设备操作规程培训课件(ppt106页)

1、安全操作规程1普通车床操作规程 12立式车床操作规程 23摇臂钻床操作规程 34立式钻床操作规程 45卧式镗床操作规程 56内、外圆磨床操作规程 67平面磨床操作规程 78万能工具磨床操作规程 89滚齿机操作规程 910弧齿加工机床操作规程 1011铣床操作规程 1112龙门刨床操作规程 1213牛头刨床操作规程 1314插床操作规程 1415拉床操作规程 1516锯床操作规程 1617可控硅电脉冲机床操作规程 1718电液锤操作规程 1819空气锤操作规程 1920机械压力机（冲床）操作规程 2021 四柱油压机安全操作规程 2122油压机操作规程 2223 JS3-300 双盘摩擦压力机操

2、作规程 2324 153-400D 双盘摩擦压力机操作规程 2425剪板机操作规程 2526卷板机操作规程 2627行车安全操作规程2728电动葫芦操作规程2929空气压缩机操作规程 230交直流弧焊机操作规程 331. CO2气体保护焊机操作规程 432自动弧焊机操作规程 533对焊机操作机规程 634支柱中频机组操作规程； 735中频热处理设备（圆环链）操作规程 936铆焊中频机组操作规程 1137珩磨机操作规程 1238拉伸机（矫正机）操作规程 1339箱式电炉操作规程 1440井式电炉操作规程 1541自动编链机操作规程 1642自动焊链机操作规程 1743热锻中频电炉操作规程 184

3、4托辊切断机操作规程 2045托辊双头车孔机床操作规程 2146托辊自动焊机床操作规程 2247龙门铣床操作规程 2348 KRL 3 热焊矿用链机组操作规程 2449 SK 数控铣床操作规程 2550数控切割机操作规程 2651 深孔镗床操作规程 2752台车式电阻炉操作规程 2853试验台操作规程 2954枪钻安全技术操作规程 3055数控车床操作规程 3156双面铣镗床操作规程 3257液氧操作规程 3358液氩操作规程 3559液二氧化碳操作规程 3760焊割气操作规程 3861 电加热汽化器操作规程 3962数控线切割机床操作规程 4063数控立式车床操作规程 4164天燃气炉操作规

4、程 4265砂轮机安全操作规程 4366矫平机操作规程 4467抛丸机操作规程 4568摇臂直缝自动焊机操作规程 4669坡口切割机器人操作规程 4770HB-2190 龙门加工中心安全操作规程 4871 YKT5180 插齿机安全操作规程 5072YK7380 磨齿机操作规程 5273夹板锤安全操作规程 5374螺杆式空气压缩机操作规程 5475全自动燃油燃气常热水锅炉操作规程 5776数控滚齿机床操作规程 5877 GZK4240 全自动双柱带锯床操作规程 5978 LM302015 型三坐标测量仪操作规程 6079混砂机操作规程 6280 LDMC-150F 辉光离子氮化炉操作流程 63

5、81 摩擦焊机安全操作规程 6482 AAKC13100 X 3000数控外圆磨床操作规程 6583 TK6516 数控铣镗床安全操作规程 6784通用机床工安全操作规程 69普通车床操作规程NO:11 、停车时间如较长，开动设备时应低速运转3-5 分钟，确认润滑、液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作2、装卸及测量工时，必须使刀具退离并停车，装卸较重工件和卡盘时，要选用安全可靠的吊具和方法，导轨面加垫板保护。3、装卡工件要牢固，偏重的工件要加加配重平衡。4、正确 安 装 刀 具 ， 合 理 选 择 刀 具 和 切 削 用 量 ， 并 经 常 检 查 刀 具 的 紧 固 及 磨 损 情 况

6、。5、各滑动面应清洁、润滑、无障碍。6、用顶尖顶持工件时，尾架套筒的伸出量不得大于套筒直径的两倍。7、在主轴、尾架锥孔安装工胎具、刀具，其锥度必须相符，锥面清洁无伤痕8、禁止在机床上重力敲击，修焊工件或顶尖间、导轨上校直工件。9、禁止在机床表面上踩踏或放置有损机床表面的附件。10、禁止用杠杆增加尾架手轮转矩的方法进行进给。11、禁止用溜板拖尾架钻孔（原设计允许者例外）。12 、禁止开车变换速度及旋转方向（低速车螺纹列外）；并不得用反车制动或用正反车装卸卡盘。13、切削刀具未脱离工件时不得停车。14、切削螺纹用丝杠不得作其他用途。15、经常注意各部分运转情况，如有异常现场，立即停车排除故障。16

7、 、离开机床时必须切断电源，下班前应将各手柄、刀架和尾架置于非工作 位置。立式车床操作规程NO： 021 、立式车床的操作人员登上立车走台进行检查、清扫、注油或调整时，应设专人在操作台前监护。操作人员与监护人员应确认无误后方可开动机床。2、因工用需要，登上立车卡盘时，必须切断电源，并且有人监护。3、工件未牢固卡紧前，只能点动校正工件，严禁开车运转。4、移动横梁式刀架前，应松开卡紧机构，横梁下降后要回升一段距离，然后停住并夹紧。5、工作台未停止前，不许变速，不许升降横梁。6、变速后，如果按钮站上黄色信号灯不亮，不许启动工作台7、刀架快速移动时，手不得与横梁的手轮接触，以免打伤。8、具有液压卸荷的

8、立车卡盘每班应进行一次检查，其中心卸荷值不得小于规定值。9、工作下班后应切断电源并对各导轨面进行润滑。摇臂钻床操作规程NO:3l 、停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3-5 分钟，确认润滑液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。2、装卸工件要防止碰撞机床。3、 装卡工件要牢固，使用 “ T” 型螺栓要符合标准，钻透孔工件底部应加垫。4、正常安装刀具、锥柄、锥套与主轴锥孔锥度必须相符，锥面清洁无伤痕。卸刀具应使用合适的斜铁。5、合理选择刀具和切削用量，并经常检查刀具的牢固和磨损情况6、正确调整变速、进给、限位、夹紧等装置，调整时必须停车7、机床工作时，主轴箱和立柱应处于夹紧状态8、各滑动面

9、应清洁、润滑、无障碍9、禁止自机床上重力敲击、修焊工作10、经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障11、离开机床时必须切断电源，下班前应将各手柄置于非工作位置立式钻床操作规程NO:#l 、停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3-5 分钟，确认润滑液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。2、装卸工件要防止碰撞机床。4、 装卡工件要牢固，使用 “ T” 型螺栓要符合标准，钻透孔工件底部应加垫。4、正常安装刀具、锥柄、锥套与主轴锥孔锥度必须相符，锥面清洁无伤痕。卸刀具应使用合适的斜铁。5、合理选择刀具和切削用量，并经常检查刀具的牢固和磨损情况。6、正确调整变速、进给、限位、夹紧等

10、装置，调整时必须停车。7、各滑动面应清洁、润滑、无障碍。8、禁止自机床上重力敲击、修焊工作。9、刀具未退离工件前不得停车，反车时必须使主轴停止转动后再开车。10、经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障。11、离开机床时必须切断电源，下班前应将各手柄置于非工作位置。卧式链床操作规程NO： 05l 、停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3-5 分钟，确认润滑液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。2、装卸及测量工件时必须退离刀具并停车，装卸较重工件、胎具时要选用安全可靠的吊具和方法，防止碰伤机床。使用 T”型螺栓要符合标准，偏重的工件要支撑牢固，避免压力集中。3、正确安装刀具，

11、合理选择刀具和切削用量。并经常检查刀具的紧固和磨损情况。镗杆表面及锥孔、平旋盘滑轨应清洁无伤痕。切削端平面时，应注意平旋盘移动刀架行程极限。4、镗削前应清除机床上的工具、杂物。5、主轴箱移动前应将紧固螺栓松开，各滑动面应清洁、润滑，无障碍。6、机动对刀在接近工件时，应改为手动。7、切削刀具未脱离工件时不得停车。8、经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障。9、离开机床时必须切断电源，下班前应使刀具与工件（工作台或胎夹具）之间留有安全距离，并将各手柄置于非工作位置。平面磨床操作规程NO: 71 、开动设备前应检查各手柄、开关、旋钮是否置于停止或所需要的位置上，防止碰撞。2、停车时间

12、如较长，开动设备时，应低速运转3-5 分钟，确认润滑液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。3、合理选用砂轮和磨削量。4、安装砂轮时必须严格检查试验，并经静平衡。有特殊规定时要进行动平衡或离心试验。砂轮与法兰盘接触面间，垫以0.5-2 毫米厚的纸垫，夹紧均匀牢靠，空转3-5 分钟，确认运转正常后再开始工作。5、砂轮修整时禁止使用磨钝的金钢石，并必须使用冷却液。6、装卸和测量工件时必须使砂轮退离并停车，装卸较重工具、工件时，要选用安全可靠的吊具与方法，床面加垫扳保护，工件装卡牢固。7、砂轮快速移动范围与工件之间应留有安全距离。8、砂轮未离开工件时不得停止运转。9、合理调整各部位行程，撞块定位正

13、确紧固，防止碰撞，防止换向时冲击。10、在头架、尾架锥孔安装工胎具，其锥度必须相符，锥面清洁、无伤痕。11、经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障。12、禁止在机床上敲击、踩踏或放置有损机床表面的物件。13、离开机床时必须切断电源，下班前应将各手柄、砂轮架、尾架置于非工作位置。一、 开动设备前应检查各手柄、开关、 旋钮是否置于停止或所需要的位置上，防止碰撞。二、停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3 -5 分钟，确认润滑液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。三、合理选用砂轮和磨削量。四、安装砂轮时必须严格检查试验，并经静平衡。有特殊规定时要进行动平衡或离心试验。砂轮与法兰

14、盘接触面间，垫以0.5-2 毫米厚的纸垫，夹紧均匀牢靠，空转3 5 分钟，确认运转正常后再开始工作。五、砂轮修整时禁止使用磨钝的金钢石，并必须使用冷却液。六、装卸和测量工件时，必须使砂轮退离并停车，工作台停止运行。装卸较重工具、工件时吊具吊装方法要安全可靠。七、电磁盘吸附的工件必须牢固，电磁盘未断电时不得强行装卸工件。对较高或底面积较小的工件，必须另加适当靠板防止工件歪倒。八、禁止在机床上、工作台面及电磁盘上敲击工件。九、砂轮未离开工件时，不得停止运转。十、合理调整各部位行程，防止碰撞，防止换向时冲击，撞块定位正确紧固。十一、经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障。十二、禁止在

15、机床表面踩踏或放置有损机床表面的物体。十三、离开机床时必须切断电源，下班前应将各手柄、砂轮架置于非工作位 置。万能工具磨床操作规程NO: #一、停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3-5 分钟，确认润滑液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。二、合理选用砂轮和磨削量。三、安装砂轮时必须严格检查试验，并经静平衡。有特殊规定时要进行动平衡或离心试验。砂轮与法兰盘接触面间，垫以0.5-2 毫米厚的纸垫，夹紧均匀牢靠，空转3 -5 分钟，确认运转正常后再开始工作。四、砂轮修整时禁止使用磨钝的金钢石，并必须使用冷却液。五、调整工作台纵向行程时应用手动，撞块定位须准确可靠。六、装卡的工件必须牢固可靠。

16、七、在头架、尾架锥孔安装工胎具，其锥度必须相符，锥面清洁、无伤痕。八、砂轮未离开工件时不得停止运转。九、经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障。十、禁止在机床上敲击、踩踏或放置有损机床表面的物件。十一、离开机床时必须切断电源，下班前应将各手柄、砂轮架、尾架置于非工作位置。滚齿机操作规程NO： 09一、停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3-5 分钟，确认润滑液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。二、装卸及测量工件时，必须使刀具退离并停车。装卸较重工件时，要选用安全可靠的吊具和方法。三、装卡工件要牢固，偏重的工件要加配重平衡。四、正确安装刀具，刀具锥柄与主轴锥孔锥度必须相符

17、，清洁无伤痕，合理选用刀具和切削量，并经常检查刀具的紧固及磨损情况。五、各部移动时，滑动面应清洁、润滑、无障碍。正确使用夹紧机构。六、滚齿前应清除工作台上的工具、杂物、并点动检查有无障碍。七、机动对刀在接近工件时，应改为手动：八、刀架转度后必须紧固：较重的刀架转度时，应合理吊托，防止倾倒。九、正确使用液压平衡、垂直进给、切向进给、手动进给、滚切、分度、顺铣、差动、传动、断开、锁紧、定位、限位等装置。十、变换速度、进给量以及调整各项装置时必须停车。十一、滚削刀具未脱离工件时不得停车。十二、经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障。十三、 离开机床时必须切断电源，下班前应将各手柄、刀

18、架置于非工作位置。弧齿加工机床操作规程NO:#一、 停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3 -5 分钟， 确认润滑、液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。二、装卸及测量工件时，必须使刀具退离并停车。三、装卡工件必须牢固、可靠，装卸时禁止用力敲击。四、正确安装刀具，刀具锥柄与主轴锥孔必须相符，清洁、无伤痕，合理选用刀具和切削用量，并经常检查刀具的紧固和磨损情况。五、各移动部位，滑动面应清洁、润滑、移动时无障碍。六、铣削前必须清除机床上的工具及杂物。七、正确使用液压、进给、分度、传动、锁紧、定位装置。八、变换速度，进给位置及各项装置时，必须停车。九、经常注意各部分运转和润滑情况，发现异常，立

19、即停车，排除故障。十、离开机床时，必须切断电源，下班前应将各手柄置于非工作位置。铣床操作规程NO:l l一、停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3-5 分钟，确认润滑、液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。二、装卸及测量工件时，必须使刀具退离并停车。装卸较重工件、胎具时，要选用安全可靠的吊具和方法，防止碰伤机床。使用T”型螺栓要符合标准，偏重的工件要支撑牢固，避免压力集中。三、正确安装刀具合理选择刀具和切削用量。并经常检查刀具的紧固和磨损情况，刀杆锥面、锥肩平面应清洁、无伤痕、锥度要相符。铣削平面时使用多刀头，防止过大冲击振动。四、铣削前应清除机床上的工具、杂物。五、悬臂（卧式铣床）、工

20、作台和升降台在移动以前应将锁紧螺钉松开；各滑动面应清洁、润滑、无障碍。使用工作台纵向工作时，应将横向和垂直方向紧固；使用横向工作时，应将纵向和垂直方向紧固。六、变换速度及调整行程定位置时应停车。七、机动对刀在接近工件时，应改为手动。八、经常注意各部分运转和润滑情况，如有异常现象，立即停车排除故障。九、离开机床时必须切断电源，下班前应使刀具与工件（工作台或胎夹具）之间留有安全距离，并将各手柄置于非工作位置。龙门刨床操作规程NO: #一、停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3-5 分钟，确认润滑、液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。一、装卸较重工件、胎具时，要选用安全可靠的吊具和方法，装卡

21、工件要牢固，使用“T ”型螺栓要符合标准，禁止在机床上重力敲击。三、正确安装刀具，合理选择刀具和切削用量。并经常检查刀具的紧固和磨损情况。回程时不得拖刀。四、各滑动面应清洁、润滑、无障碍。五、正确调整工作台行程，调整限位开关挡铁不准敲击，螺栓紧固。六、合理调整刀架横梁高度，正确使用夹紧装置。七、切削前应清除工作台面工具、杂物，测量工件时必须停车。八、禁止在工作台面放置有损机床表面的物件。九、切削刀具未脱离工件时不得停车。十、经常注意各部分运转和润滑情况，如有异常现象，立即停车排除故障。十一、离开机床时必须切断电源，下班前应使刀具与工件（或胎夹具）之间 留有安全距离，并将各手柄置于非工位置牛头刨

22、床操作规程NO: 13一、停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3-5 分钟，确认润滑、液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。二、装卸较重工件、胎具时，要选用安全可靠的吊具和方法，装卡工件要牢固，使用T 型螺栓要符合标准，禁止在机床上重力敲击。三、正确安装刀具，合理选择刀具和切削用量。并经常检查刀具的紧固和磨损情况。回程时不得拖刀。刀架及刀具不可伸出过长，回转角度较大时，要防止回程时与床身相撞。四、各滑动面应清洁、润滑、无障碍。五、正确调整滑枕行程和位置，松紧调整手柄时不准敲击。六、合理调整工作台高度，正确使用夹紧装置。七、刨削前应清除工作台面工具、杂物、并点动滑枕检查有无障碍。八、变换速

23、度、变换行程位置或测量工件时，必须停车。九、禁止在机床表面踩踏或放置有损机床表面的物件。十、切削刀具末脱离工件时不得停车。十一、 经常注意各部分运转和润滑情况，如有异常现象，立即停车排除故障。十二、离开机床时必须切断电源，下班前应将各手柄置于非工作位置。插床操作规程NO: .#一、停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3-5 分钟，确认润滑、液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。一、装卸较重工件、胎具时，要选用安全可靠的吊具和方法，装卡工件要牢固，使用T 型螺栓要符合标准，禁止在机床上重力敲击。三、正确安装刀具，合理选择刀具和切削用量。并经常检查刀具的紧固和磨损情况。四、各滑动面应清洁、润

24、滑、无障碍，并合理使用夹紧装置。五、正确调整滑枕行程和位置，松紧调整手柄时不准敲击。六、插削前应清除工作台面工具、杂物并点动滑枕检查有无障碍。七、变换速度、变换行程位置或测量工件时，必须停车。八、纵向、横向、圆周自动进给装置不三项并用。九、禁止在机床上敲击、踩踏或放置有损机床表面的物件。十、切削刀具未脱离工件时不得停车。十一、 经常注意各部分运转和润滑情况，如有异常现象，立即停车排除故障。十二、离开机床时必须切断电源，下班前应将各手柄置于非工作位置。拉床操作规程NO:15一、停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3-5 分钟，确认润滑液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。二、装卸较重工件时

25、，要选用安全可靠的吊具与方法，防止碰伤机床，并严禁重力敲击。三、正确安装刀具，合理选择刀具和切削速度。并经常检查刀具的紧固和磨损情况。四、机床各工作面应清洁、无伤痕，拉削过程不得提高工作压力、加快拉削速度。五、拉削前应消除机床上的工具和杂物。六、变换速度及调整行程定位装置时应停车。七、拉削刀具未脱离工件时不得停车。八、经常注意各部分运转和润滑情况，如有异常现象，立即停车排除故障。九、离开机床时必须切断电源，下班前应将各手柄置于非工作位置。锯床操作规程NO: #l 、 在机床工作之前，先作短时间的空运转，以打出液筒中和液压传动装置系统各油腔中的空气。2 、空气排出后，应检查液压传动装置在旋阀手柄

26、的各个位置上的工作是否正常，才能开始工作。3、锯条必须拉紧，锯齿必须锋锐。工作完毕时应将锯条放松，以免锯弓产生永久变形。4、机床的润滑油应按照规定按时加油。冷却液不得弄脏，亦不得混入细小的金属渣滓，并必须按周期进行过滤和更换。5、为了保护机床电气设备的正常，必须经常检查电动机的内部，在可能范围内，要经常用布或吸尘器清除其中灰尘和赃物。6、电动机上的滚珠轴承，必须用无酸性，碱性的油脂润滑。7、机床工作间的温度应为或高于7。8 锯割短料时，注意保护锯条，当工件将被锯断时，迅速将旋阀柄转到 “升”的位置，使锯弓迅速改变方向上升，以免打坏锯条。9、工作完毕后，关掉主开关。可控硅电脉冲机床操作规程NO:

27、171、在正常加工时，根据工件不同情况，频率采用最适当的工作电压。2、在粗加工前，启动脉冲电源后，方可打开平动头调零。3、更换频率时，最好停止脉冲电源再换，否则容易形成直流。4、更换电阻时，首先提高工作电压，然后再更换电阻，避免短路起弧。5、触发器开关打开后需要预热三分钟才能使用。6、当加工频繁形成直流跳闸时，就说明限流电阻过小，而应适当增大限流电阻。7、保护失灵形成直流时，要切断脉冲电流，清除电极与工件的烧结点，再继续加工。8、油缸、油槽上升、下降速度调节正确。9、调节好油压阀门，使油压表表针不摆动。1 0、加工面积过小时，适当调小加工电流，以不超过l 安（厘米）2 为宜。l l 、操作时务

28、必使油循环，以免油槽内积存电触铁屑过多而损毁部件。2 2、工作完毕后，关掉主开关，切断电源。空气锤操作规程N O:19I 、开机前首先要穿戴好劳动防护用品，检查设备各部是否正常，按润滑要求加注润滑油。2、操作者应了解电液锤的结构和正确的使用方法。3、应注意锤的工作期限和定期检修。4、开锤前必须检查液压、氮气压、电控部分是否达到使用要求。5、开动电液锤进行空运转，检查是否运转正常。6、使用前要对锤头（600C）、模具、锤杆（1500C）进行预热7、严禁锻打不够锻造温度的锻件。8、检修调整锻模或检修上砧块、下砧块时，将上砧块与下砧块之间用不小于100的圆钢支撑住上砧块锤头使其停在安全位置。9、上下

29、砧块锻模安装应达到规定要求，锤头与上砧块，下砧块与砧接座处以斜楔打紧。10 、操纵手柄应轻便，工作时不允许有强烈的冲击现象。锤的各零部件不得有大的磨损，必须经常检查，及时更换。锤各部连接螺栓，应经常检查，不得有松动现象。11、要经常注意各部分运行情况，知有异常现象，立即停车排除故障。12、锻锤在运转时，严禁人身肢体任何部位进入锤头有效工作面内。13、操作人员离开设备时，必须切断电源，非操作人员不得任意开动设备。1、操作者必须熟悉气锤的结构、原理、性能和正确的使用方法。非操作人员不得任意开动气锤。2、开机前首先要穿戴好劳动防护用品，检查设备各部是否正常，按润滑要求加注润滑油。3、应注意气锤的工作

30、期限和定期检修。4、工作前要检查气锤各联结部及螺钉结合处，发现问题及时处理。若声音不正常应停车检查，立即停车排除教障。5、检修调整上砧块、下砧块时，将上砧块与下砧块之间用不小于 100的圆钢支撑住上砧块锤头使其停在安全位置。6、上下砧块安装应达到规定要求，锤杆与上砧块，下砧块与砧接座处以斜楔打紧。7、操纵手柄应轻便，工作时不允许有强烈的冲击现象。锤的各零部件不得有大的磨损，必须经常检查，及时更换。8、开车前将手柄放在空转位置上，用手盘车再进行开车，空转l2分钟再进行工作。9、在工作中经常注意机器的振动及油路是否畅通。各部温度是否正常，气缸温度不准超过45，滑动轴承不准超过55，滚动轴承不准超过

31、60。10、锻锤在运转时，严禁人身肢体任何部位进入锤头有效工作面内。II 、 气锤经常保持清洁，定期擦洗各部件。操作人员离开设备时，必须切断电源。机械压力机（冲床）操作规程N0： 2 01、开机前首先要穿戴好劳动防护用品，检查设备各部是否正常，按压力机润滑要求加注润滑油。2、绝对禁止通电后皮带轮反向运转。3、开动电动机进行空运转，检查离合、制动系统是否灵敏可靠。4、检查调整模具，调整使用行程。5、压力机用作压印、校正等刚性冲击时，应特别注意安全。6、要经常注意各部分运行情况，如有异常现象，立即停车排除故障。7、严格禁止超负荷使用设备。8、机床在运转时，严禁人身肢体任何部位进入滑块有效工作面内。

32、9、操作人员离开设备时，必须切断电源，非操作人员不得任意开动设备。四柱油压机安全操作规程NO: 211、操作者在上岗前必须阅读设备使用说明书，熟悉设备的基本性能和原理及正确的操作方法和注意事项。2、开机前操作者要穿戴好劳动防护用品，检查设备是否正常，各润滑点加足润滑油，检查模具是否牢固、定位是否准确。3、开动设备空运转3-5 分钟，确认液压转动、电器系统及各部运转正常再开始工作。4、设备在工作过程中，不得进行检查和调整模具。5、严禁偏载超标使用，严禁超负荷使用，严禁加工超厚或粘有焊疤的板料，严禁超行程使用。6、电器设备接地必须牢固可靠。7、根据使用班次，定期（2-3 个月）检查充液阀固定螺母，

33、不得有松动。8、当发现设备严重漏油或有其它异常（如动作不可靠、噪音大等）时，应停机检查分析原因，消除故障，不得使设备带病运转。9、当设备不用时，应将滑块落下并与模具闭合，切断电源。油压机操作规程NO:231、机器停车时，必须处于合模状态。2、严禁超行程使用。3、严禁超负荷使用。4、严禁超偏载超标使用。5、严禁在螺母松动的情况下操作机器。6、模具安装平行度应在机器要求精度范围内。7、在维修安装模具时滑块下方一定要采取安全的支撑防范措施。8、模具与机器联接的接触面积应大于液压垫面积或工作台有效使用面积的9、压机工作时，工作人员需处于安全位。2/3。J53-400D 双盘摩擦压力机操作规程NO:25

34、1、开机前首先要穿戴好劳动防护用品，检查设备各部是否正常，按压力机润滑要求加注润滑油。2、开动主电机，试验空运转是否正常。3、关闭主电动机，开动油泵电机，调整油压，试其操作是否灵活可靠，调节操作部分上下挡板。4、检查调整模具，调整使用行程。5、 压力机用作压印、校正等刚性冲击时，不得用最大行程。400毫米进行工作时，必须加高模具，使行程不大于300毫米。6、模具的最小封闭高度不得小于300 毫米。7、要特别注意刹紧装置的调整，使运动部分上升时吸收全部能量，并将滑块刹紧在离工作台面700 毫米以下位置，保证不使刹紧轮与缓冲装置相碰。8、要经常注意各部分运行情况，如有异常现象，立即停车排除故障，严

35、格禁止超负荷使用设备。9、机床在运转时，严禁人身肢体任何部位进入滑块有效工作面内。10 、检修调整模具或检修工作台面、滑块下平面时，将工作台面与滑块下平面之间用不小于100的圆钢支撑住滑块使其停在安全位置。11、操作人员离开设备时，必须切断电源，将手柄置于非工作位置。非操作人员1、开机前首先要穿戴好劳动防护用品，检查设备各部是否正常，按压力机润滑要求如注润滑油。2、开动机器，试验空运转是否正常。3、关闭主电动机，调整气压，试其操作是否灵活可靠，调整操作部分上下限位器。4、检查调整模具，调整使用行程。5、 压力机用作压印、校正等刚性冲击时，不得用最大行程。400毫米进行工作时，必须加高模具，使行

36、程不大于300毫米。6、模具的最小封闭高度不得小于300 毫米。7、要特别注意刹紧装置的调整，使运动部分上升时吸收全部能量，并将滑块刹紧在离工作台面900 毫米以下位置，操作时要经常检查定位螺钉是否松动参8、要经常注意各部分运行情况，如有异常现象，立即停车排除故障，严格禁止超负荷使用设备。9、机床在运转时，严禁人身肢体任何部位进入滑块有效工作面内。10 、检修调整模具或检修工作台面、滑块下平面时，将工作台面与滑块下平面之间用不小于 100的圆钢支撑住滑块使其停在安全位置。11、操作人员离开设备时，必须切断电源，将手柄置于非工作位置。非操作人员不得任意开动设备剪板机操作规程NO: #1 、操作者

37、在初次使用本机之前，必须详细阅读说说明书，从而熟悉和掌握机器的结构和性能。本机必须专人管理，负责操作和维护，不熟悉本机结构原理的人不得随便开动和调整。2、开机工作前，先作3-5 分钟的空运转，确认传动正常再进行工作。3、工作前必须加足润滑油。4、工作前必须检查两侧的刀片间隙值是否适应所剪的板厚。同时应特别注意两侧的数值必须相同，绝不允许利用大间隙值剪切很不适应的薄板。绝不允许将刀片间隙调到0-10 毫米以下。5、严禁超负荷使用机床。6、工作中发现刀具损坏或磨钝应及时更换。7、要经常保持机器的清洁与良好润滑，每班工作完毕必须清扫、擦拭干净，切断电源。卷板机操作规程NO： 261 、开车前首先检查

38、各部分是否正常，加足润滑油，开动设备时应空运转3-5分钟，确认传动、电气系统及各部运转正常，再开始工作。2、装卸工件要防止碰撞机床。3、严禁重力敲击手动调整部分，禁止在床上敲击、修焊、踩踏或放置有损机床的物件。4、绝对禁止加工超厚或粘有焊疤的扳料，严禁超负荷使用设备。5、在卷扳机工作时，不要将手与杂物接触到滚轴处或正在被加工的扳料上。6、各滑动与传动部分应清洁，润滑无障碍。7、经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除障碍。8、下班前应将各手柄和机床加工部分等置于非工作状态，离开机床时切断电源。行车安全操作规程NO:271 、开车前应认真检查机械、电气和防护装置是否完好；控制、制动、限

39、位、限重、电铃紧急开关等主要安全附件是否可靠，禁止带病作业。2、确认控制按钮和总闸上有无“有人工作，禁止合闸”警示牌。观察周围有无影响操作的物件和其他无关人员。还要检查吊具是否强度足够，工件捆绑是否牢固，吊抓是否平稳。3、必须听从挂钩人员指挥，迫近的手势和信号必须正确、统一。得到信号后方可操作。起动时确认运行方向无障碍物，鸣号开车。对任何人发出的紧急停车信号均应立即执行。4、当接近卷扬限位器终端时，速度要慢。不准用倒车代替制动；不准用限位代替停车；不准用紧急开关代替普通开关。5、吊运过程中行车司机和护运人员密切配合，视线均不许离开吊运物品。护运人员与吊运物品保持适当安全距离，严禁用力拉扯控制按

40、钮电缆线。6、工作停歇时不得将重物悬空停留。运行中地面有人或落放吊物时应鸣号使其避让。严禁吊物从人头上通过，吊运的物品离地不得超过1.5米高。7、运行时，严禁有人上下和检修、调整机件。发生突然停电，吊运件未放下，不准离开驾驶台。8、作业完毕时将起重机停在安全位置，吊钩升起，离地面高度不低于2米，切断电源。龙门吊毖须挂上地锚。9、夜间作业应有充足的照明。1 0、严禁吊运氧气、乙炔瓶等易燃、易爆危险物品，铸液过满，有可能溢出时不吊。11、检修行车应停在安全地点，切断电源并挂上“有人工作，禁止合闸”警示牌。在工作台外高处检修作业时应系好安全带。2 2、按使用说明书定期对起重机进行保养。3 3、具有操

41、作资格的人员方能操作起重机，严禁无资格操作。1 4、 龙门吊操作应遵照本规程执行。行驶时注意轨道上有无障碍物；吊运高大对象妨碍视线时，两旁应设专人监护。15、行车操作工严格遵守“十不吊”：(1)指挥信号不明或多人指挥不吊；(2)超过负荷不吊；(3)工件捆扎不牢不吊；(4)吊物上站人不吊；(5)安全装置失灵不吊；(6)物件埋在地下不吊；(7)照明不良不吊；(8)斜拉斜吊不吊(特别注意)；(9)物件锐角处理不好、不垫软物不吊；(10)物件下有人不吊。电动葫芦操作规程NO: #l 、 电动葫芦应由专人操纵，操作者应了解葫芦的结构性能，熟悉安全操作规程。2、工作前，检查所有润滑部分是否加足润滑油脂。3

42、、空载开动正反转试验，检查控制按钮、限位器、导绳装置等设备的工作可靠，操纵线路正确，各机构工作正常再开始工作。4、限位器是防止吊钩上升或下降超过极限位置而设置的安全装置不能当做行程开关经常使用。5、不允许将负荷长时间悬吊在空中，以防止机件永久变形及其它事故。6、不要倾斜起吊，以免损坏导绳装置，不得超负荷使用。7、重物下降过程，如发现严重的自溜刹不住时，可迅速按“上升”按钮，使重物上升少许，再按 “下降” 按钮不松开，使重物徐徐降至地面，再检查葫芦。8、定期检查钢丝绳，要注意钢丝绳末端的固定情况。当发现钢丝绳达到报废标准立即停用。9、根据使用情况，定期对电动葫芦进行检查，并按标准进行润滑。1 0

43、、工作完毕后，应将吊钩上升离地面二米以上的高度，并切断电源。空气压缩机操作规程NO： 29l 、 开车前， 先对空压机各部及所有设备进行检查。注入已过滤的润滑油到合适的油面高度。检查气罐内有气时，打开放气门，先缓转数转，视其无障碍后作空车运转。2、在空压机开动后，压缩空气进入储气罐，如压力表尚未指出压力时，则证明空压机发生故障须做检查处理工作。3、检查曲轴箱内油量的位置是否适合，并经常测验曲轴箱左右侧盖及前后轴承盖的温度。4、储气罐和滤清器，每二小时要吹洗放水及放油一次。5、时刻注意吸、排气阀内是否有油渣，若结成油渣时急速擦净，以免活阀不灵活。6、应时刻保持吸气洁净，空气滤清器每周应清洗一次。

44、7、空压机应放在无烟气、水潮气、空气新鲜之地以防止吸入不洁之空气而造成机器内部发生故障及减损其使用寿命。8、如在炎热天气继续使用，汽缸及汽缸盖吸排气阀等温度过高时使用四小时须停止一次，更不得把机器停放爆日下使用。9、使用完毕后应用清洁细布擦拭各部件，而不能使用麻屑和纱头。交直流弧焊机操作规程NO: #l 、焊机应放置在相对湿度不超过9 0%，温度不超过4 0无有害气体，无易燃易爆炸物清洁的场合下工作。2、工作前，先检查焊机外壳是否接地，电缆绝缘是否可靠。3、在工作中不允许用铁板搭接等来代替焊件的电缆，否则将因接触不良或压降过大而使电弧不稳定，影响焊接质量。4、焊机和电缆的接头处，必须拧紧，否则

45、不良的接触不但造成电能损耗，还会导致焊机过热，甚至将接线板烧毁。接头表面应保持清洁，不平处也应加以修整，保证接触表面良好的导电。5、经常清扫焊机内部，不得存有灰尘和铁屑等，并经常检查焊机的接头是否拧紧保证接触良好。6、在狭窄处，或闭式容器进行电焊工作时，须考虑通风设备。7、工作完毕，离开场所时，必须切断电源。CO2气体保护焊机操作规程NO: 31一、操作者在工作前，必须认真检查焊机的绝缘电阻，避免因焊机受潮绝缘不良，导致漏电伤人。二、机必须在允许的工作条件下工作。三、工作中不允许用铁板搭接等方式代替焊件的电缆，杜绝因接触不良或降压过大而使电弧不稳定，影响焊接质量。四、焊机和电缆的接头处必须拧紧

46、，接头表面应保持清洁，不平处应加以修整，保证接触表面有良好的导电性。五、要经常清扫焊机内部和电源指示玻璃窗，使其不存灰尘和铁屑等杂物，并且定期检查送丝机构及减速箱内润滑状况。六、调整好C02 气体流量，调节送丝速度，焊接中随时观察气体压力。七、控制箱及焊接电源必须可靠接地，否则不得使用。八、定期检查送丝滚轮，如发现明显磨损时，必须更换新滚轮。九、焊咀与焊丝的接触情况必须良好，要经常检查并清理焊丝，如接触不好时必须更换，以防止电弧不稳定，影响焊接质量。十、 操作者应按规定穿戴好劳保用品，工作完毕，切断电源清扫设备及场地。自动弧焊机操作规程NO:#l 、 操作者在工作前必须进行焊机的绝缘电阻检查，

47、避免将焊机置于潮湿处所，以免损坏绝缘。2、焊机必须在允许的工作条件下工作。3、工作中不允许用铁板搭接等来代替接焊件的电缆。否则将因接触不良或降压过大而使电弧不稳定，影响焊接质量。4、焊机和电缆的接头处必须拧紧。接头表面就保持清洁。不平处也应加以修整，保证接触表面有良好的导电性。5、经常清扫焊机内部和电源指示玻璃不使存在灰尘和铁屑等。并且定期检查和更换焊车和送丝机构的减速箱内的润滑油。6、控制箱与焊车及焊接电源必须可靠地接地。任何不可靠接地不得使用。7、定期检查送丝滚轮，如发现显著磨损时，必须更换新的滚轮。8、焊咀与焊丝的接触情况，必须经常检查并清理焊丝，如接触不好时必须更换，否则会导致电弧不稳

48、定而影响质量。NO： 3 3对焊视操作机规程l 、开机前应清整场地，焊机周围5-6 米内不得有易燃、易爆炸物品和有害气体。2、工作前先检查焊机接地是否良好，无漏电现蒙。3、防护罩应完好防止焊渣飞溅烧伤人体。4、工作中应随时注意观察冷却水是否正常，润滑是否良好。5、调整或更换易损件时应关闭电源。6、经常清扫焊机内部，不得存有灰尘和铁屑等，并经常检查电器部分接头是否良好，确保焊接质量。7、工作完毕，离开场所时必须切断电源。支柱中频机组操作规程；NO： 34 一、设备启动前的准备l 、 检查晶闸管散热器和连接铜排是否有松动现象，电器柜、 控制柜线路是否整洁；2、检查三相电源电压、直流电流、中频电压是

49、否达到规定值；3、检查冷却水的温度，水温应为5 -3 0。二、开机操作1 、合上电源开关；2、开机电压应在直流电压150 伏左右时开机；3、开机后检查各条水路是否畅通；4、设备工作时，各冷却水支路进水口温度不能超过3 0，出水口温度不应超过4 0。5、设备工作时，直流电压表、中频电压表的比值，必须在规定的范围。三、关机操作l 、工作完毕后，关机最好在直流电压150伏左右关机。2、关机后，应继续给冷却水路5-10 分钟，以便管路畅通及降温：3、切断设备电源开关；4、填写设备工作运行记录。四、安全操作l 、 本设备必须两人以上方可进行操作或维修。操作和维修人员必须掌握本设 备的性能、结构和安全使用

50、知识，并经企业有关部门认可；2、操作和维修人员必须穿戴绝缘鞋及其它规定的防护用品。3、要经常检查设备接地情况以防人身触电。4、设备的保护装置必须完好可靠，不允许短接；5、设备检修时，使用的示波器严禁接地，以防造成短路，烧坏示波器。6、设备晶闸管没有过载能力，不允许过载使用。五、维修操作l 、设备不允许带病工作，出现故障要随时检修，一切保护装置、指示灯应做到随坏随修。2、设备每班都要进行清理，擦去灰尘和油污，每月检查一次，检查晶闸管、散热器螺钉和连接铜排部分，有无松动现象，要随时边检查、边拧紧。3、设备如长时间不工作，冬季应做好电感线圈的防冻措施。4、熔断器熔断后，应换同型号的熔断器。5、送变元

51、件（快速晶闸管）损坏时，应注意配对调换，保持串联两只晶闸管关断时间和动态压降的一致性。6、经常监视装置上各表指示的正常值，并有记录，以便发现故障。7、要经常用示波器观察电路各点波形，如整流电压波形、逆变元件变形、中频电压输出波形以及脉冲触发板波形，有无异常变化，以便查找故障。8、经常进行维护保养，定期消除灰尘保持清洁卫生，不要乱动乱碰。NO： 351、启动前准备A.首先检查水压，正常水压不低于 0. 2MPa;B.检查电源是否达到设备启动电压要求；C.绕设备一周，仔细检查有无异常；D.准备好需要加工工件；E.确认上述条件满足，方能进入下一步工作。2、启动A.合上电源开关，检查各指示灯是否正常；

52、B.检查复位按钮和功率调整旋钮是否归零；Co按启动按钮，缓慢调整功率旋钮，当直流电压达到 400V时，功率旋钮不得再调高，等到直流电压降至200V 时，方可调高功率旋钮，同时启动变频器，使链条匀速通过感应圈，重新调整功率旋钮使其达到工艺要求。3、运转A.中频进入正常工作后，首先检查工件温度及链速是否达到工艺要求；B.经常检查水压、水温是否正常，杜绝无水运行；C.加工完毕的工件须摆放整齐。4、停止A.本批次或班次工作完成后准备停止，挂入废链条，待其全部进入感应圈后，产品工件完全走出感应圈方可进入停止顺序；B.停止顺序：1）顺时针方向缓慢旋回功率旋钮，使各仪表读数为0；2）按停止按钮；3）切断电源

53、。C.设备停止后打扫卫生，填写运行及交接班记录，冷却水在停止设备后半 小时方可停水，离开工作现场铆焊中频机组操作规程NO： #1、设备启动前的准备：(1)检查晶闸管散热器和连接线是否有松动。(2)冷却水路是否畅通，检查水压是否达到启动值。2、开机操作：(1)合上电源开关，注意开机顺序。(2)开机电压应在380伏。(3)逆变启动电压达到200伏。(4)设备工作时，直流电压、中频电压的比值必须在规定范围内。3、关机操作：(1)工作完毕后，最佳关机直流电压150伏。(2)注意关机顺序，降低功率、电流。先关逆变，后关控制电源以防击穿晶闸管。关机后冷却水再开10 分钟。4、安全操作及维修工作：(1)严禁带病工作，出现故障随时由专业维修人员排除。(2)设备每班清理检查，并经常检查接地情况。(3)冬季注意防冻，不用时排出管路余水。珩磨机操作规程N0： 37一、停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3-5 分钟，确认润滑液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。二、合理选用珩磨油石