辊压机及挤压联粉磨技术义

1、辊压机及挤压联合粉磨技术讲义辊压机部分一、工作原理和工作方式：该设备根据高压料层粉碎能耗低的原理，采用单颗粒 粉碎群体化的工作方式，脆性物料经过高压区挤压后使物 料粒度迅速减小，v 0.08mm的细粉含量达20%30%, v2mm勺物料含量达70%以上，在所有经挤压后的物料表 面存有大量的裂纹，易磨性显著改善，使物料在进入下一 工序的粉磨时所需的粉磨能耗大幅度降低， 获得大幅度增 产节能的效果。辊压机的核心部分是两个辊径辊宽相同， 相向转动的 磨辊，辊压机采用的工作方式是在两个相向转动的磨辊之 间形成高压力区，采用过饱和喂料的方式在磨辊上方设置 用于保证仓内料位的称重仓，料位由称重传感器以负反

2、馈 方式控制，形成具有一定料压的料柱，通过进料装置喂入 两磨辊之间，磨辊将物料拉入辊隙后在压力区以高压将物料压成密实的料饼后从辊隙间落下进入下一工序。由于辊压机工作时采用完全正压力对物料实施挤压， 同时在辊面菱形花纹对物料的限制作用下， 物料与磨辊之 间无产生剪切效果的相对滑移（注：在获得相同粉碎效果 的前提下，剪应变所需能量是压应变的 5倍），所以上述 工作方式不仅节省能耗，辊面磨损也很小。二、设备结构：设备由主机架、轴系、液压系统、润滑系统、进料装 置、传动系统、检测系统等组成。1、主机架：主机架用于承受设备的挤压粉碎力， 分别由上、下横 梁，左、右立柱，承载销，定位销，导轨及高强度联接螺

3、 栓组等组成。上、下横梁采用工字型结构，左、右立柱则 采用工字型与箱型相结合的结构形式，均具有较高的刚 度，通过高强度螺栓组的联接使整个机架形成一个刚性的 整体。承载销将立柱上所受到的挤压粉碎力传递到上、下横梁；定位销则用于确定两侧上、下横梁的中心距。安装于两侧下横梁的导轨是活动辊轴承座的导向装 置，两侧的导轨宽度稍有不同，靠近传动一侧的导轨稍宽。高强度螺栓组是确保主机架联接的关键，不可用普通 螺栓代替，同时必须保证联接紧密可靠。2、液压系统原理和操作：液压系统为设备的挤压粉碎力提供所必需的压力源， 起液压弹簧作用，并兼有液压保护功能，其性能直接影响 挤压粉碎物料的质量和设备的安全运行。 液压

4、系统采用柔 性操作的方式，即在系统操作压力大致保持恒定的前提 下，工作辊缝随被挤压物料粒度的变化而变化。 系统中两 个大容量蓄能器与主油路连通，蓄能器内的皮囊充有一定 压力的氮气，在磨辊辊间进入较大粒度的物料时， 部分液 压油会利用气体的可压缩性进入蓄能器，暂时积蓄多余的 能量，允许磨辊作暂时的退让。液压系统中的滤油与加压油路串联布置，可以使液压 油经过滤后进入主油路，避免因杂质进入主油路可能造成的系统元件的堵塞。系统压力可根据操作需要无级调节系统加压进辊时液压油在系统动力源齿轮泵的作用下 依次经过滤油器、三位四通电磁换向阀、电磁阀、直角单 向阀进入油缸高压腔，将压力通过油缸活塞、移动辊轴承

5、座、移动辊施加在被挤压的物料上，此时，在液压油返回 油路中的电磁阀处于断电时的油路开通状态， 以保证液压 缸低压腔无油压形成。由于设备是在液压系统处于保压状 态下连续工作，因而液压系统在加压回路设置了三道保护 功能，液压油的出口压力由泵站溢流阀控制， 构成第一道 保护，压力值由泵站压力表读取；系统操作压力由电磁溢 流阀控制，构成第二道保护，该溢流阀即可电控，也可液 控，压力值由电接点压力表读取；最终安全保护压力亦即 第三道保护由压力传感器控制，一旦系统由于磨辊间进入 异物造成压力骤增，系统将迅速卸压使磨辊退让以保护设 备。设备需要退辊时须将液压系统卸压，然后启动退辊回 路，液压油依次经过滤油器

6、、三位四通电磁换向阀退辊通 道进入油缸低压腔将磨辊拉回。此时的退辊压力由退辊回 路溢流阀控制，压力由泵站溢流阀读取。在系统实行退辊 操作时，在液压油返回油路中的电磁阀处于通电时的油路 闭合状态，以保证在液压油低压腔形成有效油压将磨辊拉 回。设备的退辊功能多用于在坚硬的异物进入磨辊后故障 的排除。3、轴系：主轴轴系由堆焊有一定厚度耐磨材料的磨辊主轴、 双 列球面滚子轴承、轴承座，以及内外轴承端盖、定位环、 端面热电阻、水冷却系统等组成。轴系分为两套，一套固 定，在机架内腔固装于机架立柱，称固定辊轴系；一套安 装于机架内腔，可在导轨上随进入磨辊压力区的物料粒度 变化作水平方向的往复移动，称活动辊轴

7、系。磨辊主轴采用分体式结构，由辊体和轴套两部分组 成，轴套通过热装方式套装在轴体，表面堆焊高硬度耐磨 层，在经过长时间运行磨损后可在磨辊表面直接补焊修 复，简便易行。经多次补焊修复焊接性能逐渐恶化难以继 续补焊时可更换新辊套。主轴两轴承支撑处均为圆锥段， 该结构便于检修时轴承的拆卸和安装。紧贴在主轴承外圈的端面热电阻用以检测主轴承工作温度，保证连续检测、报警，控制主轴承工作温度水冷却系统用以降低主轴及主轴承工作温度， 保证主 轴轴系能够安全稳定地连续运行。4、进料装置：进料装置用以保证物料能够均匀、定量地进入压力 区，使物料受到有效挤压。在生产运行中，物料始终充满 整个进料装置以保证必须的料压

8、，被导入磨辊辊隙间的压 力区。进料装置由挡板、侧挡板、调节插板和侧挡板顶紧装 置组成，在磨损倾向严重的侧挡板下端设置了高硬度的硬 质合金材料，可以减少磨损，提高使用周期，保证物料的 挤压质量。调节插板用以控制料饼厚度以达到控制处理量的目的，由手轮、调节螺杆和焊有耐磨材料的插板组成。侧挡板弹性顶紧装置由支架、顶紧螺杆、蝶形弹簧及 弹簧座组成，用以控制侧挡板与磨辊端面的最小间隙， 在 侧挡板不与磨辊端面接触的前提下减少边缘漏料，满足设 备过饱和喂料的操作要求，保证物料的挤压质量。5、传动系统：传动系统采用行星减速机悬挂式传动方式，通过缩套 联轴器将行星减速机的输出轴刚性地固定在磨辊主轴轴 颈上。减

9、速机的输出扭矩由扭矩支承装置平衡， 扭矩支承 装置由弹性系统和四连杆机构组成，系统中的弹性元件采 用轴向尺寸小，刚度系数大的碟形弹簧。弹性系统具有均 载、吸振和缓冲的作用；四连杆机构可满足活动辊的水平 移动。缩套联轴器为非标配套件，其工作原理是：拧紧高强 度螺栓，使圆锥缩套紧压减速机的中空轴，中空轴发生弹 性变形紧抱在主轴轴颈上，利用正压力所产生的摩擦力传 递扭矩。主电机与行星减速机之间采用万向节传动轴联接，由于万向节传动轴设置在高速端，所以所需传递的扭矩相对 较小，同时还具有传动效率高、运行平稳、节点倾角大等 特点。6、润滑系统:润滑系统用于主轴承的润滑，密封以及活动辊轴承座 的润滑，保证主

10、轴承在良好的润滑状态下安全可靠的运 行；保证活动辊轴承座在良好的润滑条件下随物料的粒度 变化作自如的往复移动。润滑系统由多点润滑泵和递进式分配器组成。多点润滑泵主要由贮油筒、柱塞式泵元件、减速电机 组成。润滑泵打出的润滑脂由递进式分配器按比例分配给 各个润滑点。系统中设有两个分配器，主机架两侧各一个。系统设置的分配器在所分油路中的任何一个油路受 阻，整个系统将停止工作。这样可避免在某一个或某些油 路受阻时，操作人员不能及时发现的现象。分配器上配有 一个滑杆，在系统正常工作时作有规律的往复移动， 一旦 油路受阻或润滑泵发生故障，滑杆会停止动作，显示故障 征兆。根据设备的运行特点，各润滑点的需油量

11、以主轴承为 最多，轴承端盖位置用于密封处次之，导轨位置需油量最少。在设备安装或检修油路后的重新安装可遵循上述规律 将分配器出油口与各润滑点对应连接。系统工艺部分在传统的水泥粉磨工艺中引入辊压机技术， 技术经济 指标可在原有基础上获得显著提高，这就是在推广应用挤 压粉磨技术的初期应用较多的挤压预粉磨工艺系统。 但是 众所周知，由于辊压机自身结构的原因，磨辊边缘漏料的 问题始终存在，无法从设备上根本解决。虽然设备的进料 装置设置了侧挡板弹性顶紧装置，但由于较大料压的作 用，物料有将侧挡板撑开的趋势，部分未经有效挤压的物 料从磨辊边缘的缝隙泻出；同时，辊压机操作规程要求， 设备停机后的重新启动必须在

12、卸压状态下进行，以避免设 备在带负荷启动时对电网造成较大的冲击，因为在此时设 备的进料装置中充满物料。在这种双重不利因素的作用 下，会有大量未经有效挤压的物料通过辊压机， 这种粒度 与易磨性均未获得显著改善的物料进入球磨机， 会使小规 格大比面积的研磨体难以适应，使球磨系统的粉磨效率降 低，系统产量发生波动，从而影响整个粉磨系统技术经济 指标的稳定发挥。因而，我们只好另辟蹊经，从工艺入手进行突破，从而研制开发了与辊压机配套使用的新型打散 分级设备一具有独立知识产权的国家专利产品打散分级 机。打散分级机具有料饼打散和物料的颗粒分级两项功 能，打散料饼采用的是离心冲击粉碎方式， 物料分级则运 用了

13、惯性原理。密实的料饼通过对称布置的进料口连续喂 入后落入高速旋转的打散盘，打散盘表面装配带有锤形凸 棱的耐磨衬板，锤形凸棱部分可防止物料在盘面打滑， 并 对物料施以加速，使物料在脱离打散盘时具有较高的初速 度，从而获得较大的动能，沿打散盘旋向的切线方向甩出 后剧烈撞击反击板被粉碎，由于上述过程是连续的，撞击 反击板反弹回来的物料又受到随后甩出物料的冲击被再 次粉碎，因而可以说，料饼的打散是充分的。料饼被打散后经打散盘下方的环形通道落入分级区， 打散分级机的分级功能由内置的风动系统提供， 高速旋转 的风轮产生的内循环风在风轮的周向形成环形分布并具 有一定厚度的风力场，亦即分级区。物料在通过分级区

14、时， 较大颗粒的物料由于具有较大的惯性， 无明显偏移以接近 自由沉降的形式落入内筒体被收集返回辊压机； 粒度较细 的物料由于其惯性较小而产生较大的偏移在内筒体与外 筒体之间被收集，或进入球磨系统粉磨，或喂入选粉机直 接分选出粒度合格的成品。打散分级机采用的是双驱动方式，可满足不同的动力 要求和操作方式，驱动风轮的动力采用变频驱动方式， 分 级粒径可根据需要从0.53.5mm连续调节，简便易行。辊压机和打散分级机闭路构成独立回路， 可以有效消 除挤压预粉磨工艺系统长期存在的问题， 由于磨辊边缘漏 料和设备卸压启动产生未经有效挤压的物料可以在打散 分级机的作用下返回辊压机重新挤压。 这样便有更多的

15、粉 磨功被移至磨外进行，由高效率的挤压打散回路承担，从 而避免了更多的机械能在效率低下的球磨系统中的无谓 流失。新技术新工艺的推广实施不仅仅在于简单的使用，还 应该在使用过程中不断地总结经验，优化系统，推陈出新。 在大量的粉磨功被移至磨外以后，增产节能效果更加显 著，但球磨系统的效率问题接踵而至地摆在我们面前，因此，如何提高球磨系统的粉磨效率又成为一项新的课题。在水泥粉磨系统的改造中，高细高产磨技术的选用使 我们的挤压联合粉磨工艺系统在技术上得到了进一步的 完善和提高。高细高产磨技术是目前在国内较为先进的磨 内改造技术，曾获得国家“六五”科技攻关成果奖。众 所周知，球磨系统的粉磨效率低下的重要

16、原因之一就是过 粉磨现象的逐仓恶化，而高细高产磨技术所特有的高效率 磨内筛分装置可以有效地抑制过粉磨现象。 这种筛分装置 的严格筛选机制可以将不适宜下一仓小规格研磨体研磨 的物料返回球仓继续粉磨，允许较细的物料进入段仓进行 细磨。这样，各种不同粒径的物料在磨内由粗到细有序分 布，各种不同规格的研磨群体的配置更加具有明确的针对 性、有效性，过粉磨现象得到有效抑制，粉磨效率得以显 著提高。同时应补充说明的是，筛分装置的作用不仅仅局 限于对物料粒度的控制，同时还具有对磨内物料流速的控 制功能。以高效率的磨内筛分装置和微段研磨体为标志的高 细高产磨技术的特点在于技改措施仅在磨内进行， 无须增 设辅机和

17、土建投资，投资省，见效快。由于球磨系统采用 开路操作的方式，更具有系统简洁流畅，便于操作管理的 特点。提到球磨系统的开路操作，我们可以说，高细高产 磨技术不仅具备了上述特点，同时其特有的磨内筛分装置 也具有部分闭路操作的性质。有趣的是，如果有人要问： 闭路操作？选粉机在哪里？你可以回答： 在球磨机的肚子 里。这个选粉机的成本太低了，还无须专门设置动力。想 看吗？学学孙悟空，把球磨机当成铁扇公主，钻到它肚子 里好好看看。你们不觉得挺好玩儿吗？由于在粉磨工艺系统中高效率的挤压打散回路的介 入，大量的粉磨功被移至磨外，入磨物料的粒度大幅度减 小，易磨性显著提咼，据不完全统计，在大量场合下，在 入磨的

18、打散分级机细粉中，小于 0.08mm的成品粒级颗粒 占4050%,小于0.9mm的物料颗粒占80%以上，因而可 以说，在球磨系统中的粉磨作业将以段仓内的研磨功能为 主，球仓的冲击粉碎功能退而具其次，这样，我们就可以 将球仓适当缩短，降低平均球径，延长段仓长度，充分利 用小规格大比面积的研磨群体强劲的研磨功能，在球磨系统最终实现大幅度的增产节能。由于较多地使用了小规格 研磨体，球磨系统的噪音显著降低，工作环境也有所改善。这种将粉磨作业分段进行，由挤压打散系统和球磨系统分别承担磨外和磨内两个阶段的粉磨作业并有机衔接 而构成的全新的粉磨工艺系统就是我们现在正在大规模 推广应用的挤压联合粉磨工艺系统。

19、也可以说挤压联合粉 磨工艺系统的精髓就在于在该粉磨系统中高效率的分段 粉磨。水泥粉磨系统的改造我们推荐球磨机开路操作的挤压联合粉磨工艺系统，该系统不仅具有投资省，资金回收 期短，工艺简洁流畅，便于操作管理的特点，同时在生产 的水泥产品中粒度分布较合理，有利于早期强度的 330 卩m粒级的微粉占主要部分，同时也存在少量的 60卩m 以上粒级的颗粒。330卩m粒级的微粉水化反应快，有利 于早期强度，但过高的细度会导致毛细管增加，孔隙滤高， 影响后期强度，60卩m以上粒级的颗粒可起到微集料作 用，降低孔隙率，使水泥制品组织较致密，后期强度高。在有些老线改造工程中面临这样的问题， 由于原球磨 系统是圈

20、流操作，使用方希望能保留选粉机，在这种情况 下我们首选挤压联合半终粉磨工艺系统， 即在系统中引入 半终粉磨功能：将打散分级机的细粉直接喂入选粉机分选 出成品，选粉机粗粉入球磨系统粉磨，球磨系统仍采用高 细高产磨技术，开路操作。由于入磨物料均为选粉机粗粉， 有别于直接入磨的打散分级机细料，细粉含量较之前者降 低，粒度更加均匀，此时球磨系统的研磨体级配应根据入 磨物料的粒度状况进行必要的调整，不可生硬地套用挤压 联合粉磨工艺系统中高细高产磨的研磨体级配。 该系统同 样具有优异的技术经济指标，产量甚至稍高于挤压联合粉 磨工艺系统，但水泥成品的颗粒分布状况稍逊于前者， 因 为直接入选粉机分选的物料产生

21、的成品中极少有利于早 期强度的330卩m粒级的微粉。同时系统稍复杂，管理 难度略大。在水泥生料粉磨系统的改造中，我们仅推荐双闭路的 挤压联合半终粉磨工艺系统，即打散分级机细料入高效选 粉机直接分选出水泥生料成品，球磨机闭路操作。高效选 粉机分选出的水泥生料成品由气箱脉冲收尘器收集。由于高效选粉机需要对打散分级机细粉进行分选的同时与球 磨机圈流，因而须选用较大的规格。在这里，我们为什么不选用高细高产磨技术呢？因为 由于烧结熟料的要求，水泥生料要求成品在满足细度要求 的前提下粒度均匀而无须大量的微粉， 由于较宽的粒度分 布中大量的微粉会增加熟料的烧失量， 所以，目前的高细 高产磨技术不适应这样的技

22、术要求。由于该系统相对较复 杂，因此必须加大维护管理力度。（三）设备和系统故障的判断和处理拥有一套先进的生产技术，充分发挥其整体能力，为 企业创造理想的经济效益是我们每一个生产企业的共同 愿望。而经济效益的理想与否与系统运转率密切相关。 因 此，系统的维护管理水平至关重要。一项新技术、新工艺 的推广应用必定经历一个从陌生到熟知，从略知一二到融 会贯通这样一个过程。只要我们在使用过程中，不断地积 累经验，汲取教训，就可以使我们的维护管理水平不断提 高，保证我们的生产系统长时间安全稳定地运行，为企业带来理想的经济效益。设备和系统故障的发生是不可避免的， 任何一项先进 的技术都如此，就象我们每一个平

23、时很健康的人偶尔也会 感冒发烧一样，关键在于我们如何根据异常的现象表征去 判断和处理，这好比医生的诊断和处方一样。故障发生后对故障源的准确判断和具有针对性的处理和维修是保证 系统运转率的重要因素。一、液压系统：液压系统元件较多，系统构成复杂，产生异常的可能 性稍大，在初次接触异常现象时可能会感到难以入手，但只要我们熟练地掌握系统油路的运行规律各种系统元件 的特性，便可以由此及彼，由表及里，敏锐地捕捉并锁定 故障源，采用得当的措施迅速排除故障，恢复系统的正产 运行。1、系统加压异常：系统加压异常通常表现在系统加压困难，或压力上升 缓慢且无法保压，或压力全无上升迹象。其原因是多方面 的，需要根据异

24、常现象的表现特征去分析判断和检查，有 时不同种原因的表现特征完全相同，这就需要我们采用分 段检查、逐一排除、最终确定的方式去锁定故障源并决定 处理措施。压力全无上升迹象的原因是不唯一的，需要采用分段检查的方式去捕捉故障源，应以手动操作的方式首先启动 液压站油泵，此时不要开启三位四通电磁换向阀， 若此时 压力无上升迹象，则故障源在油泵和泵站溢流阀中两者必 有其一，应检查油泵是否联接失效或油泵本身故障， 若确 定是油泵原因建议拆卸维修或更换。若油泵无故障则确定 是泵站溢流阀的原因，建议首先反复旋动溢流阀手柄，冲 刷卡住阀芯的杂物，若无效则建议拆卸清洗。若在油泵启动后油压上升正常，说明故障源在后段，

25、 应首先检查三位四通电磁换向阀电磁铁是否正常工作，若电磁铁不工作则阀芯无法接通主油路， 应更换电磁铁。若 电磁铁工作正常，则说明故障源在电磁溢流阀。 电磁溢流 阀压力控制失效原因有三，其一是卸压启动时控制系统故 障，液压系统加压时电磁阀未及时断电使阀芯复位， 液压 油无法在液压缸高压腔形成油压而返回油箱。此时应强行 切断电源将阀芯复位，避免烧坏电磁铁；其二是电磁溢流 阀液控阀阀芯被异物卡死，建议拆卸清洗；其三是电磁阀 阀芯被异物卡死，建议拆卸清洗。系统压力上升缓慢且无法保压是系统内泄漏的显著特 征，液压缸缸体内壁的过度磨损和密封件的损坏都会导致内泄漏的发生，由于上述原因，缸体内部密封失效，液压

26、 油不断从高压腔经密封失效处窜入低压腔， 高压腔内压力 难以有效形成油压。建议拆卸检查确认，或更换密封圈或 返修液压缸。2、 退辊功能失效：首先应检查三位四通电磁换向阀负责接通退辊回路 的电磁铁是否正常工作，电磁铁工作但阀芯不动作说明阀 芯被异物卡死，建议拆卸清洗；若电磁铁不工作应首先检 查控制系统线路，若线路无问题说明电磁铁已损坏， 建议 拆卸更换。若上述问题均不存在，则应考虑液压油返回油路中的 电磁阀和控制退辊回路压力的溢流阀是否工作正常。若电 磁阀未通电工作，应检查控制系统线路，线路正常则说明 电磁阀电磁铁已损坏，建议更换电磁铁；若电磁阀工作正 常则说明控制退辊回路压力的溢流阀故障， 建

27、议首先反复 旋动溢流阀手柄，冲刷卡住阀芯的杂物，若无效则建议拆 卸清洗。3、能器频繁振动:蓄能器频繁的振动噪音源于入口菌形阀启闭时的撞 击，系统操作压力与皮囊充气压力较接近时较多出现，可根据现场实际情况和操作要求对系统操作压力与皮囊充 气压力之间的关系作适当调整，两者之间的关系为：Pi = （0.7 0.8）PPi 皮囊充气压力P系统操作压力检查蓄能器充气压力的方法是系统加压时观察电接 点压力表的指针运动规律，我们可以发现在加压初始阶 段，电接点压力表指针显示压力以较快的速度上升，到某一数值后速度明显减缓，那么这个数值就是蓄能器的充气 压力。在入辊压机的物料普遍较细，但同时仍有较大颗粒物 料时

28、，蓄能器也会有振动现象，这是由于物料粒度的较大 变化和物料离析作用造成的，物料离析作用使粒径较大的 物料和粒径较小的物料分别涌向向磨辊两侧， 使得磨辊一 侧始终在挤压粒度较小的物料，工作辊缝始终偏小；而磨 辊另一侧则挤压粒度变化较大的物料， 使工作辊缝频繁变 化：在遇到较大粒径的物料时，工作辊缝加大，大量液压 油迅速进入蓄能器，在大粒径物料通过后，工作辊缝变小， 液压油从蓄能器涌出进入主油路，液压油的迅速冲刷使菌 形阀不断启闭，从而造成蓄能器的振动。建议调整辊压机 称重仓入口处的布料器，将粒径较大的物料导向另一侧， 抑制辊缝差异；若未配备布料器，可将辊压机上方棒闸靠 辊缝变化较大一侧关闭23根

29、，将部分粒径较大的物料导 向另一侧，若效果不明显，则应考虑配备布料器，因为过 多地关闭棒闸会使辊压机上方料压不足， 违背辊压机过饱 和喂料的操作要求，影响物料的挤压质量，同时还会因料 饼厚度过薄而造成设备的振动。二、传动系统：传动系统的异常主要集中在扭矩支撑部分， 其主要的 表现形式是弹性系统的频繁振动，主要原因多源于物料状 况，在辊压机入料中若细粉含量偏高时较多发生。 由于在 物料中的细粉进入两磨辊之间的压力区时， 物料之间将产 生相对滑移，使设备的工作扭矩呈脉动状变化， 造成弹性 系统的频繁振动。抑制这种现象的方法是：提高打散分级 机风轮转速，尽可能多地将打散分级机的细粉分离出来； 加快入

30、打散分级机料饼称的速度，增加打散分级机处理 量，减少溢流回路的回料量。在有些场合，由于原始配料中就有大量的粉状物料， 因此无法通过上述方式解决，唯一的办法是将扭矩支撑底 座的垫板适当加厚，增加扭矩支撑弹性系统的预紧力， 这 样可以在一定程度上抑制弹性系统的振动，但无法彻底消 除。因为原始配料的性质已经决定了辊压机恶劣的运行工 况。若要从根本上解决问题，必须杜绝上述物料入辊压机。三、系统异常：系统异常主要表现在系统各操作参数不变的状况下， 系统整体能力的下降，此时，系统各设备的运行均处于正 常状况，无任何机械故障。1、辊压机处理量下降： 称重仓仓壁及下料非标管道内部结块： 由于物料水分含 量偏高

31、，物料沿仓壁及下料非标管道内部逐层水化， 使物 料通道截面积减小，影响物料通过量。建议停机清理，并解决水分偏高问题 辊压机原始辊缝偏小：由于辊压机主机架中间架位置的 调整垫片厚度选取不当，磨辊原始辊缝偏小，对物料的拉 入能力不足。建议增加调整垫片厚度，加大原始辊缝，提 高设备处理量。 进料插板位置不当：由于进料插板位置过于下调，抑制 了磨辊对物料的拉入能力，料饼厚度偏薄，设备整体能力 未得到充分发挥。建议通过手轮调整进料插板位置， 将进 料插板提高，加大磨辊对物料的拉入能力。2、打散分级机分级功能异常：打散分级机的分级功能 异常通常表现在分级后物料的分布规律发生变化，明显有 别于以往。 打散盘

32、衬板磨损：打散盘衬板的锤形凸棱部分严重磨 损，对物料的加速作用降低甚至完全失效， 物料在盘面打 滑，脱离打散盘速度不足，撞击反击板无力而造成料饼不 能被有效粉碎，大量未被打散的料饼以粗料形式返回辊压 机。建议更换打散盘衬板。 驱动打散盘电机传动皮带打滑：皮带张紧力度不够，有 丢转现象，打散盘转速降低，影响对料饼的打散效果。大量未被打散的料饼以粗料形式返回辊压机。 建议张紧传动 皮带。 打散分级机风轮驱动电机极向接反： 这样会使风轮反向 旋转，不论如何提高转速都无济于事，打散后的物料在通 过分级区时以近乎自由沉降的状态落下，造成回料偏多。 驱动风轮电机与主轴联接失效：连轴器的尼龙柱销断 裂，风轮失去动力，打散后的物料在通过分级区时以近乎 自由沉降的状态落下，造成回料偏多。建议更换尼龙销。3、球磨机产量下降：球磨机产量下降的原因有多种，仅从球磨机本身去查 找原因是远远不够的，必须针对整个系统去全面的分析查 找。 辊压机侧挡板顶紧装置松动：物料轻易撑开侧挡板从磨 辊端部倾泻，由于过饱和喂料的机制被破坏，挤压效果恶 化，打散分级机分选出的成品量偏少， 无法满足球磨系统 的需要，造成球磨机产量下降。表现特征是：料饼提升机 电流偏高，磨音响亮。建议顶紧侧挡板弹性顶紧装置。顶 紧方式是：停料，关闭棒闸，放空棒闸下方溜管中的物料， 辊压机空载运行，缓慢旋紧顶紧螺母，当侧挡板与磨辊端 面