钻机监造项目手册

1、钻机监造项目监造大纲钻机监造项目手册目 录1、前言-22、项目概况-23、定义-24、监造的依据-25、监造的组织结构、人员与职责-36、质量控制-47、进度控制-358、组织协调工作-359、监造文件及报告-361、前言本大纲的制订旨在履行河北海化能源开发集团有限公司委托的钻机监造项目，明确监造人员在现场监造过程中所承担的职责及工作范围。根据订货合同中技术协议及经确认的图纸要求，对钻机进行质量控制和进度控制，并进行必要的协调工作。限于监造人员仅具中、英文语言能力，涉及到的俄文技术要求和标准以委托方或制造厂提供的中文翻译件为准。所要求的俄文质量控制记录/报告/证书、铭牌、标识、仪器仪表的俄文界

2、面等不在本项目监造控制范围之内。（但监造人员应对照图纸检查有无俄文铭牌）。2、项目概况本项目系河北海化能源开发集团有限公司由四川宏华石油设备有限公司采购14台30DBS丛式井、勘探井钻机，出口到俄罗斯联邦萨哈共和国。受河北海化能源开发集团有限公司的委托，CCSI派员进驻四川宏华石油设备有限公司开展监造工作。3、定义² 委托方-河北海化能源开发集团有限公司。² CCSI-中国船级社实业公司，即本项目中的监造单位。² 监造人员-CCSI为实施本项目监造工作而指派的人员。² 制造厂-四川宏华石油设备有限公司。4、监造的依据1) 委托方与CCSI签订的监造服务合

3、同；2) 经委托方认可的钻机监造大纲；3) 委托方与制造厂签订的钻机制造合同技术附件；4) 委托方确认的设计文件、设计图纸、设计说明书、设计图纸变更及设计单位明确的技术要求和规范；5) 经委托方确认的其他技术文件；6) 上述文件所引用的技术标准及规范；7) 其它所适用于本项目的技术标准及规范。当技术标准、规范的规定有冲突时，按俄罗斯标准为准。8) 经委托方审批的监造细则作为本监造大纲的附件。5、监造项目部的组织结构、人员与职责5.1 组织结构监造人员1监造人员2专家顾问组监造组长CCSI检验业务部项目经理组织结构5.2 人员上图中实线框内的人员构成现场监造组，按照与委托方达成的一致，包括监造组

4、长在内的驻制造厂的现场监造人员按3人设置。5.3 职责5.3.1 CCSI检验业务部是CCSI履行本项目的执行部门，组织合适的人员执行本项目的监造工作。5.3.2 项目经理1) 本项目负责人，在授权范围内全面负责项目的实施、协调与管理；2) 确定本项目现场监造人员的分工和岗位职责；3) 检查和监督现场监造人员的工作，根据项目的进展情况对监造人员进行调配；4) 主持监造大纲的编制；5) 作为本项目总联络人，负责与委托方和制造厂的沟通与协调工作；6) 组织审查制造厂提交的ITP（检验试验计划）、QCP（质量控制计划）、总装调试大纲；7) 负责处理现场监造工作中出现的重大技术问题；8) 审核并签发本

5、项目的监造报告。5.3.3 顾问专家组顾问专家组是本监造项目的技术支持，负责解决本项目监造过程中的各种技术问题。5.3.4 监造组长1) 在项目经理的领导下，负责监造工作的实施与管理；2) 对现场监造工作质量负责，对现场监造人员的工作进行监督、检查；3) 负责现场监造组的考勤管理；4) 负责与现场有关方面的联络和协调；5) 负责处理现场监造工作中出现的一般性技术问题；6) 组织各类文件的编制，并在授权范围内签发监造文件。7) 负责监造组的安全与劳动保护方面的管理。5.3.5 监造人员1) 接受本项目监造组长的领导，努力完成监造任务；2) 负责现场监造工作的具体实施；3) 审查制造厂提供的相关计

6、划、方案、申请、变更，并向监造组长报告；4) 按要求填写监造日志；5) 按要求填报各种监造文件；6) 及时向监造组长汇报有关问题及处理情况；6、质量控制6.1 质量控制的范围、方法及保证措施6.1.1 质量控制范围1） 施工依据的技术标准和图纸；2） 施工人员技术状况；3） 生产设备，检测设备；4） 工作环境；5） 不合格品的处理；6） 原材料及外购设备进货检验；7） 生产制造工艺和生产制造过程；8） 设备的安装和最终验收。6.1.2 质量控制方法1） 识别并设立质量控制点。在审核制造厂提供的ITP（检验试验计划）、QCP（质量控制计划）、调试试验大纲后，监造组在制造厂的生产、安装、试验安排基

7、础上，确定质量控制点，并根据质量控制点的重要程度和特点将其分成R点（文件审核点）、P点（巡检点）、W点（见证点）和H点（停止点），体现在监造实施细则之中。² R点（Review Point）：需要进行文件审核的质量控制点。称为文件审核点，监造人员在现场对制造方提供的文件（如材质证书、检验报告等）进行随时的审查。² P点（Patrol Point）：监造人员对产品制造过程在现场进行的定期或不定期的监督活动。² W点（Witness Point）：对于复杂的关键的工序、测试、试验要求进行旁站监造，该控制点称为见证点，对于检验见证点，制造方必须提前通知监造人员，监造方应

8、尽量安排，但制造方不必非等到监造人员到场。² H点（Holding Point）：对于重要工序节点、隐蔽工程、关键的试验验收点必须在监造人员监督下进行，并对结果进行确认，该质量控制点称为停止点，对于停止点，制造方必须提前通知监造人员，监造必须到现场，如不到就应等待。2） 建立质量控制点报验制度。按照钻机制造特点及监造实际情况，本项目质量控制采取报验与巡检相结合的方式，对钻机质量实施有效控制。制造厂应严格按QCP和ITP进行制造和检验，在报验前必须自检合格，报验时提交报验单并附上相关的自检资料和证明文件。制造厂必须提前将W、H报验点通知监造组，以便监造组做好必要的准备，现场监造组应合理

9、安排监造工作，在能调配监造人员的情况下对报验项目实施监督，并据实确认报验项目的结果。如监造组因时间冲突而不能安排监造人员现场见证时，须通过文件审核的方式进行质量控制。3） 建立例会制度，定期召开协调会议、专题会议，利用会议的形式解决问题和协调各方面的关系。4） 建立联系人制度，明确相关单位之间的信息传递渠道，保证信息交流的及时、有效和完整。5） 建立不合格处理程序，并严格执行。6.1.3 质量控制的保障措施1） 本公司及其下属分支机构都获得了ISO9001质量保证体系证书，有一套完整的质量保证手段；2） 选派合格的专业监造人员驻厂，确保生产、安装、试验过程在监造人员的监控之下；3） 编写详细的

10、可操作性的监造实施细则；4） 制订严格的规章制度；5） 顾问专家组及时提供技术支持。6.2 各阶段质量控制的内容6.2.1 前期准备工作1） 制造厂应提供经委托方认可的钻机设计图纸和技术标准，供现场监造人员使用；2） 核查制造方质量保证体系文件；3） 制造厂质检部门组织及本项目质检人员名单存监造现场备查；4） 审查焊工资格证书，制造厂应提供复印件备查；5） 审查无损探伤人员资格状况，制造厂应提供名单备查；6） 无损探伤标准确认；7） 对制造厂报验的检验项目表认可；8） 确认报验制度；9） 审查制造方编制的重大零部件制造工艺及组装工艺；10） 焊接程序认可；11） 检查计量设备的精度及其有效日期

11、；12） 检查材料管理及控制制度；13） 检查工作场地适宜性；14） 不合格产品控制制度；15） 核查制造厂制造的设备型号和外购设备型号是否与技术协议书及工艺文件所规定的型号相一致；16） 前期阶段的检查工作告一段落后，应将各项检查和落实结果以及存在的问题报告委托方。6.2.2 设备制造阶段1） 对原材料进行质量控制；2） 对外购件及外协件进行质量控制；3） 对关键工艺进行工艺审核；4） 对零部件加工制造过程进行质量控制；5） 对部件的组装、总装进行质量控制；6） 对中间的测试环节进行监控；7） 对各部分的调试及试运行进行质量控制；8） 对喷漆及表面防锈过程进行质量控制。6.2.3 电气设备的

12、检验1） 一般检验Ø 相关电气产品的出厂合格证，出厂检验报告的关键项符合合同要求；Ø 外观、油漆、标识、标牌等，附件齐全完好；Ø 电缆、导线符合要求；Ø 接插件、导电体、熔断器连接牢固，接触可靠，无划伤，破皮等；Ø 保护接地、电阻等各项试验符合要求；Ø 电气性能、开关动作性能等符合要求；Ø 符合IEC、API等电气防爆要求。2） 控制系统测试Ø 主发电机的调速、相序、电压调节等功能测试；Ø 主发电机性能参数、并车试验测试；Ø 负荷（负载）试验测试；Ø 发电机保护功能测试。3） 变频调速

13、测试Ø 接地检查和测试；Ø 对变频调速进行功能和负荷试验，结合钻井泵、绞车等。4） PLC系统检测Ø PLC系统功能与性能测试、逻辑控制检测。5） 安全警示Ø 各种故障显示测试；Ø 检查对单元试验的安全措施。6.2.4总装阶段的质量控制内容1） 试验大纲的审核；2） 监督总装过程的执行情况；3） 部件组装的质量控制（焊缝质量、形位公差）；4） 机电设备的安装及调试的控制；5） 各种试验、试运行过程的检查及结果确认；6） 最终验收。6.3 典型工序的质量控制6.3.1 材料的质量控制1） 审核原材料的原始进货凭证，包括合格证书、质量说明书、化学成

14、分、机械性能报告。2） 按设计图纸核实原材料的牌号、规格、成分、性能。3） 外形尺寸控制，分别按照图纸所列超标准检查外形。4） 表面质量控制，表面质量监造用肉眼观察，必要时可用钢丝刷清理被检表面，钢材表面不得有气泡，结疤、拉裂、裂纹，折叠、夹杂和压入的氧化皮，不得有分层。5） 经技术文件、外形尺寸、外观质量，检验合格的原材料，根据材质跟踪要求进行化学成分、机械性能及金相分析有关项目的检验。化学分析用试样按照GB222选取，机械性能试验用试样按照GB/T2975选取。6.3.2 钢材预处理控制一般对于重要焊接结构件的钢板、型钢、钢管等都必须经过表面预处理。这里所指的重要焊接结构件指：井架的整个柱

15、体、横背梁、斜撑、二层台、天车台、人字架、扶梯；底座的左右基座、前后立柱、上座、绞车梁架、钻杆台梁架、转盘梁架、铺板、侧房支撑、坡道；绞车底座、绞车架、齿轮箱、钻井泵机架、高压管汇等。1） 钢材的矫形质量检查：钢材经矫形后，检查板材或型钢的平面度和直线度，对型钢还可用直角尺检查型钢的截面形状误差。2） 钢材的预处理控制：钢材预处理常用抛丸处理、喷丸处理、酸洗处理和手工处理。钢材经预处理后，对钢材的清除质量，按技术文件要求的标准进行检查；也可按GB 8923涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级中的喷射或抛射除锈校准色卡，对喷射或抛射除锈的钢材作对比检查。3） 防锈层涂装质量检查：防锈后的钢板表面应清

16、洁，无浮灰和渣粒，并严格在规定时间涂防锈底漆，漆膜厚度达到规定的要求，要求均匀无缺损。6.3.3 切割元件表面质量检查1） 下料件表面应无夹渣、夹灰等缺陷。发现板材表面有起皱、脱皮，切割边有裂纹应用超声波确定其范围，然后决定修补或报废。检查所有的切割件的切割边缘，是否除了毛刺，熔渣，根据技术要求判定是否要进行母材无损检验。2） 切割件尺寸检查：主要结构件的下料尺寸要进行尺寸检查，特别是箱形构件的横隔板要检查其对角线尺寸，长宽尺寸、减轻孔、纵向加筋和焊缝穿越孔的形状位置尺寸，平整度尺寸等。3） 划钻孔的质量检查、孔的划线检查：Ø 孔的中心位置偏差应符合设计图纸的要求。Ø 孔径

17、偏差按图纸要求检查。4） 刨边质量检查Ø 钢板在刨边前，先用拉线法检查平面度，否则要先矫正。Ø 用拉线法检查刨边直线度。Ø 检查刨边的宽度偏差。Ø 按标准检查刨坡口的尺寸精度。Ø 检查刨边、刨坡口的表面粗糙度，有缺陷要进行修磨并去毛刺。Ø 对于简体板料的刨边，应检查刨边缘同基准线的平行度。5） 轧圆的质量检查：按标准检查直径偏差。6.3.4 试验台架质量检查1） 作为金属结构制作的承载平台架应具有一定刚度，纵向间隔不能太大，并且要与构件上横隔板对齐。2） 在台架制作过程中，作为基准的台架平面应与结构的基准相吻合(用激光经纬仪检查)；有

18、拱度要求的构件，在台架制作时，台架的拱度应与工艺文件相符。用钢卷尺校核基准线、定位线尺寸。3） 支撑台架的基础场地要坚固。6.3.5 焊接拼装的质量检查拼装焊接的质量应根据图纸和标准的有关要求，重点控制重要零件的拼装尺寸与重要焊接的焊接质量。1） 跟踪检查材料，检查元件(板材等)下料质量，特别是坡口尺寸，坡口方向、平整度、拼装间隙、坡口尺寸精度。2） 检查元件的定位线尺寸，特别是定位线的基准十字线，精度要求±1mm。元件拼装中，应核对元件的中心线与基准中心线关系，元件边缘与定位线重合，并应与相关元件垂直，垂直度按标准执行。3） 检查定位焊质量：定位焊的预热温度与焊接时的预热温度相同；

19、双面焊、反面清根的焊缝，应尽可能将定位焊放在反面；形状对称的结构，定位焊尽可能对称排列。构件焊缝交叉处，不应有定位焊，定位焊位置至少离开交叉点50mm。按标准规定，检查定位焊的焊接尺寸，焊缝尺寸起重要作用的部位，可适当增加定位焊的数量。4） 焊接质量检查内容：A、焊前检查包括Ø 检查焊条、焊丝、焊剂和钢材的牌号、规格，与图纸及工艺规定符合；Ø 检查拼装间隙和拼装错位情况；Ø 坡口型式与坡口尺寸应符合图纸和国标的要求，对反面清根的焊缝、检查碳刨清根情况；Ø 检查焊缝两侧30mm内的清洁情况，在此该范围内不应有铁锈、油、漆、水等表面污物；Ø 检查对

20、接焊缝两端的引弧、熄弧板，作为引、熄弧板的材质、坡口形式与焊接件完全相同，厚度相当、引弧板一般为75×75mm；Ø 检查焊前预热，根据图纸和工艺的要求，用温度计检查加热温度。除特殊要求外，对不同的钢材，可以按表中的预热温度进行检查。B、焊接过程中的质量检查Ø 要求上岗焊工必须持有相应的焊接等级证书；Ø 对焊工所使用的焊条焊剂应经烘干，焊条应贮存在保温筒内（注意保温筒温度）；Ø 禁止在钢板上任意引弧；Ø 检查焊接过程中的电流、电压、避免因电流电压不当造成夹渣、未焊透等缺陷；Ø 当焊缝金属开始冷却时，可采用对其轻轻锤击来减少焊接

21、变形和焊接应力，禁止对多层焊的第一层和最后一层焊缝采用此方法；Ø 为减少焊接变形和焊接应力，操作者应严格按焊接工艺规范、焊接工艺程序施焊。Ø 检查焊接的层间温度对要求预热的焊缝，在焊接过程中，用温度计检查焊接的层间温度，层间温度就在预热温度的下限以上，如果在下限以下，必须再次预热，方可继续进行焊接。C、焊接后的质量检查a) 焊缝的表面质量检查Ø 焊缝检查之前，操作者应清除该焊缝的焊渣与飞溅，否则不予检验；Ø 用肉眼（或通过放大镜）检查焊缝的咬边、弧坑、焊瘤，气孔、裂纹等表面缺陷，焊缝的表面成型和包角应完整；Ø 根据焊缝的等级要求，按国家标准来评

22、定其是否合格；当怀疑有表面裂纹，未熔合等到危险性缺陷时可以通过表面探伤检查。超声波检查来进行核实。对焊缝外观成形较差的焊缝，应按该标准进行打磨修正；Ø 按国家标准，用焊缝量规对焊缝的全长进行外观尺寸检查。对接焊缝主要检查焊缝的余高、焊缝的宽度及其不均匀性。角焊缝主要检查两个方向的焊脚高度、焊缝的凹凸情况。b) 焊缝的无损探伤检查Ø 对图纸要求作探伤检查的焊缝，应经焊缝表面质量检查合格。由操作者提出申请；Ø 检验人员根据规定检查数量和检查方法，把可能存在缺陷的部位（一般为焊缝的起、止端，焊缝中心偏离接缝中心的部位和焊缝十字接头的交叉部位）作为检查部位，做好探伤编号，

23、填写探伤申请单（单中要注明焊工姓名），并将该焊缝位置及编号标注到探伤检测草图上。c) 无损探伤的质量跟踪无损探伤的质量跟踪是整个产品质量控制环节中相当重要的一环。它包括对原材料的无损检测、焊缝的无损检测。待整个产品完工后，对每一个零部件上经过无损检测的部位，都要求达到有据可查的目的。Ø 对无损检测定位的检验人员，必需对无损检测的编号有一个较系统的设想，以不出现重复的编号为原则，要求编号简单明了。Ø 对主要结构件，应在规定部位（部位由产品质量主管工程师定）对部件进行编号，对应的每一个部件号，抄录该部件上的探伤编号，并在探伤检测表中注明。Ø 对车间内部的预制件，及拼装

24、过程中的探伤编号，可用笔写明。Ø 在部件拼装、总装时，应及时抄录部件号和总装时的探伤编号，并在探伤检查表中注明。Ø 对特别重要的焊缝（由产品质量主管工程师在检测表中注明），探伤定位不仅要在探伤检测表的草图上标明焊缝位置、编号名称，而且还要注明无损检测面、检测的起始位置和检测的方向。Ø 产品完工后，产品质量主管可以根据探伤草图上的编号，汇总探伤报告。Ø 如果火工要在编号处进行火焰校正工作时，在火焰校正后应将缺陷的编号补上。d) 焊后热处理质量检查Ø 对有焊后热处理要求的构件，如钻井泵机架要检查焊接后的保温措施，检查在热处理过程中的加热温度、保温时

25、间、加热速度和冷却速度，应符合相应的工艺规范。e) 焊缝的密性试验Ø 常用的密性试验方法有煤油试验、气压试验和水压试验。按有关规定进行检查。6.3.6 结构件的外形尺寸、相关尺寸和整体变形量的检查采用吊垂线、拉直线、激光经纬仪等方法、工具，对解除了所有强制约束处于自由状态下的结构件，检查外形尺寸、相关尺寸和整体变形量，检查方法如下：1） 一般以结构件的水平线，十字中心线为基准，用激光经纬仪进行校对，复验与下道工序有关的尺寸，如机加工孔的位置尺寸、孔的端面余量尺寸，垂直度偏差，以及与部件结构定位有关的尺寸、总体挠度、旁弯、拱度尺寸等、经检查、复验后，重要尺寸应标注在检测表中。2） 所有

26、尺寸的精度要求，除图纸有公差要求外，均按工艺规程中要求进行检验。检验中发现结构件尺寸超差，应要求操作者予以矫正。采用火焰矫正时，要检查最高加热温度，一般不得超过850，经矫正后的焊接结构件，要求检查表面是否平整，是否有明显的锤印和局部变形。3） 测量跨度大于10m时，根据规定修正测量值。4） 为避免日照影响，当环境温度大于28时，大型构件尺寸测量在上午9时进行。5） 构件清除“假支撑”等附着物的质量检查。6） 在结构件制造结束后，拼装、焊接中用的“假支撑”、工艺吊耳、拉撑等附着物应全部去掉，并应检查是否损伤了母材。母材有损伤时，应进行打磨至 3的焊条可以补焊为止，补焊后，清理表面至平整光洁。不

27、允许不经清理直接补焊，对有焊前预热要求的构件，必须严格要求，检查预热温度。6.3.7 涂装的质量检查1） 除锈Ø 所有钢板须经过预处理后，表面达到规范要求，型钢需经喷砂或喷丸表面达到规范要求。Ø 铸件、锻件及不需要加工的表面，需进行喷砂或喷丸处理。Ø 已经喷漆过的主要结构件在组装和总装过程中，由于安装走道、扶梯、栏杆、电缆管线等部件所进行的局部电焊、或因总装尺寸需要进行局部火焰校正等产生的油漆局部破坏，在补漆前必须进行手工或机械工具除锈，除锈也应达到规范要求。Ø 除锈工作的好坏直接影响到石油钻机油漆的寿命，部件一旦进行了喷漆，就难于确认漆前除锈工作是否符

28、合涂装工艺要求，因此，监造人员应对除锈工作的监造控制予以足够的重视，做到漆前现场检查。2） 涂装Ø 监造人员应审核制造厂制订的涂装工艺，包括油漆牌号，涂层数量、漆膜厚度、面漆颜色等是否与合同技术规格书相符。Ø 监造人员应检查油漆的出厂证明书、使用方法和使用期限等，对工厂仓库管理情况，包括领料记录等进行适当抽查，检查其使用的油漆是否与涂装工艺和合同、技术协议书要求一致。Ø 监造人员应重点检查喷漆前工作表面的油污、灰尘、锈迹、水渍等是否彻底清理干净，油漆的涂装应按各油漆牌号的工艺要求进行。Ø 涂装的环境对油漆的质量有较大的影响，监造人员应注意气候变化，如有环

29、境条件不允许进行涂装作业时，如下雨、下雪、重雾等相对湿度在85以上或环境温度超过40或低于5时，应通知工厂采取必要措施或停止相应工作.Ø 喷漆后应对漆膜外观进行检查，不得有漏涂或漏喷，湿膜不得有缩边、起泡、喷丝、发白失光、浮色流挂、渗色、咬底、皱皮等现象。干膜不得有白化针孔、细纹龟裂、回粘、片落、脱皮等缺陷。Ø 监造人员还应对漆膜的附着力和漆膜厚度进行抽查，检验时应注意厂方油漆检验人员所使用的粘胶布的粘性和漆膜测厚仪的现场效验。监造人员可以根据自己的判断指定抽查处所。6.3.8 进口元器件的开箱检查1） 检查外表，初步了解设备的完好程度，清点零部件及备品是否齐全，型号是否符

30、合，并应与箱号相对应。2） 设备、零部件、备品的防护物及包装，应随安装顺序拆除，不行过早拆除，以保护设备免遭锈蚀。3） 对所有的设备、零部件、备品随清点随登记造册，按顺序存放在专门的库房，严防丢失。4） 随机的原始资料、说明书、操作手册、图纸应全部清点，整理归档，以便在安装操作中使用。对于一些重要的经常使用的外文手册、说明书建议制造厂尽快组织翻译。5） 开箱时，必须使用专用的起钉器及撬杠，禁止乱拆乱毁，以免损坏设备，同时，要保持清洁，以免设备遭受污染。6） 拍照：在开箱前后，对外包装内设备进行拍照，尤其是对有损坏的部位，除拍照外还应做好详细记录。7） 开箱时，各相关方代表应同时在现场，并对最后

31、的开箱结果进行签认。6.3.9 主要机电外购件的入场检验1） 根据供应部门报验单和外购清单，按技术协议或定货合同中有关技术条文进行核对检查。2） 主要机电外购件入库前，必须检查其成套性，完整性；清点随机备件，随机文件的数量。3） 检查中如发现缺少技术文件，合格证，说明书等情况，必须及时开出联系单，写明情况，待供应部门向有关生产单位索取补齐后，方可签收，同意入库。4） 对机电外构件外观质量的检查Ø 铸件表面应清除型砂，应无毛刺、瘤疤、气孔、密集针眼及影响铸件强度的其它缺陷；Ø 检查经过加工的金属表面，应无擦伤，碰撞痕迹，裂纹等缺陷，并须有防锈措施；Ø 检查外表面油漆

32、，应光洁完整，色调一致；5） 外购减速器的入厂检查Ø 核对减速器铭牌、参数；Ø 审核产品质量合格证。6.4 钻机主要组件制造质量控制6.4.1 井架符合API 4F规范，执行SY/T5025标准1） 制造质量控制Ø 井架主体受力关键件，如H形钢、槽钢、工字钢、角铁钢管等型材和 钢板，以及钢管需经理化性能检测，外形尺寸及不直变，扭曲度符合设计图纸要求。Ø 焊条采用碱性低氢焊条，关键部位焊缝质量应作无损探伤检测，其焊缝坡口，尺寸粗糙度，间隙应符合设计图纸要求。Ø 井架主体段内左右对称组焊片，长度应在公差之内，片内测对角线长度在公差之内。Ø

33、 起升大绳灌锌（或铅）端部连接处，作拉力试验，拉力值应达到钢丝绳标称强度的50（或设计规定值）。Ø 所有轴销，安全别针表面磷化或氧化处理。2） 主体卧装试验与质量控制Ø 卧装场地应能满足井架主体，卧装尺寸要求，各工装支点应在同一平 面内，除二层台外所有附件应一并组装齐全（二层台可单独组装检验，与井架的连接尺寸误差应小于7mm）。Ø 卧装应能顺利进行，用八磅鎯头可顺利将销轴打入或退出耳板连接孔（孔周应预涂黄油）。Ø 各段立柱端头面接触精度要符合设计图纸和工艺规范要求。Ø 尺寸检查，以中轴线对称检查井架高度，组装后的尺寸符合井架总图要求，顶端开挡，

34、与天车连结孔距尺寸，底部开挡，二层台安装孔位置，要符合图纸设计要求。主柱全长范围不直度允差为20mm（允差要小于全长的0.05）。Ø 起升滑轮、吊钳滑轮应转动灵活平稳（一人手动）无阻卡。Ø 液压缓冲油缸及管线装置应作压力试验，压力值为系统设计压力1.5倍，试验时间10分钟，无泄漏现象。Ø 检查附件安装，如笼梯、立管安装座、吊钳滑轮、铭牌等全应牢固装好。Ø 表面涂漆颜色和油漆牌号应与制造合同相符。Ø 铭牌检查注：在总装分厂或车间不作井架起、放和负荷试验。6.4.2 底座 符合API 4F规定，执行SY/T5025标准1） 底座制造质量控制

35、6; 底座主体各结构件均为受力件，其型材、板件、园钢、管材均除有制造厂家出具的合格证，性能试验报告单外，在制作前需采样作金相分析和机械性能测试。Ø 采用碱性低氢焊条，各结构件焊缝外观应100直观检查，焊缝形式与尺寸符合设计图纸要求，关键部位焊缝要作无损探伤检验。Ø 各结构件外形尺寸，不直变，扭曲变应符合设计图纸要求，所有轴销孔、孔径、孔距、基准尺寸应符合设计图纸要求。Ø 连结件轴销、别针、材料、形状尺寸、热处理硬度，符合设计图纸要求，外表面磷化或氧化处理。Ø 起升大绳灌锌（或铅）后，绳端部连结处应作拉力试验，试验拉力值为钢丝绳标称强度的50（或设计规定值

36、）。2） 主体卧装试验与检测Ø 组装场地应平整、坚固、不平度允差为±3mm，应放样划线。Ø 组装中各销轴应拆装顺利（以18磅榔头能顺利穿入退出为准，孔周予涂黄油）。Ø 检查、底座井口中心标志固结位置正确性和固结牢靠性。Ø 用激光径纬仪检查，左右对应基座绞支孔中心线应同一平面，不平度允差为3mm。（或设计规定值）Ø 检查基座四立柱连接孔对角线尺寸，其差值不应超过5mm。（或装配工艺规定值）Ø 起升滑轮装前涂足极压复合油脂，一人手动，转动灵活、平稳。Ø 液压缓冲油缸及管线装置应作压力试验，压力值为系统设计压力1.5倍，

37、试验时间10分钟，无泄漏现象。Ø 钻台在装好所有铺台后，检查上平面度，要求平整、防滑、安装牢固、凸起物数量要少，允许凸起高度应小于10mm，相邻两台面高度差应小于5mm，间隙应均匀，最大间隙量不应超过10mm。Ø 检查底座主体以外其它结构尺寸，焊缝要符合设计要求。Ø 油漆颜色与油漆牌号符合技术协议要求。Ø 检查底座铭牌安装位置明显性和牢固性；注：总装分厂或车间不作主体起升、全部安装和负荷拉力试验。6.4.3 绞车执行SY/T5532标准1） 绞车制造质量控制Ø 碳素钢和普通合金钢铸件应按SY5301规定制造。Ø 灰铸铁件应按SY530

38、2规定制造。Ø 锻件应按SY5304规定制造。Ø 焊接件应按SY5305规定制造。2） 主要零部件制造质量控制Ø 绞车架：主副墙板、底座前后横梁，纵梁的板材、型材需要复检理化性能；焊缝质量应符合设计图纸要求，关键部位焊接应作无损探伤检测；Ø 主、付墙板滚筒轴孔、猫头轴孔、传动轴孔的加工尺寸，孔径、孔距、同轴度、平行度与基准面距离尺寸应在设计形位公差、粗糙度范围之内。油箱、焊缝处作煤油渗透试验，不应有渗漏现象。Ø 锻造轴类零件加工后，应调质处理，HB硬度值应符合图纸要求，表面应作磁粉探伤检验，必要时应作超声波探伤检验。Ø 刹车鼓工作表面

39、，硬度应不低于工艺要求。Ø 刹车盘（液压盘刹）两侧表面硬度不低于工艺要求。Ø 主滚筒绳槽尺寸应符合下述要求：（样板检验）² 绳槽曲率半径应等于钢丝绳最大极限尺寸的二分之一。绳槽深应为钢丝绳直径的20，绳槽间脊峰应修整为圆形，脊深从脊峰算起。绳距应等于钢丝绳直径加上二分之一的规定正偏差。² 滚筒应作静平衡试验（与轴、冷却水管一起进行）。² 轴承与轴之间为过盈配合，轴承装配时加热温度（油浴）不应超过200。3） 主要外购件入厂质量控制Ø 绞车外购件主要有、液压盘刹装置、异步电机、联轴器、盘刹、防碰装置等。Ø 外购件质量控制

40、78; 链条应符合API 9A规范，应有制造厂认证号复印件书面证明，并检测链 条节距、排数、节数与制造合同应符合。² 刹车块应符合SY/T 5023标准。 Ø 异步电机应有防爆和绝缘等级标识，铭牌要清晰可见，并注意接线盒位置应与合同一致。4） 绞车组装质量控制Ø 参加组装所有零部件应有检验合格证。Ø 滚筒轴、猫头轴、传动轴及动力输送轴，在一人手动作用下，应灵活平稳，不得与护罩、壳体发生干涉、摩碰现象。Ø 猫头轴两端上卸扣摩擦猫头应作拉力试验：在0.7MPa气压下：上扣摩擦猫头拉力不应低于35KN；卸口摩擦猫头拉力不应低于70KN。 Ø

41、 气胎离合器与连接的摩擦鼓同轴度应小于Ø0.5mm，常开状态下，摩擦片与摩擦鼓之间隙应小于3mm。Ø 电动机与动力输入轴安装同轴度允差为Ø0.15mm。Ø 带刹车，刹带总成与刹车鼓间隙沿园同应均匀，自由状态下，最大间隙应为36mm。刹把松开位置应是垂直位置，转过5060°时刹带应抱紧刹车鼓不转（制动），刹把转动应灵活，准确可靠。Ø 盘刹装置安装时刹车钳架内圆弧面应与刹车盘外圆弧同轴，两圆弧间隙应为5±1mm，刹车块与盘面间隙应控制在0.30.5mm范围内。Ø 气路管线应作密封试验，系统压力1MPa历时10分钟，压力

42、降不超过0.05MPa。Ø 润滑油路管线排列整齐，固定牢靠，作喷淋试验，系统压力0.4MPa。Ø 水路密封试验，系统压力在0.7MPa下历时15分钟整个管路和刹车鼓水套，以及辅助刹车冷却系统，不应出现漏水现象。Ø 齿式和牙嵌式离合器经反复摘掛，操作应灵活，动作准确，掛合可靠。Ø 铭牌内容应包括产品型号与名称、额定验入功率、输入转速、最大快绳拉力、钢丝绳直径、提升能力、外形尺寸、质量、出厂日期及制造厂名称和商标，同时还应有绞车润滑点，示意图牌贴牢在绞车设计图规定位置。Ø 油漆和漆前准备应按SY/T 5308规定执行。5） 绞车空运转试验与质量控制

43、Ø 在总装分厂或车间一般只作空运转试验，按设计要求从低速到高速，逐档进行。Ø 各传动机构变速换档离合摘挂应灵活、准确、可靠。Ø 各旋转件运转应平稳，无异常响声。Ø 各联接件应牢固可靠，试验其间不得出现松动，滑移现象。Ø 刹车盘不应出现偏摆现象，其偏摆量最大不超过工艺要求。Ø 轴承外壳温升不大于40。Ø 刹车鼓（或摩擦盘），辅助刹车装置冷却水出口流量应畅通无阻。出口温度不应超过设计规定值。Ø 检查刹车块与刹车鼓（或刹车盘）之间磨合后间隙和贴合情况，调整间隙量达到装配要求。Ø 注：绞车型式试验质量控制。

44、16; 绞车负荷试验检验即型式检验，总装分厂不作。Ø 如最大快绳拉力，主刹车的安全性，主刹车刹把的安全性，需要时可与所属钻机的型式试验或工业性试验同时进行。6.4.5 天车 符合API 4F、8A规范，执行SY/T 5527标准1） 原材料质量控制Ø 天车架由型材和钢板组焊而成，天车滑轮材料应取样进行理化性能检测，达到设计材质性能要求。2） 零部件制造质量控制Ø 天车架应进行外形尺寸，安装定位尺寸检测，应符合设计要求；Ø 天车架应采用碱性低氢焊条，焊缝应进行肉眼外观检验，必要时指定部位进行无损探伤检测（或按设计要求进行）；Ø 天车轴按SY530

45、4规定控制，应进行无损探伤检查，控制表面或深层裂缝， 夹渣等缺陷的存在，表面应进行硬度检测，达到设计要求；Ø 铸造天车滑轮应按SY5301标准控制；组焊滑轮（一般为外购件），应进行轮缘与幅板，幅板与轮毂间焊缝外观与内部无损探伤检测，应符合SY5527规定，绳槽部位结构进行尺寸检测，应符合SY5288相关规定，绳槽部位工作表面应进行洛氏硬度检测，不低于HRC4550，硬层厚度不得小于2mm；绳槽底圆弧表面不允许存在砂眼、气孔、夹渣等铸造缺陷，滑轮制造后应进行静平衡试验和检测。注：无损探伤方法和质量控制内容见SY/T5527规定。3） 总装主要质量控制Ø 参加总装的所有零部件应

46、为合格品；Ø 润滑油路应畅通无阻，注油嘴应安装完整、牢固；Ø 每个滑轮应能灵活平稳地转动，不允许有抖动现象，与相邻滑轮无干涉现象；Ø 滑轮外测应有钢丝绳防跳装置，辅助滑轮应有防坠落链条；Ø 所有联接件，紧固件应有可靠的防松措施，如防护栏杆安装后应加装安全别针，开槽螺母拧紧后要加开口销，踢脚板要焊牢可靠。Ø 检查天车中心标志安装位置应符合设计要求；Ø 铭牌制作内容应有产品型号名称，最大钩载、滑轮外径、钢丝绳直径、质量、外形尺寸、出厂编号、日期及制造厂名称或商标，安装位置要明显。6.4.6 钻井泥浆泵执行SY/T 5138标准1） 原材料

47、质量控制Ø 铸钢件：空心曲轴、连杆、排出空气包外壳、排出管、十字头销挡扳、卡箍、顶缸器、弯头、排出滤网外壳、符合SY 5301规定；Ø 灰口铸铁：十字头上、下导板符合SY 5302规定；Ø 球墨铸铁件：十字头 应符合SY 5303规定；Ø 锻件：小齿轮轴、大齿圈、液缸、十字头销、活塞杆、中间柱杆、缸盖、伐盖、排管两端弯头、接管、伐座、主轴螺栓，符合SY 5304规定；Ø 焊接件：机架、喷淋水箱符合SY 5305规定。2） 主要零部件制造质量控制Ø 铸钢件机加前应进行时效或退火处理，清除铸造内应力，粗加工后作调质处理，其硬度应符合设计要

48、求。Ø 锻件应进行正火处理，小齿轮轴应进行去氢处理，粗加工后，进行调质处理，其硬度值应符合设计要求。Ø 空心曲轴、空气包外壳、液缸、小齿轮轴、大齿圈、主轴承螺栓、排出管、弯管及排出滤网外壳，按规定应进行磁粉或超声波无损探伤，质量等级按设计规范验收。Ø 液缸、空气包外壳、排出管汇、弯头，应进行静水密封试验，设计压力等于、小于35MPa时，试验压力为52MPa，设计压力大于35MPa时，试验压力为70MPa。保压5分钟，压力降不超过0.49MPa，外表面不得出现渗漏现象。Ø 空气包总成作充气（氮气或空气）试验，压力为设计压力，保压24小时，压力降不超过0.4

49、9MPa。Ø 吸入空气包连同吸入管同时进行气密性试验，在水中静压5分钟，不得有泄漏现象。Ø 大小人字轮作啮合涂色试验，齿侧间隙符合要求，其接触斑点沿齿宽方向不少于60%。沿齿高方向不少于45%，在侧面打印配对标记。Ø 大齿圈与曲轴组装后应检测经向和端面跳动量，经向跳动量、端面跳动量符合要求。Ø 拼装式大人字齿轮，左右旋齿圈，分度圆齿厚差不得超标，对中精度应左、右齿对齐，齿顶圆切线方向误差不得超标，拼装紧固牢靠。Ø 机架组焊后应进行时效或退火处理，在标有“探伤 ”标记焊缝进行无损探伤不得出现裂纹，油池部位与前腔部位焊缝进行煤油渗漏试验，不得出现渗

50、漏现象。Ø 喷淋水箱焊缝应作燃油渗漏试验，不得有渗漏现象。Ø 机架左右轴承孔同轴度允差，相邻轴承孔平行度允差，曲轴孔轴线与上下导板孔轴线，前板孔轴线应在同一水平面内，其相互垂直度允差，表面粗糙度、不圆度允差应符合设计要求。Ø 阀座整体渗碳淬火，表面硬度应符合要求，内外锥面不允许碰伤，与液缸配合座孔用1：6锥度内外检验，并着色检测，接触面积应大于60%，接触宽度应符合要求。Ø 十字头销与十字头孔应配对研磨，接触面积应大于80%。Ø 安全伐应作开启压力试验，调节压力应与给定开启压力相对应，开启压力误差应小于给定值10%。Ø 主要承载连结螺

51、栓、螺母必须是8.8级，8级高强度紧固件，外表面氧化或磷化处理。3） 装配质量控制Ø 钻井泵装配工作应符合SY 5307规定，表面涂漆和漆前处理应符合SY 5308规定。Ø 参加装配的零部件必须是经检验合格品，清洗干净，不允许用棉纱擦抹。Ø 零件的机加工表面不允许有黑斑、裂缝、毛刺、锈蚀、碰伤、拉毛等缺陷；非机加表面不允许有飞边、咬边、金属飞溅、粘砂等缺陷。Ø 机架内腔需彻底清理干净，润滑管线排列整齐、装夹牢固、油路畅通。Ø 齿轮副经涂色试验配对，连结卡箍应有配对标记。Ø 主轴泵与机架孔配合过盈量符合要求。Ø 十字头与连杆装

52、配后，应检测、调整间隙位置；十字头与下导板间隙与上导板间隙符合要求。且前后四角基本要一致；与机架前板孔应同轴，水平方向、垂直方向符合要求。Ø 齿轮油泵旋转方向应与旋转标志方向一致。Ø 主要连结高强度紧固件如：主轴承螺栓、十字头销档板螺栓、中间拉杆与十字头连结螺栓、液缸与机架前板螺栓、液缸与缸套法兰连结螺栓、缸盖法兰连结螺栓、排出管路与液缸连结螺栓、排出管路与过滤网外壳、弯头之间连结螺栓、吸入管与液缸连结螺栓等承力部位螺栓需要用扭矩搬手拧紧。达到设计规定扭矩值，且要涂抹螺纹锁固胶，螺栓头位置应安装整齐。Ø 喷淋泵旋转方向应与旋转标志一致，喷淋头应置活塞杆上方。

53、16; 齿轮啮合上方浇注润滑油，各润滑点注满机油后，应能一人盘动小齿轮轴头安装的皮带轮或链轮。4） 空运转试验符合要求。5） 轻负荷运转试验符合要求。6.5 转盘传动组件质量控制1） 万向轴出厂前作动平衡试验，制造厂提供动平衡试验报告；2） 安装时，万向轴两端法兰端面平行度不得超标；3） 万向轴倾斜度符合要求；4） 万向轴安装螺栓和放松垫片厂家提供，螺栓性能灯具为10.9级；5） 电机轴和齿轮箱输入轴的同轴度不得超差。6.6 主要外购、外协组件质量控制6.6.1 柴油机发电机组1） 外观与油漆完整。2） 启动正常运转后各监控仪表功能显示值如机组功率、转速、容量、电压、频率达到设计要求。3） 各

54、柴油机主油道机油压力，冷却水出口温度、机油温度及排气温度在设计规定值之内。4） 各机组应分别进行高速运转、紧急停车、空负荷运转、负荷运转等实验，实验值符合设计文件要求。6.6.2 空气压缩机1） 标牌电压、电流、频率、及接线方式要与输入的电压频率相符。2） 启动后气压的最高值要与铭牌相符、气压稳定性及密封性能与设计文件一致。3） 润滑油需要更换得使用符合设计要求的专用润滑油。6.6.3 电动机1） 电动机铭牌内容与供货合同技术要求相符。2） 安装时接线盒位置不能夹在工作机与电动机之间，旋转方向要与旋转标志相符。3） 冷却排气口位置远离井口位置。6.6.4 死绳固定器1） 应符合API 8A规范

55、。2） 安装前检查主体与附件（手压泵、拨针器、连线管线）是否齐全。连结管线长度应能满足安装要求，指示范围要与钻机最大钩载相符，仪表盘上绳股数要与钻井绳股数相符。3） 安装后的死绳方向要绳轮轴垂直，不得斜拉死绳固定器。4） 仪器和液压管道系统不得有渗漏出现，不允许用其它牌号油替代变压器油。5） 指示针转动应灵敏，指示记录数值要准确可靠。 6.6.5 设备房1） 外形尺寸、重量不要超过合同要求，避免在吊装运输中出现不必要的麻烦。2） 吊绳桩位置要合理，防止吊运途中出现重心偏移现象，吊桩端部要有挡板。3） 防止吊绳滑脱，房两侧上端要有护墙板设施，防止吊绳擦伤油漆，门窗上侧要有防雨水倒流槽板。4） 房屋外墙板不平