级进弯曲模毕业设计

1、毕业论文诚信声明本人郑重声明：所呈交的毕业论文?固定板级进弯曲模设计?是本人在指导老师的指导下，独立研究、写作的成果。论文中所引用是他人的无论以何种方式发布的文字、研究成果，均在论文中以明确方式标明。本声明的法律结果由本人单独承当。 作者签名： 年 月 日摘 要 本文论yp述了模具的重要性、冲压加工的特点和冲压技术的开展趋势，并从固定板零件弯曲变形、弯曲件的质量、弯曲件工艺性和冲压工艺方案的制定进行理论分析，并在此根底上，进行弯曲工艺的有关计算，确定级进弯曲模结构设计与要求等。具体内容包括：h：1弯曲件坯料尺寸、裁板方案和材料利用率的计算；2冲压工艺力计算、弹簧的选用和计算、压力机的选择及凸、

2、凹工作局部尺寸及公差确实定等；3级进弯曲模主要零件结构的设计与说明含模架的选用；4试模5总结。关键词：固定板零件 冲压工艺 弯曲成形 级进弯曲模设计Abstract This paper discusses the importance of mold, stamping processing and the characteristics of stamping technology development trend, and from a fixed plate bending deformation of parts, bending parts, bending parts, the

3、 quality of the manufacturability and stamping process plan of theory analysis, and on this basis, the bending process of calculation, determine the progressive bending die structure design and requirements, etc. The concrete content includes：1) bending parts blank size, plate cutting scheme and the

4、 calculation of material utilization2) the stamping process force calculation, the selection and calculation of the spring, press options and convex, concave part work to determine the size and tolerance;3) progressive bending die structure design of main parts and instructions (including the select

5、ion of die set);4) test; 5) summary.Keywords: fixed plate parts Stamping process Bending forming Progressive bending die design目录第1章 绪论.1 1.1模具的重要性.1 1.2冲压加工特点.1 1.3冲压技术的开展趋势.2 1.4课题研究的意义.2 1.5冲压模具的分类.2 1.6冲模名称解释.3 1.7固定板零件.3 1.8级进弯曲模功用.3 1.9课题研究的内容.4第2章 固定板零件的冲压工艺分析.5 2.1冲压工艺分析.5 2.2弯曲变形分析.5 弯曲变形现象

6、与特点.5 2.3弯曲件的质量分析.5 2.4弯曲件的工艺分析.7第3章 冲压工艺方案确定.8 3.1冲压工艺方案确实定.8第4章 弯曲工艺计算.9固定板零件坯料展开尺寸计算.9 4.2排样设计与计算.10 4.3级进弯曲模工作局部尺寸确实定.11 4.4冲压工艺力计算.14 冲裁力的计算.14 卸料力的计算.14 推料力的计算.14 弹簧力的说明及选用.14第5章 级进弯曲模结构与主要零件结构的设计与要求.15 5.1级进弯曲模结构与主要零件结构的设计与要求.15 5.2模架的选用.15 对模架的根本要求.15 上模座与下模座.16 模架的形式.16 导柱与导套.16 模柄.16 5.3模具

7、主要零件结构尺寸说明及技术要求.17 5.4总装图.18 5.5级进模的工作过程.19第6章 试模.20 6.1试模.20冲模试冲与调整的目的.20冲裁模测试.20 修回弹.24第7章 设计总结.25 7.1总结.25参考文献.26致谢.27第1章 绪论 模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。大到飞机、汽车，小到茶杯、钉子，几乎所有的工业产品都必须依靠模具成型。用模具生产制件所具备的高精度、高一致性、高生产率是任何其它加工方法所不能比较的。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力。所

8、以模具又有“工业之母的荣誉称号。 在现代工业生产中，模具是一种十分重要的工艺装备，以其所得制件的高一致性、高生产率和低能耗、低耗料以及可按需到达高精度、高复杂程度的要求，成为众多行业必不可少的生产工具，模具已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。模具的类别很多，中国模具工业协会划分的模具类别及排定的顺序是：冲压模，塑料模，压铸模，锻造模，粉未冶金模 等；其中冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其他各类模具约占11%。1材料利用率高、刚性好、工件本钱低； 2零件在形状和尺寸精度方面稳定、互换性好；3冷变形硬化效应提高了零件强度；4易于实现机械化和自动化，生产效率高；5冲压

9、模具结构一般比较复杂，生产周期较长，本钱较高，故冲压加工多用于成批、大量生产。冲压生产中标志批量近似值大致如表1所示。表中所给值是以一般薄板冲压件、工艺复杂程度和精度要求属中等水平为根底的1。 表1 冲压生产批量大小的近似数字 万件/年冲压件尺寸mm试制小批中批大批大量流水生产大型2501000中型50250小型 50 115101555010100550502001001000502001000 冲压加工是一种节能、高效及绿色程度较高的加工方法，在国民经济各个领域中应用范围相当广泛。例如，在航空、机械、汽车、农机、电器和轻工等部门都有冲压加工。由于冲压加工具有其独到的特点，对冲压加工及其模具

10、技术的研究一直在不断地向前开展。国内、外开展方向和动向主要有以下一些方面2：1冷冲压成形理论和冲压工艺的研究； 2冲模新材料及模具热处理新技术的研制、开发以及推广应用，提高模具的使用寿命； 3推广应用模具CAD/CAM /CAE的数字化技术；4快速、经济制模； 5模具“三化 即开展模具的标准化、系列化及专业化。根据上述模具的重要性、冲压加工的特点、冲压技术的开展趋势以及模具在各行业中的广泛应用，可以确定在现代工业生产中，模具是重要的工艺装备之一，模具工业已开展成为独立的行业。因此开展冲压模具设计，研究模具技术的应用和开展具有现实意义。冲压模具的种类和结构形式很多，为了研究方便，可按照不同的特征

11、进行分类，以下是常用的分类方法：1按照工艺性质，可分为冲裁模包括冲孔模、落料模、切断模、弯曲模、拉深模、成形模等。2按照工序的组合程度，可分为单工序模(俗称简单模)、复合模、级进模(俗称连续模)。1.6冲模名称解释31单工序模(俗称简单模)，即在一副模具中只完成一种工序的冲模。2级进模(俗称连续模)，即在压力机一次行程中，在模具的不同位置上同时完成数道冲压工序的冲模。级进模所完成的同一零件的不同冲压工序是按一定顺序、相隔一定步距排列在模具的送料方向上的，在压力机的一次行程中就可以得到一个或数个冲压件。3） 复合模，即在压力机的一次行程中，在一副模具的同一位置上完成数道冲压工序的冲模。在压力机的

12、一次行程中一般只得到一个冲压件。零件材料：厚1mm，生产数量：中批量； 固定板零件见以下图。 图1 固定板零件图固定板零件是用级进弯曲模冲压制成。即在压力机一次行程中，在模具的不同位置上同时完成固定板零件的冲孔、切断、弯曲成形工序。根据上述收集的相关文献及掌握的理论根底知识，固定板级进弯曲模设计的课题，它主要是通过设计一套级进弯曲模冲制固定板零件的实践，将理论与实际相结合，以到达强化专业知识及相关的技能的目的。因此固定板级进弯曲模的设计过程将包括固定板零件的冲压工艺分析、冲压工艺方案确定、弯曲工艺计算、固定板级进弯曲模结构与主要零件结构设计与要求以及试模等内容。这些内容将在以下章节中进行研究与

13、论述。第2章 固定板零件的冲压工艺分析固定板零件属于小型零件，零件上的6.2孔需在模具上冲出，在冲孔时，凸、凹之间存在正常间隙，使金属板料经过弹性变形、塑形变形、剪裂阶段后，孔的切断面形成了明显的4个特征，即圆角带、光亮带、断裂带和毛刺，其中光亮带越高，零件断面越好，板料上的冲孔尺寸凸模尺寸，这是计算凸模和凹模尺寸的主要依据4。 固定板零件属于U形件弯曲，零件在弯曲过程中，首先经过弹性弯曲，然后进入塑性弯曲，为了增强圆角区弯曲成形的效果，凸模、坯料与凹模三者完全压合后，再增加一定的压力，对弯曲件施压，使制件形状获得校正，以减少回弹。因此弯曲模设计时要设计卸料压板。弯曲变形现象与特点研究坯料的弯

14、曲变形，常采用网格法，在弯曲前的坯料侧面用机械刻线或照相腐蚀的方法画出网格，观察弯曲变形后位于工件侧壁的坐标网格变化情况，可以分析坯料的变形情况和变形时坯料的受力情况，用此网格变化的理论对固定板零件弯曲变形后的情况进行分析可以得出以下几点。（1） 弯曲变形主要发生在制件的圆角局部，圆角局部以外根本上不变；（2） 固定板零件属于宽板弯曲，零件横断面根本保持为矩形，条料裁切后可以满足零件尺寸的要求；（3） 坯料展开尺寸按中性层计算。弯曲件的质量涉及到弯裂、回弹、偏移、翘曲和剖面畸变等问题a.弯裂：坯料是否产生弯裂，在材料性质一定的情况下，主要与弯曲件内外表所能形成的最小圆角半径r(弯曲半径)与弯曲

15、坯料厚度t的比值r/t(相对弯曲半径)有关，假设弯曲半径越小，坯料的变形程度越大，越容易产生裂纹或拉裂现象。因此，生产中常用r/t表示坯料的弯曲变形程度。而且以弯曲件内外表最小圆角半径与弯曲材料厚度的比值rmin/t ，称为最小相对弯曲半径，来衡量弯曲变形程度的主要标志。在实际生产中主要参考经验数据确定r/t值。表2给出了一些材料的rmin/t值5。 固定板零件最小相对弯曲半径r/t3大于表2中经验数据值，弯曲模设计时可以不考虑造成零件弯裂的各种因素，如板料的纤维方向与折弯线等问题。表2最小相对弯曲半径rmin/tb.回弹：回弹是弯曲成形时的一个普遍现象，但也是弯曲生产中影响产品质量的主要因素

16、。由于影响弯曲回弹的因素很多，而且各因素又互相影响，因此，计算回弹角比较复杂也不准确。一般生产中回弹值确实定是按经验值查表作为参考，再在试模时修正模具相应工作局部的形状和尺寸。同时采用一些行之有效的工艺措施来减少、遏制回弹。固定板零件属于U形件弯曲，设计模具结构时，拟定以下二种措施1从工艺上采取措施。用校正弯曲代替自由弯曲，对弯曲件施加较大的校正压力，可以改变其变形区的应力应变状态，以减少回弹量。2从模具结构上采取措施。利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按试模所得的回弹量，修正凸模和凹模工作局部的尺寸来补偿工件的回弹量。如弯曲时，可以将弯曲凸模两侧修去回弹角，并保持弯曲模的单面间隙等于最小

17、料厚，促使工件贴住凸模，开模后工件两侧回弹至垂直。c.偏移：在弯曲过程中，坯料沿凹模边缘滑动时要受到摩擦力的作用，当坯料各边所受到的摩擦力不等时，坯料会沿其长度方向产生滑移，从而使弯曲后的零件两直边长度不符合图样的要求，这种现象称为偏移。固定板零件在模具中经过冲孔、切断、弯曲成形工序，需采用以下措施方能防止偏移：1采用压料装置，使坯料和条料在压紧状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动，而且能得到较平整的零件；2利用坯料上已冲出的孔，用定位销插入孔内再弯曲，使坯料无法移动，3凹模两边圆角半径相等，凸、凹模间隙保持一致。d.翘曲和剖面畸变：固定板零件属于宽板弯曲，因此，纵向的刚度大，宽度方向的应变

18、被抑制，弯曲后翘曲那么不明显。而且采用校正弯曲，翘曲和剖面畸变现象得到控制。 固定板零件结构工艺较好，均满足弯曲加工的工艺要求，具体见下表。 表3 弯曲件的工艺性弯曲半经弯边高度孔边距离几何形状精度要求内角R3大于表2中经验数据值，但也不过大直边高度11大于2t孔位于变形区之外对称属自由公差在IT13级以下第3章 冲压工艺方案确定该零件根本工序为：冲孔、切断、弯曲。方案一：先切断，后冲孔，再弯曲。采用单工序模生产。方案二：先切断、冲孔复合，后弯曲。方案三：采用冲孔、切断、弯曲级进模生产。 分析：方案一需三道工序三副模具，生产本钱高，操作不便；方案二需二副模具，生产效率不高，。方案三只需一副模具

19、，工件的精度及生产效率都较高，操作方便，适合中批量生产。结论：综合比较，固定板零件采用方案三最正确 。这也是现代冲压模具开展的趋势。第4章 弯曲工艺计算固定板弯曲件属于形状比较简单、尺寸精度要求不高的弯曲件。其坯料展开尺寸计算，可按圆角半径r0. 5t的弯曲件进行；一般将的弯曲称为有圆角半径弯曲。由于变薄不严重，按中性层展开的原理，坯料总长度应等于弯曲件直线局部和圆弧局部长度之和。 图2 固定板零件示意图展开尺寸计算： 1排样图 图3 固定板级进弯曲模排样图 2条料宽度计算 查表知 3)裁板方案和材料利用率的计算 据查材料手册，轨制钢板的规格较多，现拟用材料规格为因条料由板料剪裁而得到的，所以

20、裁板方案可以分为纵裁和横裁。 图4 板料的纵裁与横裁 a.纵裁 式中 板料上条料个数 条料上实际冲裁的零件个数 一个零件的实际面积 孔的半径, 板料的总利用率 b.横裁 经比较纵裁与横裁板料的利用率，本课题选取纵裁 弯曲模工作零件的设计主要是确定凸、凹模工作局部的圆角半径，凹模工作局部深度，弯曲凸模、凹模之间的间隙，凸模和凹模工作尺寸及公差。1） 弯曲凸模的圆角半径等于弯曲件的圆角半径；2） 弯曲凹模的圆角半径；3） 凹模工作局部深度，因考虑校正和要求两弯边平直，应大于零件高度；4） 弯曲凸模、凹模之间的间隙，因考虑修回弹，取单面间隙等于最小料厚。5） 弯曲凸模和凹模工作尺寸及公差因弯曲件标注

21、的是外形尺寸，故凹模尺寸按下式计算 凸模尺寸为 注：1.固定板零件为未标注公差按IT13级，经查2.凸凹模制造公差按IT7IT9级精度，凸模比凹模高一级经查：凸模制造公差按IT7级 凹模制造公差按IT8级3.弯曲凸、凹模间隙值应考虑修间隙，间隙取6） 冲孔切断凸、凹模刃口尺寸计算 落料 查表知: 校核 冲孔 查表知： 校核：注：分别为落料凹模和凸模的根本尺寸； 分别为冲孔凸模和凹模的根本尺寸； 落料件的最大极限尺寸； 冲孔件的最小极限尺寸； 冲裁件的公差，查表=0.33； x磨损系数，查表x=0.75；查表7） 弯曲处的凸、凹模间隙的选取 1.因考虑凸模修回弹，凸、凹模之间间隙取为1mm2.

22、凸模两侧放回弹，见图示： 图5 凸模两侧回弹 冲裁力的计算 式中 冲裁力，； 冲裁件周长，； 板料厚度，； 材料的抗剪强度，查表 系数，常取卸料力的计算 查表 推料力的计算 取，查表弹簧力的说明及选用 弹簧尺寸选用： 1560第5章 级进弯曲模的结构与主要零件结构的设计与要求级进弯曲模结构与主要零件结构的设计与要求由于弯曲件的种类很多，形状繁简不一，因此弯曲模的结构类型也是多种多样的。因此，弯曲模具设计难以做到标准化，固定板级进弯曲模只能参照冲裁模和弯曲的一般设计要求和方法，并针对弯曲变形特点进行设计。经查阅有关书籍和设计资料，如：冲压模具设计与制造，冲压成型技术，冷冲压工艺与模具设计6，冲压

23、工艺与模具设计7，冲压设计资料8 等，最后确定以冲压工艺与模具设计书籍7介绍的弯曲模结构为参考，在此根底上按零件成形要求进行改动设计。以保证到达冲出合格零件的要求。因此，在进行弯曲模结构和主要零件结构设计时，需注意以下几点：1弯曲毛坯的定位要准确、可靠，2模具结构应考虑便于修正回弹。3模具在切断、弯曲过程中有较大的水平侧向力，应设计侧向力平衡挡。4弯曲模一般不需使用模架，该模具因有冲孔、切断工序，故需采用导柱模架才能正常工作。5.2模架的选用9模架是由上模座、下模座、模柄及导向装置最常见的是导柱、导套组成的。模架是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在它上面，并且承受冲压过程中的全部载荷。模架

24、的上模座通过模柄与压力机滑块相连，下模座用螺钉压板固定在压力机工作台面上。上、下模座之间靠模架的导向装置来保持其精确位置，以引导凸模的运动，保证冲裁过程中的间隙均匀。对模架的根本要求 1要有足够的强度与刚度。 2要有足够的精度如上、下模座要平行，导柱、导套中心要与上、下模座垂直，模柄要与上模座垂直等 3上、下模座之间的导向要精确导向件之间的间隙要很小，上、下模之间的移动应平稳和无滞住现象。模架的形式 标准模架中应用最广的是用导柱、导套作为导向装置的模架。根据导柱、导套配置的不同有4种根本形式：a后侧导柱模架；b中间导柱模架；c四导柱模； d对角导柱模架。 本课题选取a后侧导柱模架 后侧导柱 上

25、模座与下模座 滑动导向上模座 后侧导柱 滑动导向下模座 后侧导柱 导柱与导套 导柱与导套的结构与尺寸都可以直接从标准中选取。 在选用时要注意：导柱的长度应保证冲模在最低工作位置时，导柱上端面与上模座顶面的距离不小于1015，而下模座底面与导柱底面的距离应为23。 导柱与导套之间的配合应根据冲裁模的间隙大小选用。本课题冲裁板厚1应选用配合的II级精度模架。滑动导向导柱 滑动导向导套 模柄 中小型模具都是通过模柄固定在压力机滑块上的。对于大型模具那么可以用螺钉、压板直接将上模座固定在滑块上。 本课题选用压入式模柄1弯曲凹模 弯曲凹模的作用是切断条料并使条料弯曲成形，材料选用,淬火,尺寸大小为2凹模

26、 凹模采用整体凹模，其作用是固定和切断条料，材料选用,淬火硬度为,尺寸大小为3冲孔凸模 因为所冲的孔均为圆形，而且不属于需要特殊保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面使加工更简单，另一方面又便于装配与更换。冲孔的凸模尺寸为。材料选用,淬火硬度。4卸料板 卸料板作用是单边切断时将条料压住防止板料上翘。尺寸大小为。材料选用45钢，淬火硬度为。5凸模固定板 凸模固定板简称固定板用于固定凸模。固定板的外形尺寸一般与凹模大小一样为。固定凸模用的型孔与凸模的固定局部相适应，型孔位置应与凹模型孔位置协调一致。凸模固定板内凸模的配合用。材料选用45钢。6垫板 垫板装在固定板与上模座之间如图6中的件11，

27、其作用是防止冲裁时凸模压坏上模座。周边尺寸为。垫板材料一般选用45钢，热处理硬度取。 图6 固定板级进弯曲模1. 该模为冲孔切断及弯曲配位级进模。级进弯曲模工作过程由条料送进时靠凹模凸台部位定距，在第一工位由冲孔凸模件13与凹模件2完成冲孔，同时由兼作上剪刃的弯曲凹模件5与凹模件2将弯曲毛坯与条料切断别离。紧接着在第二工位由弯曲凸模件3将弯曲毛坯压入凹槽内，完成弯曲成形。上模回程时，弯曲完的工件由推杆件4从弯曲凹模内推出。由于单边切断，需防止板料上翘，采用了弹压卸料板件14，在切断时将条料压住。凹模凸台部位除挡料作用外，还起到平衡单边切断时所产生的侧向力的作用。 第6章 试模 冲模装配完成后，

28、在生产条件下进行试冲，通过试冲可以发现模具的设计和制造缺陷，找出产生原因，对模具进行适当的调整和修理后再进行试冲，直到模具能正常工作，冲出合格的制件后，模具的装配过程即告结束。冲模试冲与调整的目的冲模的试冲与调整简称调试。其调试的目的主要在于以下方面。 1鉴定制件和模具的质量在模具生产中，试模的主要目的是确定制品零件的质量和模具的使用性能好坏，根据试冲时出现的问题，分析产生的原因，并设法加以修正，使所制造的模具不仅能生产合格的零件，而且能完成稳定地投入生产使用。 2确定制品的成形条件冲模经过试冲制出合格样品后，可在试冲中掌握模具的使用性能，制品零件的成形条件、方法及规律。从而可对模具能成批生产

29、制品时的工艺规程制定提供可靠的依据。 3确定成品零件制品的毛坯形状、尺寸及用料标准在冷冲模生产中，有些形状复杂或精度要求较高的弯曲、拉深、成形、冷挤压等制品零件，很难再设计时精确地计算出变形前的毛坯尺寸和形状。为了能得到较准确的毛坯形状和尺寸及用料标准，只有通过反复地测试模具，使之制出合格的零件才能确定。 4确定工艺设计、模具设计中的某些设计尺寸对于一些在模具设计和工艺设计中难以用计算方法确定的工艺尺寸，如拉深模的复杂凸、凹模圆角，某些部位几何形状和尺寸，必须边试冲边修整，直到冲出合格零件后，此部位形状和尺寸方能最后确定。通过调试后，将暴露出来的有关工艺、模具设计和制造等问题，连同调试情况和解

30、决措施一并反应给有关设计及工艺部门，以供下次和制造时参考，以提高模具设计和加工水平。冲裁模测试 冲裁模试中的常见缺陷、产生原因及调整方法见表4表4 冲裁模试的常见缺陷、产生原因及调整方法试冲的缺陷产生原因调整方法送料不通畅或被卡死两导料板之间的尺寸过小或有斜度凸模与卸料板之间的间隙过大，使搭边翻扭用侧刃定距的冲裁模导料板的工作面和侧刃不平行形成毛刺，使调料卡死侧刃与侧刃挡块不密合形成毛刺，使调料卡死根据情况修整或重装卸料板根据情况采取措施减小凸模与卸料板的间隙重装导料板修整侧刃挡块消除间隙凸、凹模的刃口相碰上模座、下模座、固定板、凹模、垫板等零件安装不平衡凸、凹模错位凸模、导柱等零件安装不垂直

31、导柱与导套配合间隙过大，使导向不准卸料板的孔位不正确或歪斜，使冲孔凸模位移修整有关零件，重装上模或下模重新安装凸、凹模，使之对正重装凸模或导柱更换导柱或导套修理或更换卸料板凸模折断冲裁时产生的侧向力未抵消卸料板倾斜在模具上设置靠快来抵消侧向力修整卸料板或使凸模加导向装置卸料不正常，退不下料由于装配不正确，卸料机构不能动作，如卸料板与凸模配合过紧，或因卸料板倾斜而卡紧弹簧的弹力缺乏凹模和下模座的漏料板没有对正，凹模孔有锥度，造成工作堵塞，料不能排除顶出器过短或卸料板行程不够修整卸料板、顶板等零件更换弹簧修整漏料孔，修整凹模顶出器的顶出局部加长或加深卸料板螺钉沉孔的深度 续表试冲的缺陷产生的原因调

32、整方法落料外形和孔位位置不正，形成偏位现象挡料销位置不正落料凸模上导正销尺寸过小导料板和凹模送料中心线不平行，使孔位偏斜侧刃定距不准修正挡料销更换导正销修正导料板修磨或更换侧刃冲裁件的形状和尺寸不正确凸模与凹模的刃口形状及尺寸不正确先将凸模和凹模的形状及尺寸修准，然后调整冲模的间隙冲压件不平落料凹模有上口大、下口小的倒锥，冲件从孔中通过时被压弯冲模结构不当，落料时没有压料装置在连续模中，导正销与预冲孔配合过紧，将工件压出凹模，或导正销与挡料销之间的距离太小，导正销使调料前移，被挡料销挡住修磨凹模孔，去除到锥度现象加压料装置修小挡料销弯曲零件产生裂纹弯曲变形区域内有内应力存在，即内应力超过材料强

33、度极限面产生裂纹，板料的塑性差在弯曲外侧有毛刺，造成该处应力集中，使零件破裂弯曲线与板料的纤维方向平行弯曲变形过大弯曲系数太小凸模圆角太小更换成塑性好的材料弯曲，或在允许的情况下，将板料退火后弯曲减少弯曲变形量或将有毛刺的一边放在弯曲模内侧进行弯曲改变落料排样，使弯曲线与板料纤维方向互成一定的角度分两次弯曲，首次弯曲时采用较大的弯曲半径加大凸模圆角续表试冲的缺陷产生的原因调整方法弯曲件尺寸和形状不合格冲压件产生回弹，造成零件不合格毛坯定位不可靠凸、凹模本身没有加工到尺寸精度，或形状不正确改变凸模的角度和形状增加凹模型槽深度减少凸、凹模之间间隙增加矫正力，使矫正力集中在变形局部弯曲前使坯料退火增

34、大凸、凹模之间的接触面积V形弯曲件应减少凸模弯曲角度以减少回弹影响模具增设压料装置改变孔定位方法修整凸、凹模形状尺寸，使之到达要求制件的弯曲角度不够凸、凹模的弯曲回弹角制造过小凸模进入凹模的深度太浅凸、凹模之间的间隙过大校正弯曲时的实际单位校正力太小修正凸、凹模，使弯曲角度到达要求加深凹模深度，增大制作的有效变形区域按实际情况采取措施，减小凸、凹模的配合间隙增大校正力或修正凸凹模形状，使校正力集中在变形部位弯曲件底面不平卸料杆着力点分布不均匀，卸料时将件顶弯压料缺乏增加卸料杆数量，使其分布均匀增加压料力续表试冲的缺陷产生的原因调整方法弯曲件外表擦伤或壁部变薄凹模圆角太小或外表质量粗糙板料黏附在

35、凹模上间隙小，挤压变薄压料装置压力太大加大凹模圆角，抛光凹模外表镀鉻或化学处理加大间隙减小压料力弯曲件出现挠度或扭转中型层内外变化及收缩、弯曲量不一致弯曲件进行再调整材料弯曲前退火处理改变设计，将弹簧变形设计在与挠度方向相反的方向上修回弹 固定板级进弯曲模其弯曲成形的固定板零件属于U形件成形，成形过程必有回弹，而且很难用计算确定其回弹值，必须边试冲边修整。因此在模具结构上采用如图12所示为双角时的凸、凹模补偿形式。双角弯曲时，将弯曲凸模两侧初步修去回弹角，并保持弯曲模的单面间隙等于最小料厚，促使工件贴住凸模，开模后工件两侧回弹至垂直。如零件达不到尺寸要求，根据试件情况加大或减少回弹角，直至修对为止。 图7 凸模补偿回弹的形式第7章 设计总结本文论述模具的重要性、冲压加工的特点和冲