及高度； 计算添加液碱量及高度；比重由原料配矿员提供；3、岗位尺杆要定期校正；第三步加水和液碱： 浆化上槽加水至计算高 度一100mm ；

4、浆化上槽加液碱至计算高度和量； 开启搅拌。1、少加 100mm高度的水，以避免 加水过量；2、液碱添加要 准确无误。第四步捡杂物：1、通知天车工开始抓矿；检 查配矿工具完好；2、利用天车抓斗回车的间隙， 用手工、铁锨、两刺耙将金精粉 中的杂物请出；1、金精粉夹杂 杂物进入储槽中。2、工具原因造 成配矿迟缓或安 全事故；第五步加矿：1、平台堆矿约两抓斗10吨左 右，暂停抓矿；2、用铁锨、两刺耙将金精粉加入搅拌槽中，同时将杂物请出；3、 槽中矿浆液位至上沿300配矿浓度太低400mm时，检测浓度，根据浓 度数据，再配矿；4、天车抓矿时，要有一人做 监护；第六步浆化：1、液位达到高度，检测浓度 达标

5、；2、搅拌4小时以上（调浆工 作完毕）；3、打扫平台卫生，准备下次 配矿；浓度太低第七步净化：（向下槽放矿）1、检查下槽液位，检查振动筛，开启正常；2、清理筛上物并冲洗干净；1、振动筛开不 起。2、振动筛漏矿。3、下槽浓度过 低。4、筛上物进入 下槽。第八步矿浆输送：合格的矿浆送至炉前 中间槽控制送矿量5停车顺序5.1短期停车系统短期停车时，已调好的矿浆不必停车，让其继续搅拌。5.2长期停车长期停车时，应提前一天通知原料车间不再配料，已配 好的料尽量用完。5.3紧急停车全车间紧急停车时，应立即关闭所有设备电源开关及水 阀，马上手工反向盘动软管泵，将管道内矿浆回流到储浆槽，经检查后照开车程序进行

6、开车。若停车时间较长，调浆槽搅 拌电机开启前，必须手动盘动搅拌轴或用气泵把沉淀的矿浆 搅松。6.正常操作要点6.1常与焙烧岗位联系，了解焙烧运行情况。6.2保持配矿含硫量和矿浆浓度在规定范围内。6.3矿含硫量和矿浆浓度两参数每次调好一槽后都要进行分析。6.4软管泵的操作按软管泵操作说明书。6.6每1小时填写操作记录一次，要求数据准确、字迹清7.不正常现象的原因和处理方法不正常原因处理办法现象1、送不上料至焙烧工段1、软管泵进料管吸空；2、软管泵软管损坏；3、出料管路堵塞；4、料浆太稀或太稠；5、电源保险或电气设备出问题。1、从新放好进料管；2、倒换泵，更换软管；3、停泵检查清理；4、调整矿浆浓

7、度在操作 指标内；5、通知电工进行检查修 理。2、搅拌电机跳 闸或不 正常1、供电故障；2、电机超负荷；3、搅拌轴或浆叶歪斜不正常；4、料浆浓度太高。5、搅拌槽内掉进大块杂物。1、通知电工进行检查修理；2、电工、钳工检查；3、钳工、维修工检查修理；4、调整矿浆浓度在操作 指标内；5、清理。3、振动筛筛不下矿1、给矿量太大；2、矿中杂草杂物多；3、筛网堵塞；4、振动电机不正常；5、料浆浓度太高。1、减少给矿量；2、清理杂草杂物；3、清理；4、电工、钳工检查；5、调整矿浆浓度在操作 指标内。4、配矿1、加水量过大；1、补加含硫矿粉；指标不合要求2、加高含硫铁精粉过多；3、加烧渣过多2、同时补加规定

8、量的水 和烧渣；3、同时补加规定量的水 和含硫铁精粉；5、各处1、轴承内无润滑油；1、检查加油；轴承温2、轴承内有污垢；2、拆开清理；度升高3、轴承内卡住。3、检查调整。8.安全规则及注意事项8.1进厂新工人必须经过三级安全教育，经考核合格后方可单独进行操作。8.2对外来人员进入岗位时要进行查讯，其要进行必要 的安全教育和安全告知。8.3转动设备检修或加油时，必须先停车，拉下电门开 关，切断电源，再挂上检修牌，然后才能修理或加油。8.4仪表、电器设备应由专人维修，不得乱动。（二）焙烧炉岗位技术操作规程1、操作指标1.1 温度：640 650C°二旋出气温： 280 - 380C ；炉

9、 出口 温度：520 - 570 C；1.2压力：炉口：微负压（经验数据）；炉底压：1200 - 1600mmH2O （经验数据）;1.3 旋风阻力：150 - 200mmH20 ;1.4气浓：4 - 7.5% （根据生产情况随时调整）；1.5 焙砂粗颗粒比例：520%；1.6 渣色：红；1.7 软水 PH 值 ;软水硬度：v 0.003 mg/ L ; 汽 包工作压力 ： 0.5MPa;汽包安全阀动作压力： 0.720.80 MPa ;汽包正常水位： +100 150mm2. 开炉前的准备操作2.1 检查炉内有无杂物，同时清扫干净。2.2 检查风帽是否平整， 风帽有无堵塞， 若有堵塞要扎通。

10、2.3 检查各个检测温度热电偶是否完好， 同时将炉门封闭 好。2.4 检查送风系统及送风走向， 开关是否灵活， 人孔是否 把紧，然后进行冷试。二次开启风机，将风机变频加之满负 荷或比正常生产略高，记录分布板及风帽阻力;2.5 检察仪表各部温度装置是否齐全，合理。2.6 检查加料系统，排料系统是否正常。2.7铺底料500700毫米，送风作冷沸腾鼓平。3. 开炉前的联系工作3.1 接到开炉命令之后， 着手准备开炉， 点火前与有关单 位联系。3.2 通知检查仪表是否完整无缺3.3 通知排料系统，运转设备全部开车。3.4 上述工作确定无误后，方可点火。4. 点火升温与加料接触4.1 冷沸腾4.1.1

11、铺底料准备，要求：底料不含砷，含硫，细度 -150 至 250 目，水份小于 3 。4.1.2 关好人孔门、盲法兰，底料加入炉内，用人工扒平 铺至500600mm高（注意；用木板搭桥防止将料层踩实）,然后将炉门砌砖封死一半，关上炉门。4.1.3 打开炉顶盖， 启动炉底罗茨风机， 并慢慢开大风量， 保持炉底压力在 700 900 毫米水柱，进行冷沸腾。冷沸腾 结束后打开炉门， 检查炉内料面是否平整， 如发现高低不平， 则应重新检查凸起部分风帽孔眼是否畅通。经检查确认风帽 没有问题，一般的料层不平是湿或踩实引起的，可不必再作 冷沸腾。4.1.4 经冷沸腾检查后，如果炉内料面太低，必须补充加 料到预

12、定料面高度，而后再启动一次炉底罗茨风机将矿料搅 匀，准备点火。4.2 炉底罗茨风机的开停机 启动风机前，打风机的出口阀门和回流阀，手动盘车， 发现无异常后，然后采用低频率启动风机，待风机正常后， 关闭回流阀，然后慢慢调节变频器大小来调节炉子所需风量。4.3 点火升温操作4.3.1 打开炉顶盖，开启油泵及点火风机，启动自动点火 装置，调节油泵出口阀门，使油枪喷口火焰呈亮黄色，没有 油滴下即可。4.3.2 点火时，炉内必须一直保持明火，操作人员需要戴 好防火面罩，如遇中途熄火，应重新启动自动点燃装置，继 续升温。433当炉子中层温度（点火时料层表面温度） 达到600700 C时，开启炉底风机鼓风缓

13、缓翻动一次料层，直到炉温 低于400 C时停止鼓风，反复多次直到料温升至500 C以上；当料温度升至 500 C以上时，不停火，开小风微沸 腾，风量是正常的 1/4 1/3，炉底压力约 300 400 毫米水柱； 料温继续升温至 550 C以上，则说明已具备投料条件，准备 系统投料开车。4.3.5 关闭加油系统， 迅速撤出油枪， 上紧点火装置法兰，将炉门砖全部封死。缓慢加大风量，保持炉底压力约700900毫米水柱；炉温保持在 650 C以上，开始投入硫精矿浆 料。4.3.6 启动转化主鼓风机，以炉顶压力为 -10mm 水柱，调 整好主鼓风机的风量。4.3.7 点火过程注意检查沸腾层，若沸腾层有

14、死角或温度不正常上升， 可用铁棍检查是否有结疤或料层压死， 如结疤，应立即处理。4.3.8 点火成功后，相应的有关调节：(1)刚开车炉温可以适当提高到650680C,稳定几个班后，在通过调节给料量和加水量来调至正常温度区。( 2)开车通气后，应密切注意炉温变化，与净化、转化岗位密切配合，适当加矿加风直至到达正常操作条件。( 3)点火成功后开启排渣设备。5. 停车顺序5.1 、计划检修停车(约 816小时)：计划检修(约 816 小时)，以再开车后最短时间达 到系统满负荷生产为目的，做好停车工作：5.1.1 提前 2030 分钟断水提炉温，根据计划检修时间，将炉温提至650690度，以保证再开车

15、时炉温 570 度；5.1.2 在计划时间点停料；停炉前风机， 系统空载运行约 510分钟， 稀释 系统烟气浓度， 以方便进入容器内工作人员的检修和减少 环境污染；5.1.4 依次停出渣机、刮板机并通知转化；打开水箱排污阀， 关闭水箱进口阀门， 以减少炉 温损失；5.1.6 再次逐项检查停止的项目（水、料、水箱等）防止水、料、水箱等在停车后进入炉内，造成事故；巡检检修现场， 协助检修； 发现异常情况及时处 理并向班长汇报；5.1.8 将停车情况和开车注意事项详细地向接班人员 汇报；5.1.9 拟定开车方案（原料含硫品位、备用硫磺粉到 位），接到开车通知后按照开车程序精心操作，争取在最 短时间使

16、炉温达到正常，系统达到满负荷生产；5.2 故障停车：（设备故障，系统需临时停车检修）5.2.1 紧急停车（约 18 小时）： 根据自身工作经验，以减少事态扩大、减少事故 损失为目的，不需请示班长，紧急停车； 根据系统异常情况，按次序停止：进水、进料、 风机； 打开水箱排污阀，关闭水箱进口阀门； 及时向班长汇报停车原因和停车过程，并了解故 障情况和故障恢复时间； 再次逐项检查停止的项目，确保无误； 根据故障恢复时间，利用该停车机会，安排本岗 位的清理、检查、检修项目； 做好开车前的准备工作； 故障排除后按照开车程序精心操作，争取在最短 时间使系统达到满负荷生产；（2）系统故障，班长通知临时停车：

17、 根据班长通知，按紧急停车步骤停车； 利用该停车机会，安排本岗位的清理、检查、检 修项目 故障排除后按照开车程序精心操作，争取在最短 时间使系统达到满负荷生产；5.3年度大修停车：年度大修时间约为57天，以减少贵金属不流失、减轻工作量、提高检修效率为目标：提前2 3小时，通知浆化岗位停止送料，以减 少中间槽矿浆储量，减轻检修工作量；在计划时间点断水断料，开始进入沸腾炉降温 程序；炉温降至300度左右时，停风机，打开炉门；然后再次加风，调整炉底压至适当的状态，降温吹出炉料；温度降至130度左右，停风机，开始人工清理炉 料，检修开始；停车过程中，以减少炉料外泄，并及时回收外泄 的炉料为重点；6 .

18、工艺事故的判断和米取措施6.1常规性工艺事故判断和采取措施序号常见事故事故原因采取措施1炉口突然 冒大烟或 红渣，系统 负压降低系统漏气；减凤，查出漏点并修理电雾安全水封抽空1、立即减风、断水，断 料、联系转化岗位，电 雾冈位；2、当水封水加到液位 线，主风机加风正常， 炉前加风使按系统正常 开车程序操作水箱泄漏；立即关闭所有水箱后， 按水箱泄漏预案操作主风机跳闸；立即断水，断料、减风；炉内塌灰、塌灰轻微，可自然排除； 塌灰严重时，应根据实 际情况适当加大炉底风 量，避免造成压炉，2系统负压 降低，气浓 降低，炉温 低上料变小或中断及时使上料正常3电雾安全水封抽空1、瞬间水料入 炉量过大引起立

19、即断水，断料、减风联系转化，电雾岗位，负压波动；2、处理炉顶进 料斗积矿时，速 度太快；主风机，当水封水加到 液位线时，主风机加风 至正常，炉前加风使底 压升到原位4溢流螺旋抽空漏气系统负压波动及时停出渣机，并堵塞 出渣机内漏气处，待系 统正常，沉灰斗，沉积 一定量渣起到“渣封” 作用时再开启。5扑尘器冒红渣喷淋断水；喷头损坏；更换水量小；调节水量6扑尘器不 工作（没有 蒸汽）酸浸槽溢流口堵塞按时巡检刮板机下渣口堵塞按时敲打下渣口温度低，炉底风小查明原因，调整7刮板机尾部滴水扑尘器没有正常运行调节扑尘器8酸浸槽温度低扑尘器喷淋水量太大调节水量9刮板机响声大或异常1、链条松动2、链条脱落修理10

20、气浓波动大漏气或进料量波动大修理或调整6.2定期清理项目表序号项目现象时间间隔备注1沸腾炉扩大层积灰和风帽结盖1年清理2中间槽积粗砂或杂物60 90天清理4刮板机头部下灰不畅6天清理5酸浸槽1、搅拌叶片腐蚀，造 成沉积粗砂增多，影 响酸浸效果；2、酸浸槽溢流口积矿60天清理6炉出口积尘、压力高10 15天清理7软管泵软管寿命到期30 40天更换8凤室积灰2个月检查清理9沸腾炉进料管积矿、积杂物4小时检查、清理10烟气管道积尘1 2小时清理11刮板机检修磨损1年更换部件12软水盐罐吸水口堵塞7 10天清理13安全阀结垢堵塞、安全校验6个月清理或更换14加水表示数看不清30天清理或更换15扑尘器冒

21、红渣或不冒气15 30天清理16底压管和负压管底压，负压失真一个月校正（三）酸浸岗位技术操作规程1、操作参数1.1酸浸酸度：pHI.O1.51.2 酸浸槽矿浆浓度： 40± 2%；1.3酸浸温度：90 C°。2. 开车前准备2.1 上班必须穿戴好劳动保护用品，夜间作业应备矿灯。2.2 严禁在岗位上存放食物及吃东西，严禁酒后上班。2.3 开机前应检查设备是否处于安全运行状况， 设备的传 动润滑系统是否正常，有无杂物，各管道是否畅通，操作平 台、栏杆等是否牢固，发现问题及时处理。3. 开车3.1 检查设备正常后，先用酸性液体（如铜贵液）注入槽 体 1/2 后再起动搅拌电机，搅拌

22、装置运转正常后，才给矿、 给酸。3.2 运行中应检查设备运转情况是否良好， 检查电机的工 作情况。3.3 每班不少于两次检查加酸管道是否完好， 如发现渗漏 要及时汇报。3.4随时掌握矿浆浓度及其PH值的变化情况，防止满槽，经常与酸浸浓密机岗位联系。（四）电除尘岗位技术操作规程1 、操作指标：1.1收尘效率 > 99%;1.2刮板机及溢流螺旋运行正常，螺旋无抽空现象；电尘扑尘器白色蒸汽冒出;1.3冷态和热态开机的控制参数'、 位置参数、一电场二电场三电场电压（KV ） 冷态/热 态60/4560/4860/55阳、阴极 振打（分钟） 运/停4/154/204/30电场电流控制范围

23、阴极线比电流值RS芒刺线0.15 0.5mA/m2.电场投运前的检查与准备工作从安全及发现问题方便处理考虑，检查程序为：电除尘 本体（电场）电除尘辅助电气设备 电除尘高压供电系统 装置。2.1电场检查顺序；检查电场应处于检修状态，安全措施完整后，人员才可以进入电场。保证电场内部无杂物、工器 具、临时支承吊挂装置、临时接线等遗留物，高压绝缘子、 振打瓷环、隔离开关绝缘部件干净清洁。 最后各人孔门关闭， 拆除电场电线，测量电场绝缘符合要求。2.2 电除尘辅助电气设备进行常规检查， 符合要求， 送电 后要检查自动装置能够正常工作。2.3 电除尘辅助电气设备检查项目有： 各传动机构保护罩 壳完好，减速

24、机不漏油、缺油，然后手动开启排灰与振打。 电机连续半小时到一小时，观察电机及减速机运转情况，同 时检查出灰系统是否正常。2.4 电除尘高压供电系统装置检查顺序整流变压器外观检查：油位、油色、渗漏油情况，呼吸 器的干燥剂、 进线电缆、 出线套管及信号反馈线与屏蔽接地， 工作接地情况等，检查阻尼电阻连接与阻值情况。检查高压 开关操作机构运行情况。检查隔离开关、高压开关情况，变 压器油温指标及保护情况。3 在电除尘器电场投运前完成加热及振打装置投运。一 般程序为：3.1 在炉子点火前投入灰斗加热或电加热， 以防冷灰斗结 露或落灰受潮后堵灰。3.2 一般在电场投运前 4 小时送上电加热， 避免绝缘部件

25、 因结露而爬电。3.3 在炉子点火后立即投入各排灰振打装置及开启相应 的排灰系统。4. 岗位开车4.1 开车前的检查及准备工作4.1.1 开车前电场内部必须清理干净。4.1.2 检查所有高压绝缘部分是否良好，必须用无水酒精 擦洗。4.1.3 所有传动设备应加润滑油，传动方向必须符合要求 并盘车正常。4.1.4 检查所有电加热器，在开车前 24 小时预先送电加 热高压绝缘部分。4.1.5 启动所有传动设备，检查运转是否正常。4.1.6 关闭所有人孔、检查孔。4.1.7 电场进行试送电，并记录静态和动态载时的电流、 电压变化情况，动态空载电压要求 >46KV （动态指阴阳极振 打运行条件下）

26、 。4.2 开车4.2.1 通气前应启动阴极振打、一电场阳极振打、刮板运 输机、螺旋排渣机内应先装入干灰防止漏气。4.2.2 通气后及时检查人孔、排灰口是否漏气，若漏气必 须设法堵上。4.2.3 电除尘器送电条件（1）电除尘器出口温度 210C。（ 2）用 1000 伏摇表检查高压绝缘部分，绝缘电阻约 20 兆欧为合格，方可送电。3）电压应逐步升高， 并仔细观察电压、 电流变化情况， 并做好记录，最高电压应略低于火花放电电压为宜。(4)电除尘器出口温度达到 280 C时，停止顶部绝缘箱 电加热器加热。4.3 停车方案和注意事项计划检修停车约 816 小时，以安全、快速、彻底的清 理电尘内部积灰

27、为目的，做好停车工作：4.3.1 沸腾炉停机后，切断电场供电，高压隔离开关打接 地；通过震打排出锥斗的积灰，排空螺旋、刮板机的积灰；4.3.2 继续排出系统积灰，直至检修人员到达现场；4.3.3 做好检修现场安全监护工作： 检修开始和检修结束， 工具齐全，避免丢落到电尘内部；至少有一人在电尘外部进 行监护，定时作“呼唤、应答”动作；4.3.4 清理螺旋出渣机时， 要有专门工具， 严禁空手清理；5. 工艺事故的判断和采取措施现象原因分析：处理方法启运按钮吸石英套管或高压瓶受污用酒精擦洗石英合后，又立即染；管或高压瓷瓶；跳闸或报警阴极接地通知停车， 进行检频繁修电流小，电压电场内极距偏移；调整极距

28、；升不高或电阴阳极积灰，使极距变加大排灰量， 清理压一升高就小，与阴极短路；电场积灰；跳闸气量增加流速增高， 使电晕线与极板产生振动， 阴减少系统气量；阳极距短；分布板堵孔， 气体分布不均，阴阳板两侧产生压 差，使电极产生振动， 改加强分布板振打。变阴阳极之间的距离高压回路在电压表测压通知电仪人员接点有断路；通回路收尘板或电晕极上积灰加强振打，消除积太多；灰电压正常，二 次电流过大 或过小尘粒比电阻过高，在 5X10+10 欧厘米以上；进口含尘量大， 出现电晕 封闭；调整配料；降低烟气中粉尘 浓度，降借调风速 或提高工作电压毫安表并联的电容器损 坏或造成短路；变压器至毫安表连接导 线在某处接地

29、通知电义人员检 查。电流表坏一次电压低，阴极线断线；更换新极线；大；灰斗中积灰，接触电晕框架；阴阳极之间有杂物，形成加大排尘；一次电压低，清理检查电场；短路；二次电流过更换并检查电加大，指针不摆石英管或瓷轴击穿；热器；动。瓷轴破损或污染；更换后擦洗；高压电缆或电缆头对地更换电缆。击穿短路。电压达到最大值，电流为隔离开关断开接通电场J | _A 零硅整流线路接地线断路将接地线接好、收尘极积灰加强振打二次电压电电场局部积灰清理电场流表摆动火清理、提咼绝缘箱花放电频繁石央管瓷轴潮湿污染温度三个电场的电场漏气检查漏气电压电流都电晕线松动设法加固二次电流过大且波动较波动出口温度都降低有一次电流咼压硅整流

30、箱的硅柱被无电压或二击穿更换硅柱次电流进口温度低电尘以前设备漏气检查漏起点瓷瓶爬电有瓷瓶潮湿有粉尘污染用酒精擦洗放电声（五）净化岗位技术操作规程1. 主要技术指标1.1操作指标项目温度C压降Pa循环酸量m3/h酸浓%进气出气进酸出酸空塔3307855754005008级洗涤塔784535558002205二级洗涤塔453535458002205电除雾器35357001.2净化后主要指标电除雾的电压及电流1井电雾二次电压 > 50KV 二次电流 > 50mA2井电雾二次电压 > 40KV 二次电流 > 100mA122进电除雾器炉气温度 <37 C ；压力 v-90

31、00Pa;含尘 <150mg/Nm3进转化器炉气含砷 <1mg/Nm 3;含氟 <3mg/Nm 3;酸雾 <5mg/Nm 32. 工艺操作规程2.1压力：每小时记录一次，根据压差变化情况，及时查 找漏气点并临时修复；2.2温度：每小时记录一次，根据各点变化情况，判断设 备、工艺是否稳定；2.3底流软管泵调速：每小时记录一次，检查频率、电流 和润滑状况等，根据变化情况及酸浸槽酸度，作出相应调整;2.4铜贵液酸度的控制：接收净化斜管底流矿浆量的大小， 决定了铜贵液酸度的高低，由于铜贵液酸度的高低，直接决 定了电铜萃取率的高低和酸浸铜的浸出率高低，所以，接收 净化斜管底流矿浆

32、量的大小的控制，是本岗位一项重要工艺 操作项目；2.5 循环槽液位及泵运行情况：每半小时巡检一次，发现 异常立即做出相应的微调2.6 经常观察加压水泵的电流、进文丘里、填料洗涤塔的 水压情况，根据板式换热器入口压力、温度调节上水量，随 时注意断水报警讯号，以防止突然断水或水压低落而造成烧 毁设备事故2.7 电雾压差：每小时记录一次，根据压差变化情况，判 断漏气情况，并查找漏气点和修复；2.8 电压、电流：每小时记录一次；2.9 安全水封：检测液位，根据监测数据，判断电雾运行 情况；2.10 电雾（人孔）安全封：发现漏点，及使用专用橡胶 板“吸堵”；2.11 通过窥视镜观察除雾效果，发现问题及时

33、向班长汇 报；2.12 注意电雾各绝缘箱内温度情况是否符合要求。2.13 经常检查安全水封的水位情况，防止抽空。若水被 抽走，应查明原因后立即加水（若没有及时查明原因则怎么 办），对整流设备不允许空载（未按电除雾器）运行，整流 机组所有瓷瓶每月要停电擦净一次。2.14 注意电雾运行情况，若有异常及时处理。2.15 每小时对本岗位设备、管道进行检查，防止漏酸、 漏气。2.16 特别注意空塔出口温度严格控制在范围之内（温度 三78 C）,避免烧毁设备。2.17 每班测定文丘里洗涤器循环槽的酸浓，根据冷却塔 循环酸中酸浓及砷、氟等杂质的积累变化情况，控制副产稀 酸排放量以维持循环酸浓度为 5 %10

34、 %。2.18 经常检查斜管沉降器出口稀酸是否澄清，如发现浑 浊现象应立即检查。 。2.18.1 检查斜管沉降器内部，是否发生内溢现象。若因 酸量过大造成内溢流，应及时调节斜管稀酸泵扬酸量；若酸 量不大仍发生内溢流，则应考虑斜管内部集水支管的进水小 孔有无堵塞现象，必要时应停车清理。2.18.2 检查斜管沉降器底部排污是否正常，是否由于没 有排出污泥造成器内局部堵塞使污泥返浑，如果是则应及时 排走污泥。2.19 时刻观察设备温度，包括气温、酸温、水温等，不 能出现断酸、断水现象。2.20 电尘运行不正常时，应加强对斜管沉降器循环槽排 污。2.21 随时检查各点温度、压力变化情况，注意维持在指

35、标范围内。压力计失灵应及时处理，经常严格地检查设备和 管道有无漏气漏水等现象，发现漏气应及时堵漏。各设备的压力波动太大及时汇报2.22 注意电除雾器运行情况，如遇跳闸应及时合上。如 连续跳闸应通知电工检查，在升压和运行时要注意防止电除 雾器各部有无放电现象，保持高电压、大电流、上视孔应透 明。2.23 调节稀酸板式换热器的循环水量，控制电除雾器进 口炉气温度39 C。2.24 调节第二循环系统酸管上的串酸阀，使稀酸串入空 塔，以维持循环槽液位。2.25 调节补充水加入量，维持循环槽的液位稳定。2.26 每班对稀酸泵等传动设备润滑情况进行检查，黄油 润滑每班加油一次，每小时对转动轴承温度进行一次

36、检查。 如温度过高应找出原因，排除故障或换用设备，通知机修工 检查修理。3. 系统开停车3.1 开车前准备和检查3.1.1 检查各设备、管道和阀门等是否完好，手孔、吸气 孔等是否封好， 各仪表是否齐全、 准确、 风压计是否对零位3.1.2 检查安全封水位是否正常。3.1.3 由电工按要求仔细检查、调整高压整流机组，测量 电除雾器供电系统的所有设备和电除雾器体的高压对地绝 缘电阻是否合格。3.1.4 电除雾器绝缘箱烘干在开车前 24 小时开始送电烘 干，恒温100130 C。3.1.5 开车前一小时，打开电除雾器喷水管阀，开水喷淋 使沉淀极管壁湿润。3.2 开车顺序3.2.1 与焙烧岗位沸腾炉升

37、温操作配合，在值班长统一指 挥下开车。3.2.2 系统开车通气前，应将各冷却塔、循环槽装水至正 常液面高度，开车指令下达后，再启动空塔洗涤器、填料洗 涤塔的稀酸泵进行自身循环，同时检查稀酸泵运转是否良 好、稀酸管路及设备有无泄漏现象，发现问题应立刻停泵进 行修理，若在冬季，应采取防冻措施。3.2.3 通气后十分钟，开始向电除雾器送电，在送电前十 分钟停止喷水。3.2.4 当炉气通入净化工序以后，应密切注视各设备的运 转情况，如循环酸及炉气的温度、流量、压力、循环槽的液 位、板式换热器进出水的温度等变化情况，根据工艺指标的 要求，及时调节循环酸流量、补充水量、串酸量等，使各项 工艺指标逐步地转入

38、正常操作的要求。3.3 停车操作3.3.1 当主鼓风机停止运转后，稀酸泵仍照常运转，短期 停车稀酸可继续正常循环。如属长期停车，则应在主鼓风机停止运转后约半小时停止各稀酸泵332停止通气后，应立刻停止补充水的加入。333停止稀酸泵的运转后应将斜管沉降器内污泥排净。如属长期停车，在冬季结冰地区应将各塔、槽、器 内的稀酸放掉，以防冻结，稀酸管路也应排空，不能积酸。短期停车打开电除雾器喷水阀门，开水喷淋半小 时。长期停车时，要将进气孔打开，以便转化岗位进行 触媒降温。当电除雾器出现以下情况之一时，必须紧急停车处 理。（1 ）电除雾器送不上电时。（2）电除雾器被抽瘪直接影响送电。（3）整流机组产生强烈

39、短路放电。（4）整流机室发生重大事故。4. 不正常的原因及处理方法序号现象原因处理方法1空塔洗涤器出口温度升温1喷水量不够2喷嘴堵塞3转化抽气增大1增加喷水量2捣通喷嘴3通知转化岗位适当减少排气量2空塔洗涤器进口负压增咼焙烧工段管道火旋风电除尘器堵塞停车清理积灰3填料洗涤塔阻力上升1淋洒水量过大2塔板小孔被升 华硫堵塞1减少水量2通知焙烧工段注意 操作，严重时停车处 理4填料洗涤塔出口温度升高1淋洒水量过小2进口气体温度 偏高3筛板被抽翻1增大水量2检查空塔洗涤器喷 水情况，加大喷水量3停车处理5电除雾器送不上电1电晕极线断开与 沉淀极管相接2沉淀极管内沉积 太多1停车处理2停车处理6电除雾器

40、电压送不高1电晕极线偏心度过大2沉淀极管内沉积太多3气体流量或压力 瞬时波动过大致使 电晕极线摆动1停车校正2停车冲洗3稳疋系统流量和压力消除波动原因4提高空塔洗涤器除尘效率5停车用无水酒精擦4进口气体含尘太 多5高压瓷瓶积尘太多6石英管潮湿7进气带水沐太多洗6提高绝缘箱加热温度7减少气量7突然停电电源故障紧急停车8突然停水供水系统故障紧急停车9抽走安全水封1关小主鼓风机2检查负压升高的原因3加水封好安全封4慢慢增加主鼓风机扌由气量5. 塑料电除雾器操作法5.1除去自填料洗涤塔来的炉气中所含的酸雾，使电除雾器出口炉气中含酸雾达到二氧化硫主鼓风机要求的小于 0.005g/Nm3，以保证免除对触媒

41、和设备的最小损害。电除雾 器量用高压直流电场驱动炉气内微细酸雾粒子，使其加速沉 降于沉降极（阳极）表面以除去炉气中酸雾的设备，二次电 压56万伏，二次电流 50100毫安。5.2电除雾基本工作原理带有酸雾液的炉气在电除雾的电场中间通过，电除雾器 正极与高压直流的阳极相连，并一同接地，称为沉淀极。负 极与阴极相连，称为电晕极。当电压高到一定数值时，阴极 周围气体即局部电离（产生电荷），随着电压继续升高，电离区逐渐扩大，形成电场区，当带有酸雾的炉气通过电场时 酸雾滴在负粒子的撞击下，带上负电，从而移向沉淀极（阳 极），也有少部分离子在正粒子撞击下，带上正电而移向电 晕极（阴极），沉积在沉淀极上的酸

42、滴，落入电除雾器下部 封头，完成了除雾过程。5.3电除雾器技术特性（152管）名称指标名称指标工作压力mmH2O-800工作温度三40C气体流量15225沉淀极有效截面积冲洗水压>1.55.4操作程序开车前的准备（1）检查电除雾器人孔是否封好，石英管的喇叭口、石 英管砂是否封好，绝缘瓷瓶是否已擦干净，开关是否完好， 如果洗过，应当由当班整流工提前送电，不正常就应及时进行处理( 2)电除雾器的电加热炉在系统开前送电烘烤石英管。5.4.2 大修后开车准备(1)检查电晕极线是否在阳极管正中，框架是否在阳极 管正中，电线的包铅是否完好，阳极管是否破裂，电晕极线 是否备全，绝缘瓷瓶应干净完好。电除

43、雾器内部的杂物都应 取出，检查电除雾器的进出口插板是否抽开，其余按短期停 车后开车准备。(2)提前1624小时向电除雾器的电加热器送电烘烤石英管。( 3)试送电前应冲水使阳极管湿润。5.4.3 开车( 1 )短期停车后开车a. 开车前电除雾器内要适当冲水b. 系统通气前半小时电除雾器送电为正常指标的一半， 通气后电流调整到正常值。( 2)长期停车后开车程序同短期停车后开车程序，注意 设备的绝缘要保证好。5.5 操作要点5.5.1 注意电除雾器运转情况，如遇跳闸及时合上，如遇 连续跳闸应通知电工检查。5.5.2 在升压和运行时要注意防止电除雾器各部有无放电现象5.5.3 每小时巡回检查电除雾器一

44、次，每次送电或停电操 作必须做好记录，对整流设备不允许空载运行。电除雾器绝缘箱温度应控制在120 C。长期停车后的开车，应在开车前 4 小时就给绝缘箱电热板送电，若因送 电故障或温度不到 120 C,暂缓开车，直至达到120 C才能开车。5.5.5 长期停车后的开车 （沸腾炉点火时的情况） ：应打开 电除雾器顶部人孔，用胶管向电除雾器内喷水，使全部沉淀 极管壁都湿润后，关上人孔，等待开车，待系统开车通气 10 分钟后，电除雾方可送电。短时间停车后的开车：当停车前电除雾二次电压、二次 电流正常，再次开车时一般不用打开顶部人孔喷水，若送不 上电时，停车检查，无其它问题时，再进行喷水。5.5.6 高

45、压瓷瓶积灰停电后用无水酒精擦净。5.5.7 绝缘箱内石英管潮湿时，提高绝缘箱温度。5.5.8 沉淀极（塑料管）内壁及电晕极（阴极丝）上积污 泥太多，会使二次电压、二次电流波动（电除雾内放电） ， 需要停车冲洗 。若冲洗不掉（特别是升华硫） ，需将柔软的 织物或棉纱， 用绳子扎牢塞在管内， 由上往下抹， 抹净为止， 接着重新校准电晕极线，使之处于管内正中心，然后用水冲净。5.5.9 电除雾器设备系硬聚氯乙烯塑料板制造，为设备安全运转计，操作温度不得高于45 C,操作压力由安全水封控 制，不超过负压9000Pa, 旦超过水封就被抽空，空气从水 封管抽入系统，沸腾炉即产生正压，炉子冒烟。安全水封抽

46、空，电除雾器前系统设备有堵塞情况，应仔细检查。如果文 氏管及填料塔阻力上涨， 为保护电除雾器， 需对其进行清理。5.5.10 安全水封抽空后，全系统应立即停车，经检查清 理后，加水至溢流后全系统才能再开车。5.5.11 电除雾器排污水封的污水应常流。5.5.12 注意电除雾器运行情况，如发现电流、电压严重不稳定及连续发生跳闸现象，应通知电工进行检查。产生放 电现象的原因大致有：绝缘箱温度不足120 C、二次电压过高、阴极线偏离中心、重锤脱落后阴极线晃动、沸腾炉焙烧 产生升华硫、沉淀极及电晕极积污太厚。5.5.13 经常观察电除雾器上部视镜，由视镜看到的电除 雾器内应清晰，各种内件（如吊杆、阻极

47、线等）应可以看清 楚，如器内不清晰，到处有 “烟雾 ”时，应及时检查电流、电 压情况，有无偏低现象，及时给予调整。5.5.14 电除雾器在升压和运行时要注意观察设备各部有 无放电现象，并应经常保持接地良好。5.6 操作注意事项5.6.1 开车前应按照制造厂说明书及操作规程内容对高压变压器整流器进行调试及检查，符合要求后才能投入使用，高压室闲人莫入。562电除雾器本体接地电阻应小于1欧姆。563每当沸腾炉用含碳燃料点火升温，一定要在系统开 车通气10分钟后（沸腾炉内含碳燃料燃烧尽后），电除雾器除雾器才能送电运行。除此以外，电除雾器除雾可先送电后 通气。564每次停车检修，必须将器内升华硫清除干净

48、，以免 送电后电火花引燃升华硫，造成塑料电除雾器烧毁事故。检修电除雾器本体时，必须切断高压电源才能进 行。5.7故障处理序号现象原因处理方法1电除雾器压力降增加放酸阀未开足或被堵开大阀门清理2视孔见有白雾1电压不足2负荷过重1升高电压2适当调节气量3放电或跳闸送不上电1整流机组故障 2 气量气浓变动或有 升华硫等3电晕线 电极断裂或偏移41倒机组2先锋电压 合闸，再逐步调节并 通知焙烧3停车检查 校正或更换4停车修沉淀极变形5电极 积灰泥太多6绝缘 体受潮或泄漏7进 气带水沐太多理5停车冲洗6检查加热器温度7减少气量4绝缘箱放电1绝缘箱漏气受潮2绝缘箱瓷瓶太脏3石英套管预热温度不够4接线头松1

49、进行堵漏2擦刷瓷 瓶3适当提咼加热4 电工接好6.稀酸泵操作法6.1开泵：先搬动稀酸泵联轴器，检查一下泵转是否灵活，泵内是否有异声。打开泵进口阀，待稀酸充满泵后启动稀酸 泵，再打开泵出口阀，用出口阀调节流量至正常的循环酸量。6. 2停泵：关闭泵出口阀后停泵，再关死进口阀。6.3倒泵（系统下停气条件下）开备用泵之前先盘车后启动，打开备用泵进口阀，启动 电源，再打开泵出口阀。同时，关小原运转泵出口阀，待备 用泵运转正常后，先关死原运转泵出口阀，再关死进口阀， 并停泵，然后再调节备用泵出口阀至所需流量。（六）转化工段技术操作规程1. 主要技术指标：1.1总转化率99%二氧化硫浓度5%8%1.2各段进

50、口温度一段：430±2C；二段：470±2C ;三段：440±2C；四段：410±10C;五段：410±10C1.3 一段进口 SO2 浓度： 5.5%-7.0%2. 工艺操作规程：2.1 每小时转化工填写一次转化岗位原始记录并签名， 要 求内容完整，字迹清楚。2.2 保证气浓、 温度均衡并控制在规定指标范围内， 当气 浓、温度波动超出范围，应根据不同情况通知大炉岗位调节 入炉矿量，补充空气量，调节付线阀门等，使之稳定，调节 幅度不可太大。2.3 按时检查本岗位设备及管道是否漏气。2.4 根据指标严格控制各段入口温度， 分别用冷激阀、 付 线阀

51、调节，调节后要认真观察，防止波动太大。2.5 每小时检查风机一次，观察运行情况、轴承温度、润 滑是否良好、电机有无超温、电流是否过高。2.6 每班测气浓、 转化率一次， 如不合格应及时分析原因 家以调节。2.7 观察转化器各段阻力将、 换热器阻力将， 波动太大时 及时汇报。2.8 经常联系焙烧岗位， 使其控制入炉矿量稳定， 保证二 氧化硫浓度控制在指标范围内。2.9 严格控制好转化反应的通气量， 保证全系统的正常操作状态2.10 经常与其他岗位联系，尽量使气量、气浓稳定，调 节阀门时动作不要过大，调节一次观察 10 分钟左右，再根 据情况进行下一次调节。调节各阀门时需尽量使一段催化剂 进气温度

52、平稳，因一段催化剂进口温度对转化率有很大影 响，同时要注意一段进口温度不能低于400C, 段出口温度不得超过600C,以免烧坏催化剂。2.11 要保证净化指标，以免因催化剂中毒而引起转化率 下降和系统阻力上升。2.12 更换催化剂时，只允许把较低温度下使用过的催化 剂更换到较高温度的工作段，新催化剂用在低温工作段。一 段表面和五段表面是低温催化剂，单独更新。2.13 筛换催化剂的原则 根据平时分段转化剂的测定数据，催化剂的颜色、含钒量和活性测定数据，确认需要筛换时才筛换。S101 的质量标准，深黄色或红棕色，含V2O5 为 7.5-8%,活性81% S108的质量标准，黄色或红棕色，含为V2O56.2-6.8%,活性 30%每次筛换必须做好档案记录。3. 开停车方法3.1 开车前的检查和准备3.1.1 检查各设备、管道和阀门是否完好灵活，检查各管 线阀门是否关死，压力表 流量计、温度计及其他仪表是否齐全、完好可用，符合开车要求。3.1.2 检查主鼓风机齿轮箱油位、轴承油位、油冷却装置 冷却水是否完好，加油盘车，并空载试车，观察机身有无振 动。润滑泵的运转是否正常，油路管线是否畅通，试车半小 时后正常后停下待用。3