道面混凝土试验段施工方案

1、北京新机场飞行区场道工程（XX 标段）道面混凝土试验段施工方案编制人：审核人： 审批人： 日 期：北京新机场项目部、编制依据1、设计文件2、标准和规范二、工程概况三、试验段概述1、试施工目的2、试施工操作流程3、试施工内容四、试验段总体部署及资源配置1、平面位置2、施工时间3、施工程序4、机械组合5、人员组合五、技术参数1、混凝土配合比2、道面混凝土混合料质量要求3、施工技术要求六、施工工艺及方法1、施工工艺流程图2、施工方法及要点七、施工质量控制标准八、安全文明施工注意事项目录.0.0.0.0.0.0.1.1.1.1.1.1.1.1.2.2.2.2.3.3.3.7.8.、编制依据1、设计文件

2、1.1北京新机场飞行区场道工程XX1.2北京新机场飞行区场道工程XX标段施工图设计； 标段施工组织设计；1.3北京新机场飞行区场道工程XX1.4北京新机场飞行区场道工程XX标段施工合同文件；标段施工进度计划；2、标准和规范2.1民用机场飞行区技术标准MH5001-2013)；2.2民用机场工作区土石方与道面基础施工技术规范(MH5014-2002)；2.3民用机场飞行区水泥混凝土道面面层施工技术规范MH5006-2015)；2.4民用机场飞行区工程竣工验收质量检验评定标准(2.5公路工程集料试验规程( JTGE42-2005)；MH5007-2000)。2.6公路土工试验规程( JTG E40

3、-2007)；2.7水泥胶砂强度检验方法( GB/T 17671-1999)；2.8工程测量规范 (GB 50026-2007)；2.9水泥标准稠度用水量、 凝结时间、 安定性检验方法(GB/T1346-2011)；2.10国家现行的其他有关规范及标准。、工程概况本工程水泥混凝土道面主要用于新建跑道道面、 滑行道道面面层、 道肩面层、围场路及除冰坪面层等工程。 道面、道肩面层水泥混凝土板设计 28d 弯拉强度分 别为 5.0MPa、4.5MPa。三、试验段概述为确保北京新机场场道 XX 标段跑道、滑行道、 除冰坪等部位混凝土面层质 量，为道面混凝土大面积施工提供可靠依据， 将对施工中的关键工序

4、、 难点工序 先进行试验段施工，通过试施工对每道工序操作人员进行考核、培训。1、试施工目的通过试验段施工，目的是为了检验如下内容： (1)水泥混凝土混合料搅拌工艺：检验砂、石、水泥及用水量的计量控制 情况，每盘混合料搅拌时间，混合料均匀性等。(2)水泥混凝土混合料的铺筑：确定混合料铺筑预留振实的沉落度，检验振捣器功率及振实混合料所需时间， 检查混合料整平和做面工艺， 确定拉毛、 养护、拆模及切缝的最佳时机（3）通过不同毛刷的对比，确定大面积混凝土施工采用的毛刷。（4）测定混凝土强度增长情况，检验抗折强度是否符合设计要求及施工配 合比是否合理。 检验施工组织方式、 机具和人员配备以及管理体系。

5、根据现场原 材料生产量编制、调整施工进度计划。2、试施工操作流程通过“试施工方案编制f试验方案审核f试验段实施f试验段总结f确定可 靠的参数、工艺方法以及改进建议f编制正式施工方案及质量控制措施”的操作流程，以确保试验段、样板段的实施程序化、制度化。3、试施工内容混凝土配合比设计、混凝土原材料控制、钢（木）模板支立、混凝土拌和、 混凝土运输、混凝土浇筑、混凝土做面、拉毛、模板拆除、混凝土养护、切缝及 资源配置等。四、试验段总体部署及资源配置1、平面位置根据本工程施工特点， 同时考虑到本工程总体部署， 本次试验段位置拟定在 快速出口滑行道 G 滑 1 段，西侧第二条边仓，坐标 A： 分仓长度15

6、0m,分仓宽度4.0m,面积600m2,道面板厚度38cm, 共 228m3。2、施工时间于2017年 5月2日上午 9点开始试验段施工, 至 2017年5月12日结束,施 工历时 10天,混凝土龄期 7天、 28天后进行混凝土抗折试验,同时进行混凝土 抗冻融试验。3、施工程序根据本工程特点,由南向北进行施工。采用先施工独立仓（模板）,后填档 的施工方式, 填档采用错缝施工, 与相邻板块横向施工缝至少错开一至二块混凝 土板块。4、机械组合3m3混凝土搅拌站1套，装载机1台，排式振捣器、滚筒、条夯、毛刷、防 雨棚等小型机具及相关的测量、试验、检测仪器。5、人员组合拌和站 4人、驾驶员 7 人、挖

7、掘机司机 1 人、排振 1人、补料 6 人、行夯 2 人、平板振捣器 2 人、滚筒 4 人、铝合金尺 2 人、木抹 4人、铁抹 6 人、拉毛 2 人、电工 1 人、切缝工 2 人、施工员 1 人、质检员 1人、安全员 1人、装载机司 机 1人、试验员 1 人、模板工 10人、测量工 2 人、杂工 10人。总计 69人。6、现场质量控制小组为保证道面混凝土施工质量， 项目部特别成立以项目经理侯俊刚为组长的质 量控制小组，并在公司有关部门进行备案，小组成员均有丰富的场道施工经验， 具体组成成员如下：组长： XXX副组长： XXX XX组员： XX、XX、XX、XX、XX五、技术参数1、混凝土配合比

8、 根据北京中企卓创科技发展有限公司的道面混凝土配合比验证报告， 每方混凝土材料用量如下：水泥330Kg,砂子585Kg, 16-31.5mm碎石1002Kg, 4.75-16mm 碎石429Kg，水132Kg,外加剂6.6Kg。2、道面混凝土混合料质量要求混凝土配合比, 应按设计要求保证混凝土的设计强度、 耐磨、耐久和混合料 和易性的要求, 在冰冻地区还应满足抗冻性的要求。 道面混凝土强度以 28d 龄期 抗折强度5.0MPa为标准。混凝土抗冻等级不低于 F300。现场施工使用的配合比，宜按设计强度倍进行配制。在施工时，应测定现场粗、 细集料的含水率, 将理论配合比换算为现场施工实际配合比,

9、作 为混凝土配料的依据。3、施工技术要求（1）混凝土配料误差为：水泥± 1%,水± 1%,砂、石料± 2%。（2）拌和时间不小于 60s。（3） 混合料从搅拌机出料到卸放在铺筑现场的时间最长不超过30min。（4）松铺系数按照 1 . 1 0- 1 . 1 5控制,每段摊铺长度不宜超过 150m。（5）填档混凝土的时间,应按两侧混凝土面层最晚铺筑的时间算起,其最 早时间应不小于规范规定。（6）混凝土混合料从搅拌机出料后,运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面(不包括拉毛)允许的最长时间，应符合规范的规定。(7) 混凝土养护采用无纺土工布和养护膜养护，独立仓浇筑后采用覆盖

10、无 纺土工布湿治养护。当填仓完成后，将独立仓与填仓部位换盖养护膜养护。 养护 时间不得小于14d。六、施工工艺及方法1、施工工艺流程图水泥混凝土道面面层施工工艺见下图。水泥混凝土面层施工工艺流程图2、施工方法及要点2.1模板制作、安装及填仓在验收通过后的水泥碎石基层上，使用电子全站仪，根据道面分块尺寸和位置测定出各分块交点，并用墨斗在实地弹线连接作为模板平面位置的依据，模 板的高程使用水准仪进行控制。模板采用钢模板，在道面的弯道部分、异形块部位选用木模。钢模板采用5mm厚冷轧钢板冲压制成，并加工成阴企口形式，长度以5m为主，跑道中间5条纵缝模板采用平缝加传力杆形式。 钢模板支撑为 4 个焊接角

11、钢三角架与 3 个法 兰交叉支撑。木模板采用烘干的松木或杉木，厚度为23cm,内壁、顶面与底面刨光，拼接牢固，角隅平整无缺。立模采用“支一行、空一行”的支模形式。由于混凝土道面模板拆除需要一定的时间，而切缝时间较模板拆除时间早， 为避免因切缝不到边而造成的混凝土板边部破损且不损坏钢模板，在立模时每 4 块板在道面板切缝的位置设置一块接头夹板。 夹板预留孔口， 支立时与模板之间 用螺栓栓紧，上部用泡沫胀缝塞紧。浇筑完毕，达到规定切缝时间后，在预留位 置先进行切缝，即每隔 4 块板先进行切缝，待拆模后再补切至设计缝深。模板采用钢钎固定， 钢钎打入前先用电锤钻孔， 再将钢钎打入水泥碎石基层 中。采用

12、硬木块支垫模板，模板支好后，用水准仪进行检查、调整。模板调整完 毕后，即进行石屑找平层施工。石屑找平层采用洒水、平板振捣器振实，施工完 成后在模板内侧涂刷脱模剂以利于拆模。 在混凝土铺筑过程中， 设专人跟班检查， 发现模板变形及有垂直和水平移动等情况， 及时纠正。模板底部用油毡折成 90° 阻挡，防止浇筑混凝土时漏浆。封头模板在支立传力杆时， 采用传力杆托架进行支撑， 使传力杆在同一水平 线上。传力杆架立好后，禁止扰动传力杆。在进行填档施工时， 应在混凝土板块侧面涂刷沥青， 并清除板块底部封堵砂 浆，洒水湿润填仓内接触面，同时为防止在浇筑填仓时对相邻道面板块的破坏， 我单位将严格按规

13、范规定的时间浇筑填档混凝土。2.2混凝土拌和及运输（1）混凝土拌和拌制混凝土时， 严格按试验室签发的混凝土配合比校正通知单进行配料， 严 禁擅自更改。每罐混合料卸净后，方可向搅拌筒内投料。搅拌时间不小于60&应以混合料搅拌均匀，外观颜色一致为准。在混凝土拌和过程中， 根据气候条件定时地测定砂、 碎石骨料的含水量 （尤 其是砂子的含水量） ；必须采取措施保持骨料含水率稳定。 砂的含水率应控制在 6%以内。在降雨的情况下，相应地增加测定次数，以便随时调整混凝土的加水 量。同时在拌和过程中对混凝土维勃在稠度进行检测。（2）混凝土运输混合料采用自卸汽车以最短的时间运到铺筑地段。 对所有投入施工

14、的车辆应 定期检查、维修，选用车况良好的车辆投入施工。2.3混凝土摊铺及振捣布料方式采取正向方式， 自卸汽车正向倒退驶入摊铺道， 直接把混合料卸入 仓面，边行走边卸。摊铺时混合料需预留振实的坍落度， 坍落度由现场试验确定。混凝土振捣主要采用自行式高频排式振捣机， 施振前先对位，调整棒头高度。 起步振捣时间应略长，然后按不大于 0.8±0.1m/min 的速度匀速行进，实施全宽 全厚振捣。混凝土板边部和端部用 2.2kw 插入式振捣棒进行辅助振捣。在振捣过程中，需辅以人工找平，挖高补低，再次振捣，以求振捣工序完毕 后，呈现出既有乳浆又大致平整的表面。2.4混凝土整平、揉浆、找平、做面及

15、拉毛排式振捣机振捣完毕后，用1.1kw小平板拖振12遍进行压石、提浆和初 步整平，对经过振实的混凝土表面， 用单根木制、 底面镶有钢板的全幅式振动行 夯在混凝土表面上缓缓移动，往返整平、揉浆，直至表面完全平整。整平完毕后采用特制的钢滚筒来回滚动揉浆，同时应检查模板的位置与高 程，在混合料仍处于塑性状态时，应用长度不小于 3.0m 的直尺测试表面的平整 度，最后用特制的铝合金进行找平，将表面上多余的水和浮浆予以清除。浇筑填档混凝土时， 在进行行夯和滚筒下必须放置一层薄铁皮， 用以保护已 浇筑的成品混凝土。施工时，在浇筑仓面上每一段中行夯整平与滚筒揉浆工序施工完毕后， 行夯 与滚筒应尽量避免停在道

16、面接缝上。做面采用 3道木抹 2道钢抹， 并配合铝合金刮平尺施工工艺。 前两遍用木抹 搓揉，将砂子压入板面、擀出表面泌水，挤出气泡，然后用木抹进行整平，使泛 浆更均匀分布在混凝土表面，浆厚达 35mm。最后两遍用钢抹进行压砂收浆， 消除砂眼， 使板面密实， 并消除板面残留的各种不平整印痕， 同时加快板面水分 蒸发，便于提早拉毛。首道木抹抹面后，应用套筒按照每块板不少于 6 点（起始板块为 9 点）进行 提浆厚度的检测，并确保砂浆厚度控制在35mm以内，超过标准时应采用换料 重振实等方法处理。水泥混凝土道面采用人工拉毛，毛刷用 2.5mm 粗的尼龙丝编制，每根长15cm,将尼龙丝分两排逐根排放，

17、在端部用胶水粘牢防止错位，两排间距 5mm, 用长度为5060cm两片杉木条将尼龙丝加紧，固定部位长 3cm，保证尼龙丝的 有效长度为12cm,然后用一根长竹竿连接。由5米长铝合金尺做为导向。拉毛时应经常用尺检查板块两端拉毛纹理线性与道面板接缝的距离，以确保纹理线性与道面接缝平行。在两刷之间应用一定的搭接距离。毛刷使用时，防止毛刷掉毛、变形、折断，并保持毛刷清洁，同时每拉一刷， 除去毛刷上附着的水泥砂浆，防止毛刷结硬，拉毛时，将刷上的水甩干。拉毛是 在混凝土表面经过充分提浆、揉浆、收浆及压光之后，表层浆厚适中，拉毛时间 视天气条件及浆的稠度而定，原则是既保证满足设计纹理深度，又不致水泥浆流 淌

18、或表面泛砂。通常用手触及表面砂浆不粘手而且能将手指纹印在水泥浆上时即 可进行拉毛，一般控制在3小时左右。2.5养护、拆模混凝土面层终凝后（用手指轻压道面不显痕迹）及时进行养护，混凝土养护 采用无纺土工布和养护膜养护，独立仓浇筑后采用覆盖无纺土工布湿治养护。当 填仓完成后，将独立仓与填仓部位换盖养护膜养护。 在已浇好成形的混凝土面层 上禁止堆放任何物品，如需堆放，必须垫木模板或土工布隔开。养护期开始后，在道面板块上将浇筑时间、方向、长度，用红漆标识，以利 于养护进行作业。养护时间不得少于 14天。拆模时不得损坏混凝土面层的边角、企口，混凝土面层成型后最早拆模时间 应符合下表的规定。混凝土板成型后

19、最早拆模时间现场气温混凝土填仓浇筑的最早时间（h）510 （不含10）721015 （不含15）541520 （不含20）362025 （不含25）24> 2518拆模后，应按设计要求及时均匀涂刷沥青予以养护，不得露白。2.6切缝本工程的所有接缝上的槽口均采用硬切缝法施工，混凝土达到一定强度并且 在板中产生不均匀缩裂缝之前，及时用切缝机在混凝土表面切缝，切缝时间以300Ch/ t （ t为平均温度）控制，或抗压强度达到 610MPa为宜切缝工艺为：切割接缝时，先精确测定缝位，并用墨斗弹出标记，作为切缝 导向；随后采用切缝机进行道面切缝，为保证切缝机操作安全，切缝工应采用从 切缝机后面推进

20、方式进行切缝，禁止从切缝机前拉进的方式。对于浇筑过程发生跑模的部位，浇筑完毕后对发生跑模的部位重新沿缝放样 后，用切割机全部清除跑模部位，深度按修整至企口上端进行控制。七、施工质量控制标准施工质量指标及标准见下表。水泥混凝土道面面层施工质量控制标准和检验方法编号检查项 目质量指标或允许偏差检验频率检验方法1弯拉强 度设计要求：5.0MPa每500m3成型1组28d试件；每3000m3增做不 少于1组试件，供竣工验收时进行试验。每20000m2钻芯一处，每 标段不少于3个芯样现场成型室内标养小梁弯拉强 度试验，试验方法：JTCE30T0551/T0558 ;钻芯劈裂强 度试验方法：JTCE30T

21、0551/T0561，劈裂强度折算为弯拉强度方法。2混凝土 抗冻等 级设计要求：F300在摊铺现场未振捣前留 样制件，每20000m2留 1组试件，不少于 3组JTC E30T05653板厚度与设计厚度偏差不超过：-5mm抽查分块总数10%拆模后用尺量每一个钻芯试件钻芯试件用尺量4平整度< 3mm （合格率> 90%）< 5mm （极值）分块总数的20%用3m直尺和塞尺测定，一块 板量3次，纵、横、斜各测 1 次，取最大值跑道IRI <2.2m/km跑道主要轮迹带车载平整度检测仪检测5表面平 均纹理 深度（mm）设计要求（合格率90%）与设计偏差值不超过：-0.1mm用

22、铺砂法、检查总分块数的10%每块抽查3点，布置在板的任 一对角线的两端附近和中间。6跑道摩擦系数> 0.55跑道主要轮迹带摩擦系数测试检测车7刻槽质量设计要求每5000m2抽测一处用游标卡尺及尺量8高程+5mm （合格率> 85%）+8mm （极值）不大于10m间距测一横 断面，相邻测点间距不 大于两板宽用水准仪测量板角表面高程9相邻板 咼差< 2mm （合格率> 85%）< 4mm （极值）分块总数的20%纵、横缝，用赛尺量10纵、横 缝直线性< 10mm （合格率85%）分块总数的10%用20m长直线拉直检杳11长度偏差跑道、平行滑行道：W 1/7000验收时沿中线测量全长按一级导线测量规定精度检查12宽度偏差跑道、平行滑行 道、机坪：w1/2000每100m测量1处用钢尺自中线向两侧测量13预埋件 预留孔 位置中 心偏差w 10mm （合格率85%）抽查总数的20%纵、横两个方向用尺量14外观1不应有严重缺陷：