“五位一体”设备管理法

1、精选优质文档-倾情为你奉上厂推行“五位一体”设备管理法 刘 伟  针对我厂50年代建成投产至今，设备老化超期服务，且具有高速旋转、高精度运行、高连续化生产等特点，目前能否科学地使用、维护、管理好设备，直接影响到生产产品的质量、成本、及效益。经过多年的生产实践，我们采用了一套长之有效的选矿设备管理办法“五位一体”设备管理法。一、“五位一体”设备管理法的含义与核心“五位一体”设备管理法，是在“全员设备管理”思想基础上，经过不断创新、逐步提炼总结而成的一种设备管理方法，即：机械、电气、仪表、管理、操作等专业、工种人员各尽其责，共同负担起设备技术管理、维护保养、工艺操作及

2、生产运行各项工作，把设备管理的每一个环节真正落到实处。明确职责与严格考核是“五位一体”设备管理法的核心内容。“五位一体”设备管理法明确规定了各专业技术人员、机电仪表维护人员、设备操作人员在设备管理中各自的职责，使他们知道该做什么、怎么做、做到什么程度。严格考核是实施“五位一体”设备管理法的重要保证。二、“五位一体”设备管理法的措施1、指标量化，责任到人首先将“机、电、仪、管、操”五方面人员根据各自的特点分配到生产线或机台为生产线和机台的责任人，然后将产量、质量、消耗、运转情况、费用等各项生产指标量化。再根据包线（机）“机、电、仪、管、操”人员的职责进一步细化，使每一个责任人都清楚自己每天应做什

3、么、做多少、要达到什么目标，从而保证各项生产指标始终处在受控状态。比如设备综合运转率指标为98%，然后将2%的误产部分分解成机械维修部分1%，由机械技术人员、维修人员负责；电仪维修部分0.5%，由电仪技术人员、维修人员负责；操作误差0.5%，由操作人员负责；同时将这些误产运转率转化为误产时间，且细化到月、日、班。通过共同努力确保每班、每日、每月误产时间控制在一定范围内，来保证综合运转率98%，最终完成指标任务。2、相互协作，发挥“1+1>2”的效果“五位一体”设备管理法，“机、电、仪、管、操”人员有各自明确的分工，又是相互协作的有机统一体。由于“机、电、仪、管、操”包线（机）人员的目标一

4、致，打破专业界限与分工，相互协作、相互启发、相互引导，使得一些难以解决的问题迎刃而解。3、加大培训力度，充分发挥操作人员设备管理潜能。过去，操作工认为可以只管生产，能开的起来就行，至于设备缺陷、故障与其无关，反正设备坏了有人修，使设备不能充分发挥其效能。比如碎矿车间的金属探测器的使用，必须每次开车前都要认真检查试动作，但由于在以前操作人员认识不够及考核不力，总是有令不行、有禁不止。使金属探测器多次出问题，不仅影响正常生产，而且还会给下面的破碎机直接造成重大设备事故，也造成巨大的经济损失。针对这些情况，我们组织人员编写了各车间设备故障案例，编成教材，组织培训，并抽调操作班长到设备维修岗位进行实践

5、学习。通过培训，使操作人员掌握了一些设备故障成因及应急处理办法，了解到一些人为因素造成故障引起的经济损失，增强了操作人员的设备管理意识及维修保养能力。同时加大与各项生产指标（如产量、设备开动率、生产指标等）挂钩的考核力度。使操作人员自觉地爱护设备。自2003年来，因违章操作或人为因素造成的设备损坏故障每年在减少，到目前已基本杜绝。4、坚持设备运行分析制度设备运行分析每月进行一次。基础资料：一是操作人员和维修人员记录的操作和维护记录本，详细记载每一次每一天设备运行情况、处理情况、处理时间及验收情况；二是技术人员记录的设备故障台账，详细记录故障时间、故障现象、处理方法及跟踪情况。设备运行分析会由车

6、间组织召开，主要分析总结本车间一个月的设备运行情况。有以下几个方面的好处：（1）可以清楚地了解目前车间设备管理水平及设备运行状态，及存在的问题与不足，通过统计分析可以从分散的故障现象中找到一些规律，从而找到科学的解决方法。如：2003年5月设备分析会上有人提出碎矿5#风机联轴节断裂而影响生产，我们将过去所有断轴的事故列出，很容易发现都集中在一个部位上。经现场测量发现：由于在安装电机与传动轴同轴度偏差较大，导致这个部位经常断，后经调整从根本上解决了这一问题。（2）、通过设备运行分析会，“机、电、仪、管、操”人员相互交流、总结各自在设备管理、故障判断及处理方面的一些好做法与经验，促进了共同提高。5

7、、严格考核、奖罚兑现建立、完善制度是管理的基础，严格考核、奖罚兑现是达到管理目标的重要手段。我们根据生产实践及自身特点，结合产、质、耗指标，定了严格的管理标准和考核制度，并严格按其考核，奖罚分明、及时兑现。对检查考核过程中发现的问题给责任班组发放限期整改通知，举一反三进行认真整改，并对整改结果跟踪检查，对于没有按要求整改的加倍处罚。三、实行“五位一体”设备管理法的效果自2004年1月正式推行“五位一体”设备管理法以来，设备管理水平明显提高，管理工作从无序到有序，已形成较为科学的体系。主要表现在如下几方面：1、设备管理观念发生了变化通过不断强化全员设备管理意识，严格考核、奖罚兑现，使大家积极性和潜能得到有效发挥，工作由“被动式”变为“主动式”。比如过去下班时还有工作没做完，需要加班时，都不愿加班，要领导安排，而现在遇到这种情况，会有人主动加班完成。2、设备状况步入良性发展原来全厂设备计划停车多，严重影响了生产的有序进行。车间设备技术人员、维修人员整天忙于应对故障抢修，根本没有时间认真分析停车原因，更谈不上计划检修。设备处在严重的恶性运行状