轴承套圈的检查

1、第三章 轴承套圈的检查轴承套圈从毛坯生产后要经过一系列切削加工，如车削加工（简称车加工），磨削加工（简称磨加工）及超精加工（简称超精）等。车加工是加工过程中的首道工序， 也是套圈的成形工序，经过车加工后的套圈质量直接影响磨加工的质量和生产效率，例如车加工后的套圈尺寸留量过大，不仅会增加磨加工工作量，还会增加材料、能源和劳力等消耗；留量过小，则套圈在热处理后的脱碳和变形可能造成磨削后的产品报废。虽然我公司车加工以外协为主，但车工件进厂还是要通过质保处检查的。而套圈经过热处理后，其硬度提高，只能用磨加工，磨加工和超精加工是套圈切削加工过程中提高精度、降低表面粗糙度值的重要工艺方法，是切削加工最后工

2、序。 例如滚动表面加工粗糙度达不到要求会增加轴承的噪声，降低寿命。所以磨加工和超精加工对轴承成品的精度、性能和寿命有直接的影响。要保证切削加工套圈的产品质量，不仅要有合理的加工工艺而且检查技术是不可缺少的，它是衡量加工后的产品是否达到工艺技术要求和技术标准的必要措施。轴承套圈的品种繁多，其切削加工方法也不同，但是就切削加工后的检查项目和检查方法来说大同小异，现仅以我公司的轴承套圈磨加工为例，介绍检查项目，使用量仪和检查方法。第一单元轴承套圈检查方法1 曲型套圈检查项目轴承套圈在切削加工中有车加工技术要求和磨加工技术要求，虽其技术标准、尺寸规格和精度等级不同，但是加工后的检查项目和检查方法是基本

3、一致的。其检查内容可分为尺寸精度、形状精度、位置精度、表面质量和残磁等。（ 1） 尺寸精度有套圈的宽度B（ C） ， 内径 d、 外径D， 内圈沟道直径di 、 外圈沟道直径De，内圈沟曲率半径Ri、外圈沟曲率半径Re等等。（ 2） 形状精度有套圈端面直线度，单一平面内、外径的变动量Vdp（ VDp） ，圆度误差，直线性误差等等。（ 3） 位置精度有套圈宽度变动量VBS（ VCs） ，内、外沟中心线对基准端面的平行度，内径对基准端面的跳动Sd,外径对基准端面的跳动 SD,沟位置误差，沟对称度、内 圈沟道对内孔的厚度变动量 Ki ,外圈沟道对外表面的厚度变动量 Ke等等。（ 4） 表面质量在生产

4、实践中表面质量称外观质量，包括表面缺陷和表面粗糙度。表面缺陷有锈蚀、烧伤、磨裂、黑皮、碰伤、划伤等。2 检查方法1 套圈端面检查（1） 内（外）套圈宽度偏差A Bs（ ACs）和内（外）套圈宽度变动量VBs （VCs）的检查1） 识读工艺文件根据被加工套圈的外径尺寸，查出所规定的检查项目、公差范围。2）量仪的选择根据被测轴承套圈外径尺寸，选择合适规格的宽度检查仪器，拧动各调节螺 钉或螺母，看是是否起调节作用。根据被测套圈宽度的公称尺寸，选择宽度标准件，选择时应选择与公称尺寸 相符合的宽度标准件。若没有也可以采用代用宽度标准件，此时必须进行计算， 在选用时要注意标准件检定卡的内容。仪表的选择是根

5、据被测套圈的公差范围来决定，磨加工一般采用0.001mm和0.002mma度值的比较仪，车加工一般采用 0.01mma度值的百分表。3）对表和检查如图3-1所示，将套圈2放在仪器平台3上调整V型架4使V形口与套圈 外径接触。调整已装好的仪表1的悬臂2的上下和左右位置，使仪表测头接触套 圈端面中间位置，然后拧紧固定螺母和螺钉，取下套圈换上标准件进行对表，对 表方法如下：例如：套圈工艺尺寸为200-0.02 mmg度标准彳尺寸为20+0.005mm若用刻度值为 0.001mm的仪表。当把高度标准件处于检查位置，调整仪表测点接触标准件，仪 表指针往“ +”方向指在第五格，0位为20 mm见图2-2b

6、o根据套圈工艺尺寸， 每当检查套圈宽度在0 -20是套圈公差范围，即最大极限尺寸和最小极限尺寸 范围之内，套圈为合格。在对表时不能正确地对上某一刻度时，可采用仪表上微：调进一步调整。测量时，内（外）套二0 j圈 进入仪表测 点 和 工=我作台之间，仪表测点涕; 应在套圈端面几个位置点测量，从仪表1读出套圈宽度尺寸偏差ABs（ACs）。将套圈轻靠V形架旋转一周以上，可以读出套圈宽度最大与最 小值，两者之差图3-1宽度检查方法与对表a）检查方法 b ）对表为内（外）套圈宽度变动量 VBs （VCs）：1 仪表 2 一套圈 3 平台4V型架VBs=Bsmax-Bsmin （VCs=Csmax-Csm

7、in4）注意事项A.在实际操作中必须检查认为合格的第一批所磨的套圈，经检查合格后才可以 正式生产，习惯上也称作“首检”。B.测量时，测头必须离开倒角和打字处，为避免测量有误差，应使套圈非打字 面与测头接触。C.仪器的平台、套圈端面不应有毛刺或污物，若有应及时清除。D.由于套圈的基准面是以后所有工序的加工和检一一查的基准面，所以在检查套圈端面时，基准面一般$不允许过磨或欠磨。以殍三: 、E.测量套圈端面宽度变动量 VBs （VC§时，被测 ”看:十多- J, J 套圈必须旋转一周以上的读数。vX-t（2）套圈端面凹凸度的测量色 1）套圈面凹凸度 S1 = BSmax-BSmin （ 6

8、 =CSnax- CSin） o见图3-2。车加工后的检查是用刀口尺或游标卡尺欣台 ”7r7尺身放置套圈端面，看刀口尺或游际卡尺尺身与套;或忌）/母-圈端面接触处在灯光下透缝情况（图 3-2a）。磨加地工后的检查一般用仪器测量（图 3-2b）,仪表指示最大与最小值之差的数值是套圈端面凹凸度的误差。目前技术条件中没有规定具体数值，在通常情况下不应超过宽度变动量的允许值1/2 ,对于基准端面的要求更应严格。图3-2套圈端面凹凸度检查2）注意事项a）外圈测量b ）内圈测量A.用刀口尺或游标卡尺测量端面凹凸度时，其工作表面应无毛刺及碰伤，并 必须擦净，检查时刀口或尺身必须通过套中心的径向方向与端面接触

9、。（8） 仪器测量套圈端面凹凸度时，仪表测点应沿套圈的径向方向，在内、外倒角之间移动，同时仪表测杆应与仪器平台相垂直。C.与仪器平台相接触的套圈端面不应有污物。2,轴承套圈外圆检查（9） 识读工艺文件根据被加工套圈的外径尺寸，查出规定的检查项目和公差范围，检查项目如 下：1）套圈单一径向平面内外径变动量（椭圆度）VD而口 Vd2出2）平均外径变动量（锥度） VDm抑Vd2mp3）单一平面平均外径偏差 ADmpffiAd2mp4）圆度误差ACir。5）外表面母线对基准端面倾斜度变动量SD和内圈外径对基准端面倾斜度变动量Sd2 （垂直差）。（10） 量仪的选择根据我公司加工套圈的外彳尺寸，外圈外径

10、使用D913系列仪器，内圈外径使用D051系列仪器。标准件选择时应考虑到标准件公称尺寸与套圈的工艺尺寸相符，没有碰伤， 在有效期内使用等。仪表选择时，车工采用0.01mm刻度的百分表，磨工采用0.0005 0.001mm 刻度值的千分比较仪。我公司在实际生产中最常用的是 0.001mmJ度值的千分比较仪。（3）对表和检查D913系列和D051系列仪器的调整和使用方法如下：把标准件2沿仪器平台面从右 到左地进入被测量的位置，即在支点1和测点3之间，并紧靠辅助支点5。厂此时就可按标准件的公称尺寸及实际偏差进行对表。用仪器测量轴承套圈外径时，不一（T'O能从仪表上直接读出工件的实际尺寸，只能

11、把工件的基本尺寸对正仪表某一刻度位嗝一置。如果把工件的基本尺寸对在仪表刻有 “0"的位置上，那么就可以按仪表的“ +”或“-”的方向与数值来控制被加工的工件在最大和最小极限尺寸的范围内。图3-3 外径检查方法习惯上，人们往往把工件的基本尺寸称为零位。1 一支点2标准件3 一测点对表方法如下:5辅助支点A.标准件的基本尺寸与工件的基本尺寸相同时的对表例如：采用0.001mma度值的千分比较仪，在D913仪器上测量套圈的外径， 工件的加工尺寸为 62 o-o.oi8mm标准件尺寸为 62 +0.005mm如何对表？工件在 仪器什么位置上为合格品？这类标准件的基本尺寸与工件的基本尺寸相同，

12、对表时不必进行计算，可按 照标准件的实际偏差的数值和符号对表，也就是以刻度值上的“0”位为基本尺寸62 mm将标准件放在仪器上，根据标准件的偏差+0.005 mm勺数值与符号，使指针指向“十”方向第5格的刻度上，如图3-4a所示。此时对表的结果即是标 准件的实际尺寸，那么工件上允许的偏差在“0”至“-13”格时为合格品。B.移动零位式对表一般的对表，往往把工件的基本尺寸对在仪表的“0”处，但有时受到仪表刻度盘测量范围的限制，, -件的加工尺寸为50产-q 1区曰=i=+0.010-0.035 mm 标准件的尺寸I J 、为 49.95+0.045 mm 试问用0.001mmJ度值的千分比较仪如

13、何对表？工件在仪表什么位置上为合格品。图 3-4a 相同时的对表 图3-4b零位移动对表此标准件是代用标准件，必须进行计算。标准件的实际尺寸 =49.95+0.045= 49.995 mm对工件偏差= 49.995-50 = -0.005 mm采用O.OOImrn度值的千分比较仪时，零位选择在刻度“ 0”的位置是不合适的， 因为工件的下偏差为-0.035 mm， 而刻度盘“ -” 方向的刻度范围只有0.030mm显然是不够用了，因此只有把零位移动，选择在“ +10”的刻度位置上才恰 当，这叫做工件往“+”方向移动，此时刻度盘上刻度应按图中不带括号的数字使用。在实际生产中并没有带与不带括号之分的

14、仪表，必须自己记住。对表时，指针往“-”方向对5个刻度，是标准件的实际尺寸，即 49.995 mm,位于“ 0” 位处的刻度是工件的基本尺寸，即 50mm位于“+10”处的刻度是工件的最大极 限尺寸， 即 50.010 mm， 位于“ -35” 处刻度是工件的最小极限尺寸，即 49.695mm，如图 3-4b 所示。调整好仪器并对表后即可进行检查，在不同的径向角位置检查外径，可得单一径向平面内最大与最小单一外径，然后进一步得出单一平面平均外径偏差，即ADmp(Ad2mp = Dmp (d2mp - D (d2)在测量时，被测套圈在测量的位置应旋转一周以上，在单一径向平面内测量最大与最小单一外径

15、之差，即为单一径向平面内的外径变动量VDp （ Vd2p） = Dsmax （ d2smax）- D smin（ d2smin）沿轴向对不同径向平面进行测量，可以在外径的不同径向平面进行测量出单个套圈的最大与最小平均外径之差，即平均的外径变动量VDm(p Vd2mp)VDmp(Vd2mp =A Dmpax ( Ad2mpiax) - A Dmn ( Ad2mpi仙)装上“V'型块后，D913仪器可以测量棱圆度；装上垂直度支柱后，还可以 测量外径对基准端面的倾斜度变动量。( 4)注意事项A.检查套圈前必须用标准件校正好仪器。外径标准件上标注的尺寸是标准件的制造尺寸，标准件的使用要根据检定

16、卡上所标的尺寸为准。B.磨加工套圈检查时，应考虑到磨加工后的套圈与标准件有一定的误差，必须把标准件与被测套圈叠放在一起进行“合温”，待 15min 后使它们的温度达到一致，然后再进行检查。C 调整仪器时，测点与相对支点的连线必须通过套圈外径的几何中心，即最大直径上，以保证精确地测得外径尺寸。D.测量单一径向平面内平均外径变动量时，被测套圈必须旋转一周以上的读数。E.测量单个套圈平均外径变动量 VDmp(Vd2mp, 一般取两个截面，即套圈 两面测量而得。F 当 用标准件对表后必须重复几次进出于仪器测量点内，试其对表后的测量稳定性，在检查零件时，必须经常校表，以免“跑表”后造成测量误差。G.测量

17、棱圆度要注意“ V'型块与测量仪表要同一高度。H.测量倾斜度变动量时要注意两测点间的距离必须满足工艺文件的规定。例： 18/12 两测点间的距离为12mm。3 轴承套圈内径检查( 1) 识读工艺文件根据被加工套圈的内径尺寸，查出规定的检查项目和公差范围，检查项目如下：1）单一径向平面内内径变动量 Vdp （椭圆度）。2）平均内径变动量Vdmp（锥度）。3）单一平面平均内径偏差Admp4）内圈基准端面对内孔的跳动 Sd （垂直差）。5）内圈沟道对内圆的厚度变动量 Ki。（壁厚差）6）表面质量，包括表面粗糙度和表面缺陷。表面缺陷包括卡伤、碰伤、磨伤、 划伤及上工序的加工痕迹；不允许产生烧伤

18、、黑皮、料废及其它伤痕，也不 允许产生锈蚀。（2）量仪的选择根据我公司套圈的内径尺寸，内圆测量使用的仪器是 D923系列（图3-5）, 壁厚差测量使用H903系列仪器（图3-6）,垂直度测量使用C923系列仪器（图 3-7）。内圆项目检查标准件和仪表的选择跟外圆项目检查相同。（3）对表和检查D923系列仪器（图3-5）调整和使用方法如下：A.把标准件置于测量位置，调整测头1和支点2、3的高低位置。检查内径尺寸 时，支点和测头至端面的距离应相等，并应等于轴向最大倒角的1.2倍。B.纵向移动标准件，当仪器指针处在最大点时，再把辅助支点2调至与标准件内圆表面接触后固紧，然后根据标准件的尺寸对好表，即

19、可开始测量。C.在工件中要注意工件台（表盘）、支点和测头的磨损情况，并及时更换，以保 证测量精度。D.测量时，应将工件旋转1周以上，在不同的径向角位置检查内径，可得单一 径向平面内最大与最小单一内径，然后进一步得出单一平面平均内径偏差，即 A dmp = dmp - dE.在测量时，被测套圈在测量的位置应旋转一周以上，在单一径向平面内测量 最大与最小单一内径之差，即为单一径向平面内的内径变动量Vdp = dsmax - d sminF.沿轴向对不同径向平面进行测量，可以在内径的不同径向平面进行测量出单 个套圈的最大与最小平均内径之差，即平均的内径变动量VdmpVdmp= Admpmax - A

20、 dm%对表方法如下： 跟外圆项目测量类同。H903系列仪器（图3-6）调 整和使用方法如下：工件旋转1周以上，由指示表和 支点2可量出工件厚度的变化 量。在测量时，不需要用标准件 对表，指示表的最大值与最小值 之差即为Ki。图3-5 D923仪器测量示意图 图3-6 H903仪器测量示意图1测头2 辅助支点3 一支点1 辅助支点 2 一支点C923系列仪器（图3-7）调整和使用方法如下：测量时，以套圈的基准端面定位，内孔母线的一个点作支点，另一个点作测 点，测点与支点在套圈内孔母线上的距离要尽量大些， 在该测点上所测得的摆量， 其值为Sd的2倍。2 Sd值的大小与支点至测点的距离 h有关，h

21、愈大，在仪表 上反映的2 Sd值就愈大。一般技术要求中规定 2 Sd值为h=10mm寸的数值，如 果在实际测量中，h*10 mm则2 Sd的允许值应根据两支点的实际距离按比例 增大或缩小，即：2 Sd的允许值=技术要求规定的数值 X两支点距离/10（4 ）注意事项1）检查套圈前必须用标准件校正好仪器。内径标准件上标注的尺寸是标准件 的制造尺寸，标准件的使用要根据检定卡上所标的尺寸为准。2）磨加工套圈检查时，应考虑到磨加工后的 套圈与标准件有一定的误差，必须把标准件与 被测套圈叠放在一起进行“合温”，待15min 后使它们的温度达到一致，然后再进行检查。 1）调整仪器时，测点与相对支点的连线必须

22、 通过套圈内径的几何中心，即最大直径上， 以保证精确地测得内径尺寸。4）测量单一径向平面内平均内径变动量时， 被测套圈必须旋转一周以上的读数。5）测量单个套圈平均内径变动量 Vdmp 一般 取两个截面，即套圈两面测量而得。当用标准件对表后必须重复几次进出于仪器测量点内，试其对表后的测量稳定性，在检查零件时，必须经常校表，以免“跑 表”后造成测量误差。图3-7 C923仪器测量示意图1一支点2 一压点3 一测点4 一支点6） Sd测量时，支点1和测点3与端面的距离应相等，并且离开最大轴向倒角1.2 倍；支点4在离开上端面最大轴向倒角的1.2倍处。Sd测量时，压点2压向 工件的力大小要均匀，约为5

23、N。测量时，不用标准件对表，直接读出的最大 值与最小值之差即为2 Sd。但我公司有关工艺文件中规定的 Sd值都是经过 计算后给出的，而不是2 Sd值，分母就代表测量时测点的距离。4,轴承外圈沟道检查套圈的沟道表面是轴承工作时承受负荷的工作表面，也是钢球滚动的轨道， 其加工质量直接影响轴承使用时的工作性能和寿命。根据被加工外圈的沟径尺 寸，查出规定的检查项目和公差范围，检查项目如下：1）单一径向平面的外圈沟道直径变动量 VDep（椭圆度、棱圆度） 2）外圈沟道对外圈表面的厚度变动量 Ke （壁厚差）。3）外圈沟道对基准端面的平行度 Se （沟侧摆）。4）外圈沟道曲率半径Re5）沟道中心径向平面对

24、两端面的对称度 Sye。6）外圈沟道平均直径偏差A Demp7）圆度误差ACir。8）表面粗糙度。9）不允许有烧伤、裂纹、磨伤、碰伤、卡伤等表面缺陷。（2）量仪的选择根据我公司外圈的沟径尺寸，外沟测量使用的仪器是D012系列（图3-8）和D923系歹U （图3-9）。由于D012仪器具有能测量沟直径和沟位置、沟对称的表架，所以在同一台 仪器上能同时进行沟直径和沟位置、 沟对称度测量，无须另设仪器，只要增一只 仪表安装在表架上即可，仪表一般选用 0.005 0.001mmJ度值千分比较仪。标 准件采用测量沟直径用的标准件。图3-8 D012仪器测量示意图图3-9 D923仪器测量示意图1可移动的

25、平支点1测点 2一辅助支点2钢球支点 3 测点3一支点（3）对表和调整1） D012系列仪器的调整方法如下 （图3-8）:A.根据所测量的轴承外圈沟道曲率半径Re,选择适当白钢球支点2、测点3和可移动的平支点1。当按标准外圈沟道直径调整到最大值时，即将平支点 1固定。B.测点3的弹力要适当，以便测量时用力均匀，保证测量精度。C.指示表I测量沟道平均直径偏差A Demp；指示表II测量外圈沟道对基准端 面的平行度Se及沟道中心径向平面对两端面的对称度 Sye。2） D923系列仪器的调整方法如下 （图3-9）:A.调整支点2、3和测点1的高低，使三个点的高度一致，都等于外圈沟道中 心线到基准端面

26、的距离。B.纵向移动工件，当仪器指针处在最大点时，把辅助支点2调至与工件沟道表面接触后固紧，即可进行测量。C.测量单一径向平面内白外圈沟道直径变动 Vdep时，可不用标准件对表，工件旋转一周，其最大值与最小值之差即为 Vdepo对表方法如下：测量外圈沟道使用的沟道标准件一般都是产品中挑选的， 经计量部门检定合 格后，在套圈的外径作出测量点位置的标记， 即可作为标准件使用。对表方法与 前面几章讲的方法差不多，但要注意粗磨沟道时标准件的移动零位式对表。（4）检查方法 1）外圈沟曲率半径Re的检查我公司对于外圈沟曲率半径Re检查，都是采用沟道曲率量规（刮色球）， 用涂色法检查。用曲率量规检查往往将大

27、曲率钢球量规称为大范， 小曲率钢球量 规称为小范。判断沟道曲率半径R合格是否的标准是曲率半径 R小于或等于大范， 曲率半径大于或等于小范均为合格产品。检查时将量规沾上少许红色，涂在所检查套圈的沟道上，然后再用量规对套圈沟道进行刮研，在灯光下观察红色在沟道上残留情况，其情况有以下几种:A.当用量规大范刮 研后，如沟道中间 有红色，两边无红 色，再用量规小范 刮过后，沟道中间 无红色，但两边有 红色，则沟曲率半 径合格，见图 3-10a。B.当用量规大范 刮研后，如沟道 均无红色，再用 量规小范刮研后，沟道中间无红色，但两边有红色，则沟曲率半径最大极限为合格，见图3-10bo图3-10用量规检查沟

28、曲率1一用大范刮过后 2 一用小范刮过后C.当用量规大范刮过后，如沟道两边无红色，中间有红色，再用小范刮过后， 沟道全无红色，则沟曲率半径最小为合格，如图3-10C。D.当用量规大范和小范刮研后，沟道中间均无红色，但两边均有红色，则沟曲 率半径过大，为不合格，见图3-10doE.当用量规大、小范刮研后，沟道中间均有红色，两边均无红色，则沟曲率半 径过小，为不合格，见图3-10e。F.沟道弧面圆形偏差检查方法，是用量规小范来检查。当用小范刮研后沟道弧 面残留有红色的线痕时，则说明沟道弧面不圆，见图 3-10f oG.还有一种情况，即沟道刮边，具表现为大范刮研后，在沟道一侧边缘或两侧边缘留有红色，

29、见图3-10g。a ）沟曲率半径合格 b ）沟曲率半径最大（合格）c ）沟曲率半径最小（合 格）d ）沟曲率半径过大 e ）沟曲率半径过小 f ）沟道弧面不圆g ）沟道刮边2）壁厚差测量用D012仪器的壁厚差检查支架装上千分表测量或用 D92故器的壁厚差检查 支架装上千分表测量。套圈旋转一周以上，千分表指针指示的最大和最小值之差 即为套圈沟道对外圆的壁厚差。车加工壁厚差的检查使用百分表。3）沟对称度和沟侧摆的测量采用D012仪器，进行翻面测 量，如图3-11所示。先测量外圈其 中一个端面至沟道中心的距离，再 把套圈翻转过来，测量外圈另一端 面至沟道中心的距离，则外圈两个 端面至沟道中心距离的差

30、就是沟道 对称度。外圈在测量时，旋转一周 以上，其中一个端面至沟道中心最大与最小数值之差就是沟侧摆 图3-11 外圈沟对称度和沟侧摆测量4）沟位置测量（我公司因为都是采用沟对称度，沟位置基本上不考虑）沟位置也就是沟道中心至基准端面的距离。基准面是轴承加工中指定的表 面，一般作为测量的基准，通常选用非打字面。因为在沟位置标准件上有检查位置的标记，对表时只要把标记处对准表尖上 旋转套圈看仪表指针所指示情况，直接测出沟位置偏差（图 3-11）。（5）注意事项1）测点与相对应的支点的边线必须通过套圈沟道几何中心，即最大直径处。2）由于测点、支点是球面形，当与沟径接触时要接触沟底。3）测量沟道仪器的钢球

31、支点是专用钢球，决不能以别的尺寸钢球代用，特别是 测量的钢球要同一尺寸，钢球磨损后及时更换。4）用仪器测量套圈沟对称度和沟侧摆时，仪表测点应处于被测套圈端面的中间 位置。5） D012仪器因不是直径方向测量，所以不能用来准确测量沟径尺寸。6）用量规刮研沟道时量规沾少量红色即可，多了反而判别不清。7）圆度以Y9025c仪器测量为准。5 .轴承内圈沟道检查上一章提至套圈的沟道表面是轴承工作时承受负荷的工作表面， 也是钢球滚 动的轨道，具加工质量直接影响轴承使用时的工作性能和寿命。 根据被加工内圈 的沟径尺寸，查出规定的检查项目和公差范围，检查项目如下：1）单一径向平面的内圈沟道直径变动量 Vdip

32、 （椭圆度）。2）内圈沟道对基准端面的平行度 Si （沟侧摆）。3）内圈沟道曲率半径Rio4）沟道中心径向平面对两端面的对称度 Syi。5）内圈沟道平均直径偏差Adimp。6）圆度误差ACir。7）表面粗糙度。8）不允许有烧伤、裂纹、磨伤、卡伤等表面缺陷。D022系列（图 3-12）。（2）量仪的选择根据我公司内圈的沟径尺寸，内沟测量使用的仪器是 标准件和仪表的选择跟外圈沟道的测 量类同。（3）对表和调整D022系列仪器的调整方法如下（图 3-12）:A. 根据所测量的轴承内圈沟道曲率半径Ri,选择适当的钢球支点1、3和 平支点2。平支点2固定在杠杆孔内。 调整钢球支点1、3使标准件与平支点

33、2接触，并使之具有适当的压力。松开 支点3,使指示表I的测头与支点1通 过标准件沟道直径的最大点，然后将钢 球支点3紧固B. 按预先选择的标准件校对表，即可进行测量C. 将指示表II的表尖对在工件端面的中部。D. 指示表I测量沟道平均直径偏差Adimp图 3-12 D022 仪器测量示意图;1钢球支点 2平支点指示表II测量内圈沟道对基准端面3一钢球支点4 一测点的平行度 Si及沟道中心径向平面对两端面的对称度E.测量单一径向平面内的内圈沟道直径变动量Vdip时，可不用标准件对表，工件旋转一周，其最大值与最小值之差即为Vdip。对表方法同第四章外圈沟道测量，也要注意粗磨沟道时标准件的移动零位式

34、对表。（4）检查方法1）外圈沟曲率半径 Ri的检查（同外圈沟道）2）沟对称度和沟侧摆的测里采用D022仪器，进行翻面测量，如图3-13所示。先测量内圈其中一个端面至沟 道中心的距离，再把套圈翻转过来，测量内圈另一端面至沟道中心的距离， 则内 圈两个端面至沟道中心距离的差就是沟道对称度。内圈在测量时旋转一周以上， 其中一个端面至沟道中心最大与最小数值之差就是沟侧摆。 图3-13内圈沟道对称度和沟侧摆测量3）沟位置测量同外圈沟道的沟位置测量。（5）注意事项1）测点与相对应的支点的边线必须通过套圈沟道几何中心，即最大直径处。2）由于测点、支点是球面形，当与沟径接触时要接触沟底。4）测量沟道仪器的钢球

35、支点是专用钢球，决不能以别的尺寸钢球代用，特别是 测量的钢球要同一尺寸，钢球磨损后及时更换。5）用仪器测量套圈沟对称度和沟侧摆时，仪表测点应处于被测套圈端面的中间 位置。6）用量规刮研沟道时量规沾少量红色即可，多了反而判别不清。E.圆度以Y9025c仪器测量为准6 .残磁强度检查套圈磨削时均采用电磁吸力装夹，套圈被牢牢地吸在夹具上，如电磁无心火 具。经过磨削后套圈虽然从电磁夹具上取下但仍留有一部分磁性， 这种磁性称为 残磁。轴承零件有了残磁会使金属表面吸附着细微金属末，这将会给以后磨削加 工工序中带来基准面定位误差，降低了加工精度和测量精度。所以轴承零件残磁 是轴承零件质量指标之一，也是成品质

36、量指标之一。（1）残磁用CJZ-1型测磁仪进行检查，其外形操作图，见图 3-14,测磁仪的调整方法如下:图3-14 CJZ-1型测磁仪操作图1一极性开关2 1mTJ准磁场3 量程选择开关 4 一探头探座5 220V电 源插座6探头7 超差发声器8 电池调节按钮9 超差发讯旋钮10 一调零B旋钮11一调零A旋钮12 一校准旋钮13 一超差指示灯14 一表头1）将量程开关置于“关”位置，打开仪器后盖，插上交流电源（或装上干电池）， 把“校正”、“调零A”、“调零B”等旋钮置于中间位置，“发讯”旋钮右旋到 头。2）将量程开关置于“电池”位置，检查指针是否指在电池刻度的黑白交界处。仪器在外界环境温度变

37、化较大的情况下，指针 会有微量偏移，这时可用螺钉旋具来调节”电 池旋钮”，使指针回到电池刻度的黑白交界处。 若无法调整到时，说明电池已用完，需重新更 换。3）将量程开关置于“ 1mT位置，轮流调节旋 钮”调零A和“调零B”，使指针尽可能接 近零位，若此时指针已超过满刻度时，可先将量程开关置于"10 mT'图3-15指针处于偏离中间位置 位置，让指针进入刻度线后，作一次粗调，然后再将开关置于“ 1mT位置进行调零，调零 时应注意霍尔探头不能靠近带磁体，并且应取垂直位置。4）将霍尔探头插入“1 mT校正磁中，调节"校正''旋钮，使指针指出“1 mT刻度线

38、的满刻度。5）将“极性”开关分别置于“+”、“-”位置，观察指针有无偏移，若有小于0.1 mT的偏移量，可以适当调节“调零 A”，使指针处于偏离值的中间位置，见图 3-15 o然后再调节“校准”旋钮，使指针指示“1 mT”刻度。若指针偏离值超过0.1 mT,则说明调零程序3做得不够精确，应重新调零。6）将霍尔探头从“1 mT校准磁场中逐渐往外移动，表头读数会逐渐下降，当 降至所需要控制的残磁值时，逆时针转动“发讯”旋钮至“超差”指示灯亮， 并有报警声出现，即表示超差发讯已调正。（2）经上述调整后即可操作，操作方法如下：1）霍尔探头受手温的影响容易产生漂移，因此使用时应握在探头尼龙外套上， 减少

39、手温的影响。2）使探头垂直于轴承端面，并沿着端面和内外倒角处较快的速度旋转几圈，观 察指针的变化，当探头经过残磁集中点或其附近时，指针会产生加速运动， 由此便可知残磁集中点的位置，一般轴承有 1 3个残磁集中点。3）找到残磁集中点后，便可在集中点处作仔细的测量，以确定正确的残磁值， 测量时可根据表针的指示，适当调正探头的方位和角度，当指示值最大时便 是所要的测量值。（3） 注意事项1） 探头的测量面很易磨损，需经常检查，以便更换。当铬层磨损露出黄铜体时，应更换。2） 挨测量面的前盖，须注意霍尔元件不要与其他物体相碰，因元件易碎裂。7 表面质量检查套圈表面质量主要以其表面粗糙度和表面缺陷来评定，

40、在生产实际中往往把表面缺陷称为外观质量。（ 1） 表面粗糙度检查套圈表面粗糙度Ra值评定一般采用比较法，也就是将已加工后的套圈与表面粗糙度标准块比较，在灯光下以肉眼观察（目测检验）。也可以在大批量生产的轴承套圈中挑选几个套圈，经过测量后标出表面粗糙度Ra值分别作为“样板“来使用。有些难以确定或有争议时，可采用SRM-1粗糙度仪直接测量。1）对于车加工后的套圈各表面粗糙度按车加工技术条件的要求进行检查。2）磨加工后的套圈配合表面，工作表面和端面的表面粗糙度用Ra值进行评定。配合表面（内径及外径）和端面的表面粗糙度不应低于国家标准的规定；工作表面（沟道）的表面粗糙度不低于磨加工技术条件要求。（ 2

41、） 表面缺陷套圈表面缺陷检查应100%进行目测检查，缺陷包括刀花、毛刺、黑皮、裂纹、碰伤、伤蚀等等。凡有缺陷产品一一剔除为外观废品。1）配合表面和端面不应有不经酸洗即可看见的烧伤。2）工作表面上不允许有碰伤、黑皮、锈蚀等缺陷存在，特别是经酸洗后，不允许有烧伤，酸洗腐蚀层应清除掉。3）套圈不允许存在锐角、毛刺等。（ 3） 注意事项1）加工中，正常工艺可能产生粗大加工痕迹，应按表面粗糙度处理计入评定结果。2）表面质量应在本工序都进行检查，以免不符合质量标准的在制品移动到后道工序，成为漏检和造成不必要的浪费。8 轴承零件表面酸洗检查酸洗是检查磨加工由于磨削加工不当而造成烧伤，至使脱碳的缺陷，同时也能

42、发现零件的裂纹，所以酸洗是轴承零件检查项目之一。酸洗后的零件表面应湿润，并在灯光下用肉眼观察，其表面呈现一片暗灰色，说明该零件无烧伤。一旦烧伤的零件表面呈现出沿砂轮加工方向的暗黑斑块，或暗黑色的线条（或断续线条）。当有裂纹时，被酸洗的表面在裂纹处呈现很细的黑线条。当有软点时，被酸洗的表面呈现彩状暗黑色。且边界不规则的斑点。若有脱碳情况，被酸洗的零件表面（即已脱碳的表面）呈灰白色或暗黑色的花斑。9 超精后的套圈滚动表面检查轴承套圈滚动表面（对我公司而言是沟道）最后一道工序是超精加工，其主要作用改善滚动表面质量，提高滚动表面几何精度和降低表面粗糙度值，这对轴承成品的装配质量起着关键作用。因此超精后

43、的滚动表面检查必须把好质量关。（ 1） 滚动表面超精后常出现的质量问题1）滚动表面几何精度破坏合格的磨加工滚动表面经超精后失去了原有精度，其质量问题：沟道直径变动量超差；沟道圆度偏差增大，内（外）圈沟道内（外）径厚度变动量超差，沟道对基准端面平行度超差等。2）内（外）圈沟道“ R'不圆包括沟两边不圆，一边不圆，沟两腰不圆，沟中心不圆。3）沟道表面粗糙。4）沟道表面有砂轮花。砂轮花是油石磨粒在套圈滚动表面留下白色的磨痕。沟道砂轮花缺陷有三种：满沟有轻度砂轮花；沟道两边有砂轮花；沟道一边有砂轮花。5）其他缺陷A.绍子：超精后的沟道，具表面形成深度很浅的暗色条纹。B.丝子：套圈沟道表面出现了

44、线状浅划痕深度一般为 1 1.5um。C.黑点（精研瘤）：沟道表面出现微小的凸起点。D.亮带：超精后沟道表面有带状发亮部分。E.蝌蚪痕：沟道表面出现蝌蚪状伤痕。F.拖尾痕：沟道表面出现形似尾巴状的划痕。G.油石印痕：沟道表面圆周方向出现的呈规律性的白点痕迹。（ 2） 质量问题处理套圈沟道产生上述质量问题以后。返回到超精机上进行返修，返修前必须排除产生质量问题的原因。第二单元套圈加工质量分析和判断1 车削加工质量分析和判断1 单一径向平面内内（外）径变动量超差由于此项超差不符合工艺要求应判为产品不合格。这是本工序加工不当造成的，如夹具调整不好，刀具磨损，机床主轴跳动等。另一种情况是由于毛坯厚度变

45、动量超差，至使车削加工切削量不均匀而造成变动量超差，这不属于本工序不合格产品。作为检查员来说一旦出现批量的变动量超差，就必须检查套圈毛坯是否符合工艺要求，判别是否上道工序造成的质量问题。单一径向平面内内（外） 直径变动量超差会影响以后各工序的加工精度，例如在车加工工序中会使沟道产生直径变动量超差。在磨加工工序中用无心磨床磨外径时会出现厚度变动量和圆度超差，严重的会出现黑皮，至使零件报废。2 圆度误差大由于圆度误差超过了工艺要求，产品应判为不合格。这是由于夹具选用不当，夹具的卡盘的卡爪对套圈被卡表面所包的圆弧的总长不应小于套圈周长的二分之一。 而且卡爪与套圈被卡表面的接触点或接触面的夹紧力应是均

46、匀的。其次是夹紧力过大。至使套圈产生圆度误差，这属于本工序不合格产品。产生圆度误差大会影响以后工序加工精度，例如在车加工时使沟道产生厚度变动量，在磨加工时使外径圆度误差不易修好，而且还会出现直径变动量超差，以致影响到沟道的圆度误差和直径变动误差。3 外圆表面母线对基准端面倾斜度的变动量大（内圈基准端面对内孔的跳动大）由于变动量大而超过了工艺要求判为不合格产品。在本工序加工时夹持不牢，车床的纵、横向刀架进给方向不垂直，卡盘支撑面上有脏物，刀具磨钝等都会造成超差。另一种情况是上道工序端面有很大划伤而造成加工超差，这判为属于上道工序废品，但产品上必须有可见的上道工序端面划伤痕迹存在。或者上道工序的产品有批量的端面划伤才能定为上道工序废品。上述误差大的产品继续加工，会影响后道工序的加工精度，如对于深沟球轴承来说，沟位置不好沟道端面的平行度不好等，以及影响磨内、外径时内圈基准端面对内孔的跳动和外表面母线对基准端面倾斜度变动量。4 内（外）圈沟道对内孔（外圆）的厚度变动量大由于厚度变动量大超过工艺要求判为不合格。造成本工序废品的原因有：机床主轴径向摆动大，夹具与机床主轴不同轴，工件上有铁屑或氧化皮造成工件夹偏等， 都会产生厚度变动量过大。上工序造成厚度变动量大有毛坯厚度变动量超差